CN114777702A - 一种堆叠板材体积识别方法及其装置、系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种堆叠板材体积识别方法及其装置、系统，包括用于放置板材堆叠块的备料平台以及设置在备料平台上的长宽检测组件，所述长宽检测组件包括距离传感器组A、B，所述距离传感器组A包括至少两个距离传感器A1、A3，分别设置在备料平台顶面的进料侧以及与进料侧相对一侧，所述距离传感器组B包括至少两个距离传感器B1、B2，所述距离传感器B1、B3分别设置备料平台顶面上与进料侧垂直的两侧，还包括高度距离传感器以及控制器，所述高度距离传感器用于测量板材堆叠块的高度，所述控制器进行体积计算。本发明通过部署在不同方向上的部署的多个距离传感器组，用以解决现有的板材的全自动化净化过程中体积参数获取检测误差较大的问题。

Description

一种堆叠板材体积识别方法及其装置、系统

技术领域

本发明涉及板材加工技术领域，具体涉及一种堆叠板材体积识别方法及其装置、系统。

背景技术

在板材自动化净化过程中，需要对依次板材运输至高温除醛仓、加湿仓、喷如药剂仓进行处理，高温除醛仓需要对板材进行加热加速甲醛释放，加湿仓用于板材高温后的湿度控制，喷涂药剂仓用于对板材表面喷涂具有除醛或净味等功能作用的药剂，针对需要板材自动化净化过程，需要获取待净化板材的初始状态数据，主要包括：材质、密度、厚度、长宽、含水率以及初始环保等级(初始甲醛释放量)，根据获取的初始状态数据确定与温度参数、加湿参数等参数有关的初始净化模式，实现板材的全自动化净化。现有技术中的板材在进行自动化净化过程前，操作人员通过叉车将整齐码放的板材堆叠块运输至指定的备料平台上，在放置过程中，往往板材堆叠块与中心轴线并不能很好的重合，使得板材堆叠块摆放时的中线轴线无法与备料平台的中心轴线对齐，使得在进行长宽计算的过程中存在误差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种堆叠板材体积识别方法及其装置、系统，通过部署在不同方向上的距离传感器组，分别获取板材堆叠块的四个顶点在预设坐标系中的坐标，通过坐标计算得到板材堆叠块的长L、宽W，通过高度方向上的距离传感器，获得高度H，用以解决现有的板材的全自动化净化过程中体积参数获取不准确的问题。

一种堆叠板材体积识别系统，包括用于放置板材堆叠块的备料平台以及长宽检测组件，所述长宽检测组件包括距离传感器组A、B，所述距离传感器组A包括分别设置在备料平台顶面的进料侧以及与进料侧相对一侧的距离传感器，所述距离传感器组B包括分别设置备料平台顶面上与进料侧垂直的两侧距离传感器，还包括设置在备料平台顶面的上方的高度距离传感器以及控制器，其中：

所述控制器用于接收所述距离传感器的数据并进行体积计算。

进一步地，所述距离传感器组A包括四个距离传感器A1、A2、A3、A4，所述距离传感器A1、A2设置在进料侧，所述距离传感器A3、A4设置在与进料侧相对的一侧，所述距离传感器A1、A2、A3、A4在测量时的感应方向分别正对板材堆叠块的两个平行的侧面。

进一步地，所述距离传感器组B包括四个距离传感器B1、B2、B3、B4，所述距离传感器B1、B2、B3、B4每两个为一对，每对距离传感器分别设置在备料平台顶面上与进料侧垂直的的两侧，以使所述距离传感器A1、A2在测量时的传感感应方向正对板材堆叠块的侧面。

进一步地，还包括嵌入在进料侧的滑轨以及设置在滑轨上的两个滑块，所述滑块上分别安装有距离传感器A1、A2，所述备料平台包括放置区、传感区与避让区，其中传感区正对放置区，所述滑块用于分别将距离传感器A1、A2从传感区滑动至避让区以方便板材堆叠块的进料。

