CN210557674U - 一种工件翻转上料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及上料设备技术领域，尤其涉及一种工件翻转上料设备，用于对正反叠置的工件的翻转上料；包括方向检测模组、抓取模组、翻转模组和传送模组。本实用新型的发明目的在于提供一种工件翻转上料设备，采用本实用新型提供的技术方案解决了现有工件上料存在效率低的技术问题。

Description

一种工件翻转上料设备

技术领域

本实用新型涉及上料设备技术领域，尤其涉及一种工件翻转上料设备。

背景技术

有些工件是交错错位叠放的，因此这种叠放方式的工件需要同时完成对工件的放置方向和中轴线的识别判断，无疑对工件的自动化抓取造成较大的困难，为此工件无法完成自动化抓取操作。

其中，有种栈板工件是一种为方便零散物品的摆放和出货要求而制成的底座，一般为方形或长方形。栈板工件按外形分包括单面型，工件供应方在对单面型工件出货时，为了提高运输效率，将工件按正反顺序叠置在一起，为此，工件的中轴线与整摞工件的中轴线并不重叠。

并且对于正面朝上放置的工件，直接卸下使用即可，对于反面朝上放置的工件，还需要翻转卸下使用，无疑增加了劳动力，降低了加工生产效率。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于提供一种工件翻转上料设备，采用本实用新型提供的技术方案解决了现有工件上料存在效率低的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型一方面提出一种工件翻转上料方法，包括以下步骤：

S100、将叠置的工件转送至上料工位；

S200、判定最顶层工件的放置方向；

S300、若判定最顶层工件正置，抓取最顶层工件，并置于传送工位上；

若判定最顶层工件反置，抓取最顶层工件，翻转后置于传送工位；

S400、重复步骤S100-S300直至上料工位上的工件上料完毕。

优选的，在步骤S100中，采用感应器对上料工位上的工件是否到位进行感应。

在步骤S100中，将叠置的工件转送至上料工位；优选的，还包括码齐步骤，包括：

S101、叠置的工件转送到位后，采用竖置的框架体沿工件的长度或宽度方向对工件进行夹持；

S102、同样采用竖置的框架体沿工件的宽度或长度方向对工件进行夹持。

在步骤S200中，判定最顶层工件的放置方向；优选的，用于两组位于工件上方的感应组件，一组感应组件位于整摞工件的中轴线处，另一组感应组件位于所述中轴线以外；包括以下步骤：

S201、两组感应组件同时下移抵靠于最顶层工件上；

S202、两组感应组件均感应到工件，判定最顶层工件的正面朝上；

S203、其中一组感应组件未感应到工件，判定最顶层工件的反面朝上。

在步骤S300中，抓取最顶层工件；优选的，包括以下步骤：

S301、获取最顶层工件与整摞工件之间的宽度差a；

S302、沿工件的宽度方向移动夹爪，并获取检测到最顶层工件侧边时的移动距离b；

S303、比较移动距离b和宽度差a获得最顶层工件的偏移方向；

S304、根据偏移方向和宽度差a调整夹爪的位置至最顶层工件的正上方，并完成抓取动作。

优选的，在步骤S302移动夹爪之前，预设夹爪与整摞工件之间的安全距离c，且安全距离c不小于0。

在步骤S303中，比较移动距离b和宽度差a获得最顶层工件的偏移方向；优选的，

若移动距离b大于宽度差a，判定最顶层工件偏向夹爪的移动方向；

若移动距离d小于宽度差a，判定最顶层工件偏向夹爪的移动反方向。

在步骤S304中，根据偏移方向和宽度差a调整夹爪的位置至最顶层工件的正上方；优选的，

若判定最顶层工件偏向夹爪的移动方向，夹爪反方向调整距离e＝安全距离c+宽度差a/2；

若判定最顶层工件偏向夹爪的移动反方向，夹爪反方向调整距离e＝移动距离d+宽度差a/2。

优选的，在步骤S304，调整夹爪的位置之前，获取最顶层工件的高度f；在步骤S304中，夹爪根据所述高度f调整其高度。

优选的，在上料工位、翻转处和传送工位均通过到位感应器对工件完成感应。

本实用新型另一方面还提供一种工件翻转上料设备，用于对正反叠置的工件的翻转上料；其特征在于：包括方向检测模组、抓取模组(100)、翻转模组(200)和传送模组(300)；

