CN114799171A

CN114799171A - 烧结盒

Info

Publication number: CN114799171A
Application number: CN202210539222.5A
Authority: CN
Inventors: 尹学荣; 范振洋; 陈绍磊
Original assignee: Suzhou Zhongyao Technology Co ltd
Current assignee: Suzhou Zhongyao Technology Co ltd
Priority date: 2022-05-16
Filing date: 2022-05-16
Publication date: 2022-07-29

Abstract

本发明公开了一种烧结盒，用于容置多个承载盘组，任一所述承载盘组包括依次堆叠的多个承载盘，所述烧结盒包括托盘和设置于所述托盘上的围栏，所述围栏具有相对地设置的第一壁面和第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面上分别设有多个长条状的第一对流孔，任一所述第一对流孔沿横向延伸，沿横向相邻的两个所述第一对流孔的距离小于任一所述第一对流孔沿横向的尺寸，沿纵向相邻的两个第一对流孔的距离小于任一所述第一对流孔沿纵向的尺寸。本方案既能提高不同承载盘内产品的还原均匀性、降低同一批产品尺寸的差异性，又能避免烧结盒在炉内移动过程中产品掉入炉内造成卡炉现象。

Description

烧结盒

技术领域

本发明涉及MIM产品烧结技术领域，具体的是一种烧结盒。

背景技术

金属注射成形(Metal injection Molding,MIM)是一种将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。聚合物将其粘性流动的特征赋予混合料，而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。成形以后排除粘结剂，再对脱脂坯进行烧结。烧结后的产品不仅具有与塑料注射成形法所得制品一样的复杂形状和高精度，而且具有与锻件接近的物理、化学与机械性能。

为了提高生产效率，通常，将待烧结产品放置于承载盘上，再将多个承载盘堆叠于烧结盒内，然后将烧结盒置于连续式烧结炉中，连续式烧结炉炉腔内通过传动机构将烧结盒由炉口输送至炉尾，在整个输送过程中产品随着位置的变化经历不同的温区，从而实现产品温度随时间的变化，完成工艺烧结过程。在产品烧结过程中，如何既能提高不同承载盘内产品的还原均匀性、降低同一批产品尺寸的差异性，又能避免烧结盒在炉内移动过程中产品掉入炉内造成卡炉现象，是本领域技术人员持续致力于解决的问题。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种烧结盒，其既能提高不同承载盘内产品的还原均匀性、降低同一批产品尺寸的差异性，又能避免烧结盒在炉内移动过程中产品掉入炉内造成卡炉现象。

本申请实施例公开了：一种烧结盒，用于容置多个承载盘组，任一所述承载盘组包括依次堆叠的多个承载盘，所述烧结盒包括托盘和设置于所述托盘上的围栏，所述围栏具有相对地设置的第一壁面和第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面上分别设有多个长条状的第一对流孔，任一所述第一对流孔沿横向延伸，沿横向相邻的两个所述第一对流孔的距离小于任一所述第一对流孔沿横向的尺寸，沿纵向相邻的两个第一对流孔的距离小于任一所述第一对流孔沿纵向的尺寸。

具体地，任一所述承载盘组内上下相邻的两个所述承载盘具有间隙，至少部分的所述第一对流孔与所述间隙重合。

具体地，所述围栏包括第一成型件和第二成型件，所述第一成型件包括相对地设置的第一弯折部和第二弯折部，所述第二成型件包括相对地设置的第三弯折部和第四弯折部，所述第一弯折部和所述第三弯折部连接形成所述第一壁面，所述第二弯折部和所述第四弯折部连接形成所述第二壁面。

具体地，所述第一弯折部和所述第三弯折部通过第一加强板连接，所述第二弯折部和所述第四弯折部通过第二加强板连接。

具体地，所述第一弯折部和所述第三弯折部分别与所述第一加强板铆接，所述第二弯折部和所述第四弯折部分别于所述第二加强板铆接。

具体地，所述第一壁面和所述第二壁面上分别设有多个沿横向延伸的加强筋，所述加强筋上设有所述第一对流孔。

具体地，所述托盘包括底板和设置于所述底板四周的护栏，所述围栏可拆卸地设置于所述底板上且位于所述护栏内。

具体地，所述护栏上设有与所述第一对流孔连通的第二对流孔。

具体地，所述底板上的材料连续分布。

具体地，所述第一壁面和所述第二壁面上还设有沿纵向延伸的第三对流孔，所述第三对流孔呈长条状。

本发明至少具有如下有益效果：

1.本实施例的烧结盒包括用于承托多个承载盘的托盘和设置于托盘上用于防止承载盘及其上产品掉落以致卡炉风险的围栏，围栏具有与主要气流方向垂直的第一壁面和第二壁面，第一壁面和第二壁面分别设有多个沿横向延伸的第一对流孔，第一对流孔用于供大量气体流入烧结盒内以与产品高密度接触，从而提高产品与气体发生还原反应的充分性、均匀性和效率，降低产品尺寸的差异性和产品变形量。