进一步地，所述备料平台顶面的每一侧沿均设有嵌入的滑轨以及设置在滑轨上的两个滑块，所述滑块上分别安装有距离传感器A1、A2、A3、A4、B1、B2、 B3、B4。

一种堆叠板材体积识别方法，具体包括以下步骤：

S1、获取距离触感器组A测量的数据并生成坐标组AA，获取距离触感器组 B测量的数据并生成坐标组BB；

S2、根据所述坐标组AA、坐标组BB计算边线方程组；

S3、根据所述边线方程组计算边线的交点组；

S4、根据所述交点组计算板材堆叠块的边距；

S5、根据所述高度距离传感器测量的数据计算板材堆叠块的高度；

S6、根据所述板材堆叠块的边距、高度计算板材堆叠块的体积。

进一步地，所述步骤S1具体包括以下步骤：

获取距离传感器组A的四个距离传感器A1、A2、A3、A4分别测量的与所述板材堆叠块对应的侧面之间的距离；

获取距离传感器组B的四个距离传感器B1、B2、B3、B4分别测量的与所述板材堆叠块对应的侧面之间的距离；

根据所述备料平台建立二维坐标系；

分别获取距离传感器组A、距离传感器组B中每个距离传感器在所述二维坐标系中的坐标，并根据每个距离传感器测量的距离确定距离传感器在板材堆叠块侧面的测量点坐标；

将距离传感器A1、A2、A3、A4的测量点坐标确定为坐标组AA；

将距离传感器B1、B2、B3、B4的测量点坐标确定为坐标组BB。

进一步地，所述步骤S2具体包括以下步骤：

根据所述坐标组AA中A1、A2的测量点坐标确定第一边线方程L1，根据所述坐标组AA中A3、A4的测量点坐标确定第二边线方程L2；

根据所述坐标组BB中B1、B2的测量点坐标确定第三边线方程L3，根据所述坐标组BB中B3、B4的测量点坐标确定第四边线方程L4；

所述交点组为根据第一边线方程L1、第二边线方程L2、第三边线方程L3、第四边线方程L4计算得到的四个交点O1、O2、O3、O4。

进一步地，所述步骤S5具体包括以下步骤：

获得高度距离传感器测量的与板材堆叠块顶面之间的距离D9，根据所述高度距离传感器测量的与备料平台之间的预设距离DX1以及距离D9，计算高度 H＝DX1-D9。

一种堆叠板材体积识别的控制装置，包括：

一个或多个处理器；

存储单元，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行时，能使得所述一个或多个处理器实现所述的一种堆叠板材体积识别方法。

本发明具有的有益效果：

1、通过支架组件上设置的距离传感器组A、B，分别获取板材堆叠块的宽度 W与长度L，其中送料侧的两个距离传感器通过滑块沿边框移动，从而便于板材从进料侧进料，从而堆叠码放在备料平台上；

2、分别部署在板材堆叠块上宽方向的至少两个距离传感器组，通过建立二维坐标系，获取板材堆叠块的四个顶点在预设坐标系中的坐标，通过坐标计算得到板材堆叠块的长L、宽W，通过高度方向上的距离传感器，获得高度H，用以解决现有的板材的全自动化净化过程中因板材堆叠块板摆放的位置与底板的位置其中心轴线不重合而产生的测量误差大的问题。

3、通过高度方向上设置的距离传感器测量获得高度值，因此本申请通过在长度方向、宽度方向上分别设置距离传感器组、在高度方向上设置距离传感器，自动确定板材堆叠块的长宽尺寸及高度尺寸，减少繁琐的人工操作，节省人力物力，避免人工操作的失误，降低人为错误率，提高自动净化效率。

附图说明

图1为本发明的识别方法的示意图；

图2为本发明的二维坐标系的示意图；

图3为本发明的边线方程组的示意图

图4为本发明的备料平台示意图；

图5为本发明的高度检测组件示意图；

图6为本发明的送料侧的滑轨示意图；

图7为本发明的备料平台上多个滑轨的结构示意图；

图8为本发明的长宽检测组件部署示意图；

附图标记：1-备料平台，2-送料平台，3-直线驱动机构，4-枕木，5-卡槽， 6-阻挡块，7-滑槽，8-滑轨，9-滑块，10-距离传感器，11-高度检测组件，12-板材堆叠块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。