所述方向检测模组设置于工件放置处，对最顶层工件进行放置方向检测；

所述抓取模组(100)，移动设置于工件放置、翻转模组和传送模组之间，抓取最顶层工件放置在传送模组(300)或传送至所述翻转模组(200)；

所述翻转模组(200)，承接所述抓取模组(100)传送的工件，并完成翻转；

所述传送模组(300)，用于传送工件。

优选的，所述方向检测模组包括感应最顶层工件顶面平整性的感应组件(500)，用于检测最顶层工件的放置方向。

优选的，所述抓取模组(100)包括两组夹爪(110)和驱动所述夹爪(110)移动的三轴传送组件(600)，用于驱动夹爪移动。

优选的，所述翻转模组(200)包括可抓取所述工件并翻转的夹具(210)，用于完成工件的翻转。

优选的，所述抓取模组(100)还包括工件检测组件以及移动距离检测组件；

所述工件检测组件与所述夹爪(110)同步移动，并在所述夹爪(110)到达最顶层工件的侧边时产生触发信号；

所述移动距离检测组件，获得工件检测组件启动至产生触发信号过程所述夹爪(110)移动的距离；

两组所述夹爪(110)，根据所述移动距离检测组件获得的距离移动至最顶端工件的正上方，并下移完成对工件的抓取。

上述结构完成最顶层工件的偏移检测和抓取动作。

优选的，所述工件检测组件为设置于其中一夹爪(110)上的对射感应器，且感应光线与所述夹爪(110)的末端呈一竖直面上，用于完成最顶层工件的侧边检测。

优选的，所述感应组件(500)包括向下延伸且可向上缩回的抵靠块(510)以及感应所述抵靠块(510)缩回的感应器(520)，用于抵靠于最顶层工件的顶面并产生感应信号。

优选的，所述抵靠块(510)的底面于竖直方向高于所述夹爪(110)的夹取位，且高度差不小于工件的板材厚度，确保夹爪在抓取过程中不受抵靠块的影响。

优选的，所述三轴传动组件(600)于竖直方向的驱动部件与所述感应组件(500)信号连接，组成高度检测组件，用于检测最顶层工件的高度。

优选的，两组所述夹爪(110)的驱动部件包括伺服电机驱动的旋转螺母(140)和设置于所述旋转螺母(140)上的双向丝杆(150)；两组所述夹爪(110)分别设置于所述双向丝杆(150)的两端，用于完成夹爪的抓取动作。

优选的，还包括码齐模组(400)；所述码齐模组(400)包括两个可相向移动的第二架体(420)，以及可相向移动第一架体(410)和挡块(430)；所述第二架体(420)和挡块(430)的移动方向相垂直，用于对叠置的工件进行码齐。

优选的，在所述第二架体(420)和挡块(430)的传动部件上均设置有光栅尺(440)，用于完成叠置的工件的尺寸获取。

优选的，在所述工件放置处、抓取模组(100)、翻转模组(200)和传送模组(300)均设置有工件到位感应器(220)，用于感应工件，提高工件翻转上料的准确性。

优选的，包括用于装设抓取模组(100)、翻转模组(200)和传送模组(300)的框架体，使得工件翻转上料设备一体化设置，降低占用空间。

由上可知，应用本实用新型提供的技术方案可以得到以下有益效果：通过方向检测模组、抓取模组、翻转模组和传送模组依次对叠置的工件完成翻转上料，其中方向检测模组对最顶层工件完成方向检测，检测到正面朝上时，抓取模组将该工件抓取后直接放置在传送模组上，检测到反面朝上时，抓取模组将该工件抓取传送至翻转模组，由翻转模组完成翻转后，再放置在传送模组，进而实现工件的自动翻转上料，实现工件上料的自动化控制。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例工件翻转上料方法流程框图；