2.将第一对流孔设置为长条状，可以在确保围栏强度的前提下提高第一壁面和第二壁面的开孔面积，提高气体流通的效率。

3.由于烧结盒内气体流动性大幅提升，产品还原脱碳效果得到大幅度的改善，可缩短烧结盒在烧结炉内停留的时间，连续式烧结炉的产能也因此提升了10％～20％。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中烧结盒内装有承载盘时第一视角下的结构示意图；

图2是本发明实施例中烧结盒内装有承载盘时第二视角下的结构示意图；

图3是本发明实施例中烧结盒第一视角下的结构示意图；

图4是本发明实施例中烧结盒第二视角下的结构示意图；

图5是本发明实施例中第一成型件的结构示意图；

图6是本发明实施例中第二成型件的结构示意图。

以上附图的附图标记：1、围栏；11、第一壁面；12、第二壁面；13、第一对流孔；14、加强筋；15、第三对流孔；111、第一弯折部；121、第二弯折部；112、第三弯折部；122、第四弯折部；2、托盘；21、底板；22、护栏；221、第二对流孔；3、承载盘；31、间隙；41、第一加强板；42、第二加强板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，本实施例的烧结盒可用于容置多个承载盘组，多个承载盘组按一定的顺序放置于烧结盒内，每一个承载盘组包括依次堆叠的多个承载盘3。任一个承载盘组内，上下相邻的两个承载盘3之间具有一个间隙31，该间隙31可避免承载盘3相互堆叠时将待烧结的产品压坏。

如图3和图4所示，本实施例的烧结盒主要包括托盘2和设置于托盘2上的围栏1。其中，围栏1具有相对地设置的第一壁面11和第二壁面12，第一壁面11和第二壁面12上分别设有多个呈长条状的第一对流孔13，任一第一对流孔13沿横向延伸。在沿着横向的方向上，相邻两个第一对流孔13之间的距离小于任一第一对流孔13沿横向的尺寸；在沿着纵向的方向上，相邻两个第一对流孔13之间的距离小于任一第一对流孔13沿纵向的尺寸。也即是说，在确保第一壁面11和第二壁面12具有足够强度的前提下，尽可能提高第一壁面11和第二壁面12的开孔面积，有利于在烧结过程中烧结炉内的气体通过第一对流孔13在烧结盒内部的多个承载盘3上流动，提高产品与气流的有效、更好地接触，从而有利于提高产品在烧结过程中的脱碳还原效果和速率，一方面减少产品尺寸差异，另一方面提高了生产效率。

具体来说，当烧结盒被放置于烧结炉内时，其在烧结炉内具有一个运动方向(烧结盒被沿该运动方向输送)，而该运动方向也是烧结炉内主要的气流方向，烧结盒的第一壁面11和第二壁面12分别垂直于上述运动方向，如此，便于大量的气体通过第一壁面11和第二壁面12上的第一对流孔13流入烧结盒内以与产品接触，提高产品的脱碳还原效率。第一对流孔13可以是长方形孔或腰型孔，优选为腰型孔。第一壁面11和第二壁面12上分别设置多排第一对流孔13，相邻两排上的第一对流孔13可错位设置，如此，有利于在尽可能提高开孔面积的前提下，确保烧结盒的强度。

如图2所示，至少部分的第一对流孔13与相邻两个承载盘3之间的间隙31重合，如此，可进一步提高气体与产品接触的面积和效率，提高产品脱碳还原效果。

如图5和图6所示，本实施例的围栏1包括第一成型件和第二成型件，换句话说，本实施例的围栏1可由第一成型件和第二成型件组装而成。第一成型件包括相对地设置于的第一弯折部111和第二弯折部121，第二成型件包括相对地设置的第三弯折部112和第四弯折部122，第一弯折部111和第三弯折部112连接形成烧结盒的第一壁面11，第二弯折部121和第四弯折部122连接形成烧结盒的第二壁面12。进一步地，第一弯折部111和第三弯折部112之间通过第一加强板41连接，第二弯折部121和第四弯折部122之间通过第二加强板42连接。采用上述方案，第一加强板41可以防止第一弯折部111和第三弯折部112因长期在高温环境下工作而出现内凹变形的问题，同理，第二加强板42可以防止第二弯折部121和第四弯折部122出现内凹变形的问题，从而避免烧结盒的强度受到影响。