另外，为了清楚和简洁起见，可能省略了对公知的结构、功能和配置的描述。本领域普通技术人员将认识到，在不脱离本公开的精神和范围的情况下，可以对本文描述的示例进行各种改变和修改。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。

实施例1

一种堆叠板材体积识别系统，包括用于放置板材堆叠块的备料平台以及长宽检测组件，所述长宽检测组件包括距离传感器组A、B，所述距离传感器组A包括分别设置在备料平台顶面的进料侧以及与进料侧相对一侧的距离传感器，所述距离传感器组B包括分别设置备料平台顶面上与进料侧垂直的两侧距离传感器，还包括设置在备料平台顶面的上方的高度距离传感器以及控制器，其中：

所述控制器用于接收所述距离传感器的数据并进行体积计算。

具体的，所述距离传感器组A包括四个距离传感器A1、A2、A3、A4，所述距离传感器A1、A2设置在进料侧，所述距离传感器A3、A4设置在与进料侧相对的一侧，所述距离传感器A1、A2、A3、A4在测量时的感应方向分别正对板材堆叠块的两个平行的侧面。

具体的，所述距离传感器组B包括四个距离传感器B1、B2、B3、B4，所述距离传感器B1、B2、B3、B4每两个为一对，每对距离传感器分别设置在备料平台顶面上与进料侧垂直的的两侧，以使所述距离传感器A1、A2在测量时的传感感应方向正对板材堆叠块的侧面。

具体的，还包括嵌入在进料侧的滑轨以及设置在滑轨上的两个滑块，所述滑块上分别安装有距离传感器A1、A2，所述备料平台包括放置区、传感区与避让区，其中传感区正对放置区，所述滑块用于分别将距离传感器A1、A2从传感区滑动至避让区以方便板材堆叠块的进料。

具体的，所述备料平台顶面的每一侧沿均设有嵌入的滑轨以及设置在滑轨上的两个滑块，所述滑块上分别安装有距离传感器A1、A2、A3、A4、B1、B2、 B3、B4。

具体的，所述系统还包括送料平台和直线驱动机构，所述备料平台设有两个，所述直线驱动机构用于将对应的备料平台经所述送料平台的进料侧输送至送料平台上。

本领域技术人员可以理解的是，直线驱动机构还可以为但不限制为同步带传动结构、或滚珠丝杠传动、或链条传动、或拉杆传动等。所述备料平台包括设置在自身顶部的至少两根枕木，所述枕木在备料平台上垂直于进料侧方向的位置可调。枕木的数量根据板材的尺寸自由选择。

所述送料平台为矩形，所述矩形的三个侧面为进料侧，其中三个侧面中的分别设置有备料平台。所述备料平台的底部远离送料平台的一侧还设置有阻挡块。

本实施例中，叉车将堆板材放置在备料平台上，为了便于理解，将备料平台标号为1，2，…等，通过直线驱动机构，将载有板材堆叠块的1号备料平台移动至送料平台上，等待人造板材的处理单元对人造板材的进行处理，当1号备料平台上的人造板材处理完毕时，通过直线驱动机构3，将1号备料平台退出送料平台至初始位置，并将载有板材堆叠块的2号备料平台移动至送料平台上，等待人造板材的处理单元对人造板材的进行处理，直到所有的备料平台1，2，…上的堆叠材均已处理完毕，发出提示以便人员进行再次放置人造板材。

在一种实施例中，还包括与控制器连接的多个摄像头，所述多个摄像头分别设置在板材堆叠块上方不同高度的位置，用于从不同高度拍摄板材堆叠块侧面的测量图像。

具体的，可以安装摄像头模组用以获取板材堆叠块侧面的测量图像，该摄像头模组可以安装在固定的位置，例如可以安装在板材堆叠块的斜上方，与板材堆叠块顶面中心处呈45°角，并且，由于需要在不同高度处拍摄多组测量图像，相应地可以在高度方向上与板材堆叠块顶面中心处呈30°、60°角各安装一个摄像头，组成摄像头模组，以获取每个摄像头上拍摄的测量图像。其中，该摄像头可以连接控制器，根据控制器的指令获取预定区域的测量图像，在控制器接收摄像头模组发送的图像后启动，进行图像中板材堆叠块的图像识别。