图2为本实用新型实施例工件翻转上料设备结构示意图；

图3为本实用新型实施例工件翻转上料设备中码齐模组结构示意图；

图4为本实用新型实施例工件翻转上料设备中抓取模组结构示意图；

图5为本实用新型实施例工件翻转上料设备中抓取模组部分结构示意图；

图6为本实用新型实施例工件翻转上料设备中翻转模组结构示意图。

图中：100为抓取模组，200为翻转模组，300为传送模组，400为码齐模组，500为感应组件，600为三轴传动组件，110为夹爪，120为工件检测组件，130为伺服电机，140为旋转螺母，150为双向丝杆，210为夹具，220为工件到位感应器，410为第一架体，420为第二架体，430为挡块，440为光栅尺，510为抵靠块，520为感应器，610为旋转螺母，620为丝杆，630为安装板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

工件按外形分包括单面型，工件若按正反顺序叠置，需要对反面朝上放置的工件，进行翻转卸下才能使用，无疑增加了劳动力，降低了加工生产效率。

如图1所示，为了解决上述问题，本实施例一方面提出一种工件翻转上料方法，包括以下步骤：

S100、将叠置的工件转送至上料工位。

在该步骤中，可以采用感应器对上料工位上的工件是否到位进行感应。

对于到位的工件，还需对其完成码齐动作，以确保完成其他步骤，检测到工件转送至上料工位上后，码齐步骤包括：

S101、叠置的工件转送到位后，采用竖置的框架体沿工件的长度或宽度方向对工件进行夹持；

S102、同样采用竖置的框架体沿工件的宽度或长度方向对工件进行夹持。

S200、判定最顶层工件的放置方向。

在该步骤中，可以采用检测最顶层工件顶面平整度的方式完成正反检测，具体的，可以采用两组位于工件上方的感应组件，一组感应组件位于整摞工件的中轴线处，另一组感应组件位于中轴线以外。检测过程如下所述：