具体来说，第一弯折部111和第三弯折部112可分别与第一加强板41铆接，第二弯折部121和第四弯折部122可分别与第二加强板42铆接。

如图3所示，本实施例的围栏1，其第一壁面11和第二壁面12上可分别设有多个沿横向延伸的加强筋14，以提高围栏1的强度。加强筋14上还可以设有第一对流孔13，可进一步提高气体的流通效率。更进一步地，第一壁面11和第二壁面12上还可以设有沿纵向延伸的第三对流孔15，第三对流孔15也呈长条状，采用纵向延伸的第三对流孔15与横向延伸的第一对流孔13结合分布的方式，既能提高围栏1上开孔面积，也能确保围栏1的强度。

如图3和图4所示，本实施例的托盘2可包括底板21和设置于底板21四周的护栏22，烧结盒的围栏1可拆卸地设置于底板21上且位于护栏22内。由于不同产品所采用的承载盘3不同，可能会导致不同承载盘3之间的间隙31不同，采用围栏1可拆卸地设置于底板21的方式，当要对不同的产品进行烧结时，可通过在相同的托盘2上放置不同围栏1即可，提高了托盘2的通用性，降低烧结盒成本。护栏22的高度不宜过高，只需对围栏1进行限位、避免围栏1脱离底板21即可，以免造成材料的浪费以及会遮挡围栏1上部分的第一对流孔13，因此，护栏22上可以设有一些用于与第一对流孔13连通的第二对流孔221，确保位于底部的承载盘3上的产品也能够与足够的气体接触。较佳地，底板21上的材料连续分布，换句话说，底板21上不开设孔洞，由于底板21单次承托的承载盘3和产品较多，为避免其强度不足，底板21上尽量不开设孔洞。

本实施例的烧结盒可采用钼板制成，由于钼板价格昂贵，为节省成本，可在围栏1和护栏22其他侧壁上开设一些减重孔。

综上所述，本实施例的烧结盒至少具有以下优点：

1.本实施例的烧结盒包括用于承托多个承载盘3的托盘2和设置于托盘2上用于防止承载盘3及其上产品掉落以致卡炉风险的围栏1，围栏1具有与主要气流方向垂直的第一壁面11和第二壁面12，第一壁面11和第二壁面12分别设有多个沿横向延伸的第一对流孔13，第一对流孔13用于供大量气体流入烧结盒内以与产品高密度接触，从而提高产品与气体发生还原反应的充分性、均匀性和效率，降低产品尺寸的差异性和产品变形量。

2.将第一对流孔13设置为长条状，可以在确保围栏1强度的前提下提高第一壁面11和第二壁面12的开孔面积，提高气体流通的效率。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims

1.一种烧结盒，用于容置多个承载盘组，任一所述承载盘组包括依次堆叠的多个承载盘，其特征在于，所述烧结盒包括托盘和设置于所述托盘上的围栏，所述围栏具有相对地设置的第一壁面和第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面上分别设有多个长条状的第一对流孔，任一所述第一对流孔沿横向延伸，沿横向相邻的两个所述第一对流孔的距离小于任一所述第一对流孔沿横向的尺寸，沿纵向相邻的两个第一对流孔的距离小于任一所述第一对流孔沿纵向的尺寸。

2.根据权利要求1所述的烧结盒，其特征在于，任一所述承载盘组内上下相邻的两个所述承载盘具有间隙，至少部分的所述第一对流孔与所述间隙重合。

3.根据权利要求1所述的烧结盒，其特征在于，所述围栏包括第一成型件和第二成型件，所述第一成型件包括相对地设置的第一弯折部和第二弯折部，所述第二成型件包括相对地设置的第三弯折部和第四弯折部，所述第一弯折部和所述第三弯折部连接形成所述第一壁面，所述第二弯折部和所述第四弯折部连接形成所述第二壁面。

4.根据权利要求3所述的烧结盒，其特征在于，所述第一弯折部和所述第三弯折部通过第一加强板连接，所述第二弯折部和所述第四弯折部通过第二加强板连接。

5.根据权利要求4所述的烧结盒，其特征在于，所述第一弯折部和所述第三弯折部分别与所述第一加强板铆接，所述第二弯折部和所述第四弯折部分别于所述第二加强板铆接。

6.根据权利要求1所述的烧结盒，其特征在于，所述第一壁面和所述第二壁面上分别设有多个沿横向延伸的加强筋，所述加强筋上设有所述第一对流孔。

7.根据权利要求1所述的烧结盒，其特征在于，所述托盘包括底板和设置于所述底板四周的护栏，所述围栏可拆卸地设置于所述底板上且位于所述护栏内。

8.根据权利要求7所述的烧结盒，其特征在于，所述护栏上设有与所述第一对流孔连通的第二对流孔。

9.根据权利要求7所述的烧结盒，其特征在于，所述底板上的材料连续分布。

10.根据权利要求1所述的烧结盒，其特征在于，所述第一壁面和所述第二壁面上还设有沿纵向延伸的第三对流孔，所述第三对流孔呈长条状。