具体的，摄像头模组可以长期处于开启状态，并按照预设时间间隔获取预定区域的测量图像，例如每隔1小时获取预定区域的图像进行识别。该摄像头模组还可以处于关闭状态，可以在接收控制器的驱动指令后开启，并进行预定区域测量图像的获取。该摄像头模组包括多个摄像头，呈高度方向设置，并与板材堆叠块的中心轴线重合得安装在预定位置，以便在不同高度处拍摄板材堆叠块。

在板材进行自动化净化前，获取距离传感器组A、B距离传感器与备料平台的相对位置，以及高度距离传感器组测量的其与备料平台之间的预设距离DX1。

在需要对板材进行自动化净化时，操作人员通过叉车将整齐码放的板材堆叠块运输至指定的备料平台上，保证板材堆叠块与支架组件的中线轴线重合，通过调节边框上的滑块，使得边框上的距离传感器位于板材堆叠块处，通过刻度线保证相对的两个边框上的距离传感器对称设置并对称测量。通过距离传感器组A 获得板材堆叠块的宽度值，通过距离传感器组B获得板材堆叠块的长度值。

在一种实施例中，包括备料平台的侧面均连接有移动机构，所述移动机构用于驱动对应的距离传感器相对于备料平台的侧面移动。

具体的，所述移动机构包括齿条、齿轮及旋转驱动器，所述齿条与齿轮啮合，所述旋转驱动器驱动齿轮旋转。

具体的，所述齿条的一端固设在备料平台的侧面，所述旋转驱动器固设在备料平台的底部。

具体的，所述移动机构包括两个对称的水平移动机构，以及水平移动机构上的第一安装架，所述第一安装架上设置有距离传感器，所述水平移动机构驱动所述第一安装架相对所述备料平台沿水平方向移动；所述第一距离传感器和所述第二距离传感器固定于所述第一安装架；