S201、两组感应组件同时下移抵靠于最顶层工件上；

S202、两组感应组件均感应到工件，判定最顶层工件的正面朝上；

S203、其中一组感应组件未感应到工件，判定最顶层工件的反面朝上。

S300、若判定最顶层工件正置，抓取最顶层工件，并置于传送工位上；

若判定最顶层工件反置，抓取最顶层工件，翻转后置于传送工位。

由于最顶层工件并非位于整摞工件的中轴线位置，为此在工件抓取过程中，还包括以下步骤：

S301、获取最顶层工件与整摞工件之间的宽度差a；

S302、沿工件的宽度方向移动夹爪，并获取检测到最顶层工件侧边时的移动距离b；

S303、比较移动距离b和宽度差a获得最顶层工件的偏移方向；

S304、根据偏移方向和宽度差a调整夹爪的位置至最顶层工件的正上方，并完成抓取动作。

其中，在步骤S302移动夹爪之前，预设夹爪与整摞工件之间的安全距离c，且安全距离c不小于0。

在步骤S303中，比较移动距离b和宽度差a获得最顶层工件的偏移方向；

若移动距离b大于宽度差a，判定最顶层工件偏向夹爪的移动方向；

若移动距离d小于宽度差a，判定最顶层工件偏向夹爪的移动反方向。

在步骤S304中，根据偏移方向和宽度差a调整夹爪的位置至最顶层工件的正上方；

若判定最顶层工件偏向夹爪的移动方向，夹爪反方向调整距离e＝安全距离c+宽度差a/2；

若判定最顶层工件偏向夹爪的移动反方向，夹爪反方向调整距离e＝移动距离d+宽度差a/2。

在步骤S304，调整夹爪的位置之前，获取最顶层工件的高度f；在步骤S304中，夹爪根据高度f调整其高度。

S400、重复步骤S100-S300直至上料工位上的工件上料完毕。

在上述步骤中，还在上料工位、翻转处和传送工位均通过到位感应器对工件完成感应。

基于上述工件翻转上料方法，本实施例另一方面还提出一种工件翻转上料设备，用于对正反叠置的工件的翻转上料，为此，请参见图2，不仅包括抓取翻转所需的抓取模组100、翻转模组200和传送模组300，还包括用于检测工件正反方向的方向检测模组。

其中，方向检测模组对最顶层工件进行正反面检测；

抓取模组100，用于抓取最顶层工件，并根据方向检测模组的检测结果放置在传送模组300或传送至翻转模组200；

翻转模组200，承接抓取模组100传送的工件，并完成翻转；

传送模组300，用于传送正面朝上的工件。

工件多采用具有两支撑脚的板材制成，在本实施例中，以支撑脚所在的侧边为长度方向，宽度方向则与之对应，为此上述工件中轴线与整摞工件中轴线不重叠的情况，以宽度方向为准，工件中轴线存在偏左或偏右两种情况，并且对于同种规格的工件，偏移距离为支撑件的宽度。

基于上述工件的排列方式，本实施例提供的工件翻转上料设备，不仅需要对最顶层工件的正反放置方向完成判断，还需要对其中心点完成判定。方向判定为了控制抓紧模组抓取工件后放置于传送模组300还是翻转模组200处；中心点判定则为了控制夹爪的位置，对最顶层工件完成准确抓取。

在完成上述方向判定和中心点判定之前，需对整摞工件完成初步处理，需要先获取工件以及夹爪的技术参数，再根据获取的技术参数进行计算判断，判断获得最顶层工件的偏移方向和偏移距离，最终控制夹爪完成抓取。

请参见图3，在上述结构特征中，还在整摞工件的放置位设置有码齐模组400，码齐模组400包括竖置的第一架体410和两个可相向水平移动设置于第一架体410上的第二架体420，第一架体410和第二架体420围绕形成待码齐板材的轮廓形状，在两个第二架体420上还设置有可朝向第一架体410移动的挡块430。

在该结构中，启动第二架体420，将工件的左右两侧完成码齐，再启动第二架体420的挡块430，挡块430与第一架体410配合完成工件的前后方向的码齐动作。

为了实现工件参数的获取，还在第二架体420和挡块430的传动部件上均设置有光栅尺440。

对于整摞工件的宽度测量，当第二架体420相向滑动且向第一架体410中心滑动，第二架体420上的光栅尺440，其光栅读数头随着第二架体420一起向第一架体410中心移动，当对板材横轴方向码齐完成后，第二架体420停止滑动，此时光栅读数头显示的位移数值X₁，即为第二架体420移动的距离，由于两个第二架体420之间初始距离X₂在装置设计时为已知值，可计算出板材的宽度为X＝X₂－2X₁。

对于整摞工件的长度测量，在挡块430启动向第一架体410滑动，，挡块430上的光栅尺440，其光栅读数头随着挡块430一起向第一架体410移动，当对工件的前后方向码齐完成后，挡块430停止滑动，此时光栅读数头显示的位移数值Y₁，即为挡块430向第一架体410移动的距离，挡块430与第一架体410的初始距离为Y₂已知值，可计算出板材的宽度为Y＝Y₂－Y₁。

由于整摞工件的长度和宽度与工件的规格相关，可以根据工件的宽度和支撑脚的宽度相加获得，为此除了上述结构完成整摞工件的技术参数获取，还可以通过工件的规格计算获得。

而整摞工件的高度与工件的规格和叠置的数量相关，为此无法仅从规格获取，需要借助外界测量组件完成整摞工件的高度测量，以下将对高度获取做详细说明。

完成整摞工件的技术参数获取后，需对其高度完成检测，以便控制夹爪的抓取高度，另外还需最顶层工件的偏移距离进行获取。在偏移距离获取过程中，假设整摞工件排列整齐，相邻两层的工件交错设置，其偏移距离则为整摞工件与一张工件之间的宽度差的一半，可以结合工件的规格和测量得到的数据计算得到，也可以采用外界测量组件获取。