和竖直移动机构，以及竖直移动机构上的第二安装架，所述第二安装架上设置有距离传感器，所述竖直移动机构驱动所述第二安装架相对所述备料平台沿高度方向移动。

实施例2

一种堆叠板材体积识别方法，具体包括以下步骤：

S1、获取距离触感器组A测量的数据并生成坐标组AA，获取距离触感器组 B测量的数据并生成坐标组BB；

S2、根据所述坐标组AA、坐标组BB计算边线方程组；

S3、根据所述边线方程组计算边线的交点组；

S4、根据所述交点组计算板材堆叠块的边距；

S5、根据所述高度距离传感器测量的数据计算板材堆叠块的高度；

S6、根据所述板材堆叠块的边距、高度计算板材堆叠块的体积。

进一步地，所述步骤S1具体包括以下步骤：

获取距离传感器组A的四个距离传感器A1、A2、A3、A4分别测量的与所述板材堆叠块对应的侧面之间的距离；

获取距离传感器组B的四个距离传感器B1、B2、B3、B4分别测量的与所述板材堆叠块对应的侧面之间的距离；

具体的，所述距离传感器A1、A2测量的距离为D1、D2，所述距离传感器 A3、A4测量的距离为D3、D4；

所述距离传感器B1、B2测量的距离为D5、D6，所述距离传感器B3、B4 测量的距离为D7、D8；

根据所述备料平台建立二维坐标系；

分别获取距离传感器组A、距离传感器组B中每个距离传感器在所述二维坐标系中的坐标，并根据每个距离传感器测量的距离确定距离传感器在板材堆叠块侧面的测量点坐标；

将距离传感器A1、A2、A3、A4的测量点坐标确定为坐标组AA；

将距离传感器B1、B2、B3、B4的测量点坐标确定为坐标组BB。

具体的，所述步骤S2具体包括以下步骤：

根据所述坐标组AA中A1、A2的测量点坐标确定第一边线方程L1，根据所述坐标组AA中A3、A4的测量点坐标确定第二边线方程L2；

根据所述坐标组BB中B1、B2的测量点坐标确定第三边线方程L3，根据所述坐标组BB中B3、B4的测量点坐标确定第四边线方程L4；

所述交点组为根据第一边线方程L1、第二边线方程L2、第三边线方程L3、第四边线方程L4计算得到的四个交点O1、O2、O3、O4。

具体的，所述步骤S5具体包括以下步骤：

获得高度距离传感器测量的与板材堆叠块顶面之间的距离D9，根据所述高度距离传感器测量的与备料平台之间的预设距离DX1以及距离D9，计算高度 H＝DX1-D9。

在一种实施例中，通过边距值调取标准数据库中标准板材型号所对应的标准的长LS、宽WS，根据标准的长LS、宽WS与高度H计算堆叠板材的体积。

在一种实施例中，根据所述备料平台建立二维坐标系：以为X轴，以垂直于进料侧的侧边为Y轴建立坐标系，以使所述备料平台位于所述二维坐标系的第一象限；

在每一次叉车放置板材堆叠块后，测量每个距离传感器与对应的底座的侧边之间的距离，从而获得每个距离传感器相对于底座的位置关系，从而确定每个距离传感器在所述二维坐标系中的坐标。

本发明一种实施例中，在板材堆叠块的顶部上设置摄像头，当通过图像模型识别出预设区域中板材堆叠块时，该控制器将该预定区域的板材堆叠块输入到预先建立的识别模型中，以获取该预定区域的图像中的板材堆叠块的图像。其中，该预设的像素值与实际尺寸的对应关系已经存储在控制器的标准尺寸数据库中。该识别模型存储在控制器中，在输入测量图像后启动。并且，该识别模型也可以为深度学习模型等，包括一个深度学习单元以及一个输出端，识别模型利用深度学习单元接收测量图像进行分析，然后从输出端输出分析结果。该深度学习单元可以为RNN学习单元、CNN学习单元以及LSTM学习单元等。上述识别模型可以使用算法或应用程序来进行建立。

本发明实施例中，该板材堆叠块固定地设置在预定区域内。例如，在进行板材自动化净化中，在控制器中存储有该板材堆叠块的实际高度值，以便作为计算参考的数值。

本领域技术人员可以理解的是，通过识别模型，获取测量图像中板材堆叠块像素值，每个板材堆叠块像素值对应唯一一个实际尺寸值，通过查询匹配法，获取实际中每帧测量图像中板材堆叠块对应的实际长宽值。

在一种实施例中，在所述摄像头至所述板材堆叠块的视场中，在距离所述摄像头预设距离的位置处设置所述板材堆叠块的标定窗口，其中所述标定窗口具有预定的物理窗口尺寸；基于所述标定窗口的窗口像素值和所述板材堆叠块像素值以及所述物理窗口尺寸估计所述板材堆叠块相对于所述标定窗口的物理板材堆叠块尺寸，其中所述窗口尺寸与所述板材堆叠块尺寸的像素比和物理尺寸比相等。

其中，还可以在预设区域上粘贴有已知尺寸的贴纸等标志作为参考，这里不做限定。并且，该标定窗口可移动地设置于预定区域内，即该标定窗口是可以移动的，在进行板材堆叠块高度测量时可以由工作人员放置在该预定区域内的任意位置。例如，该参照物可以为一个立方体，且尺寸已知并存储在控制器中。

在一种实施例中，通过板材堆叠块不同高度处的多个摄像头拍摄的测量图像，获得每帧测量图像中板材堆叠块的像素高度，通过查找法，匹配与所述每个像素高度匹配的高度Hi，并计算板材堆叠块修正因子高度

并用所述板材堆叠块高度H0对高度距离传感器测量的高度值H进行校正，从而获得板材堆叠块的高度H。

实施例3

一种堆叠板材体积识别的控制装置，包括：

一个或多个处理器；

存储单元，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行时，能使得所述一个或多个处理器实现所述的一种堆叠板材体积识别方法。

实施例4，一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时能实现所述的一种堆叠板材体积识别方法。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种堆叠板材体积识别系统，其特征在于，包括用于放置板材堆叠块的备料平台以及长宽检测组件，所述长宽检测组件包括距离传感器组A、B，所述距离传感器组A包括分别设置在备料平台顶面的进料侧以及与进料侧相对一侧的距离传感器，所述距离传感器组B包括分别设置备料平台顶面上与进料侧垂直的两侧距离传感器，还包括设置在备料平台顶面的上方的高度距离传感器以及控制器，其中：

所述控制器用于接收所述距离传感器的数据并进行体积计算。

2.根据权利要求1所述的一种堆叠板材体积识别系统，其特征在于，所述距离传感器组A包括四个距离传感器A1、A2、A3、A4，所述距离传感器A1、A2设置在进料侧，所述距离传感器A3、A4设置在与进料侧相对的一侧，所述距离传感器A1、A2、A3、A4在测量时的感应方向分别正对板材堆叠块的两个平行的侧面。

3.根据权利要求2所述的一种堆叠板材体积识别系统，其特征在于，所述距离传感器组B包括四个距离传感器B1、B2、B3、B4，所述距离传感器B1、B2、B3、B4每两个为一对，每对距离传感器分别设置在备料平台顶面上与进料侧垂直的的两侧，以使所述距离传感器A1、A2在测量时的传感感应方向正对板材堆叠块的侧面。

4.根据权利要求3所述的一种堆叠板材体积识别系统，其特征在于，还包括嵌入在进料侧的滑轨以及设置在滑轨上的两个滑块，所述滑块上分别安装有距离传感器A1、A2，所述滑块用于分别将距离传感器A1、A2从传感区滑动至避让区以方便板材堆叠块的进料。

5.根据权利要求4所述的一种堆叠板材体积识别系统，其特征在于，所述备料平台顶面的每一侧沿均设有嵌入的滑轨以及设置在滑轨上的两个滑块，所述滑块上分别安装有距离传感器A1、A2、A3、A4、B1、B2、B3、B4。

6.一种堆叠板材体积识别方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1、获取距离触感器组A测量的数据并生成坐标组AA，获取距离触感器组B测量的数据并生成坐标组BB；

S2、根据所述坐标组AA、坐标组BB计算边线方程组；

S3、根据所述边线方程组计算边线的交点组；

S4、根据所述交点组计算板材堆叠块的边距；

S5、根据高度距离传感器测量的数据计算板材堆叠块的高度；

S6、根据所述板材堆叠块的边距、高度计算板材堆叠块的体积。

7.根据权利要求6所述的一种堆叠板材体积识别方法，其特征在于，所述步骤S1具体包括以下步骤：

获取距离传感器组A的四个距离传感器A1、A2、A3、A4分别测量的与所述板材堆叠块对应的侧面之间的距离；

获取距离传感器组B的四个距离传感器B1、B2、B3、B4分别测量的与所述板材堆叠块对应的侧面之间的距离；

根据备料平台建立二维坐标系；

分别获取距离传感器组A、距离传感器组B中每个距离传感器在所述二维坐标系中的坐标，并根据每个距离传感器测量的距离确定距离传感器在板材堆叠块侧面的测量点坐标；

将距离传感器A1、A2、A3、A4的测量点坐标确定为坐标组AA；

将距离传感器B1、B2、B3、B4的测量点坐标确定为坐标组BB。

8.根据权利要求7所述的一种堆叠板材体积识别方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括以下步骤：

根据所述坐标组AA中A1、A2的测量点坐标确定第一边线方程L1，根据所述坐标组AA中A3、A4的测量点坐标确定第二边线方程L2；

根据所述坐标组BB中B1、B2的测量点坐标确定第三边线方程L3，根据所述坐标组BB中B3、B4的测量点坐标确定第四边线方程L4；

所述交点组为根据第一边线方程L1、第二边线方程L2、第三边线方程L3、第四边线方程L4计算得到的四个交点O1、O2、O3、O4。

9.根据权利要求6所述的一种堆叠板材体积识别方法，其特征在于，所述步骤S5具体包括以下步骤：

获得高度距离传感器测量的与板材堆叠块顶面之间的距离D9，根据所述高度距离传感器测量的与备料平台之间的预设距离DX1以及距离D9，计算高度H＝DX1-D9。

10.一种堆叠板材体积识别的控制装置，其特征在于，包括：

一个或多个处理器；

存储单元，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行时，能使得所述一个或多个处理器实现根据权利要求6至9中任意一项所述的一种堆叠板材体积识别方法。

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