请参见图4-5，在高度获取过程中，本实施例采用高度检测组件完成，高度检测组件包括通过弹性部件向下延伸的抵靠块510和感应抵靠块510顶端的感应器520组成，当高度检测组件下移令抵靠块510抵靠在最顶层工件顶面时，高度检测组件继续向下移动，使得抵靠块510向上顶起，当顶起至其顶端触发感应器520时，感应器520产生信号或发生信号中断，则判定高度检测组件已经到达最顶层工件处，此时计算获得高度检测组件下降的高度，再结合高度检测组件的初始高度，最终获得整摞工件的高度。

为此，在高度检测组件中，需下降至工件处完成高度获取。

此时即完成整摞工件的技术参数的获取，包括整摞工件的高度，宽度，以及最顶层工件的偏移距离。其中整摞工件的高度为了实现夹爪110抓取过程中的控制；整摞工件的宽度和偏移距离则为了实现最顶层工件的偏移方向以及中心点判断。

需要注意的是，由于本实施例提供的工件翻转上料设备对于正面和反面朝上的工件，其抓取后的动作不同，对于正面朝上的工件，夹爪110抓取后直接放置在传送模组300上完成传送，对于反面朝上的工件，夹爪110抓取后移送至翻转模组200处，由翻转模组200完成工件的翻转后，再输送至传送模组300。

为此，还需完成最顶层工件的方向检测。在工件结构中，正面为平整面，反面中，为了确保其承重力，在反面的中轴线位置均固定有加强凸棱。针对该结构，正反面检测步骤可以通过检测最顶层工件的顶面平整度达到检测正反面的效果。

在本实施例中，在正反面检测过程中，采用的硬件需包括两组位于工件上方的感应组件500，一组感应组件500位于整摞工件的中轴线处，另一组感应组件500位于整摞工件的中轴线以外。在工件正面朝上时，由于顶面为平整面，两组感应组件500在下移过程均可获得感应信号；在工件反面朝上时，由于工件的结构特性，在反放的工件顶面存在加强凸棱，位于中轴线处的感应组件500能够获得感应信号，而位于中轴线以外的感应组件500则无法获得感应信号，为此两组感应组件500在下移过程中，仅一组感应组件500获得感应信号。

完成工件的方向检测后，即可对工件的中心点完成检测。在本实施例中，采用在夹爪110上设置的工件检测组件120完成检测。

由于高度检测组件、方向检测组件、夹爪110和工件检测组件120均存在下移过程，为此，为了降低整个装置的占用空间，在本实施例中可将上述高度检测组件、方向检测组件、夹爪110和工件检测组件120设置在三轴传动组件600上，具体结构如下所述：

三轴传动组件600包括通过伺服电机驱动的旋转螺母610，与旋转螺母610连接的丝杆620，在丝杆620的底端固定有安装板630。其中旋转螺母610和伺服电机均固定在工件上方的支架上。

高度检测组件和方向检测组件均由感应组件500构成。区别在于，高度检测组件由一组感应组件500构成，当该感应组件500获得感应信号后，即判定高度检测组件移动到位，计算获得三轴传动组件600下降的高度即可获得整摞工件的高度；方向检测组件则由两组感应组件500构成，检测过程参见以上说明，在此不另做说明。

工件检测组件120和夹爪110均固定在安装板630上，并且在安装板630上还固定有伺服电机130驱动的旋转螺母140，旋转螺母140连接有双向丝杆150，两组夹爪110分别固定在双向丝杆150的两端；工件检测组件120可以为对射传感器，固定设置在其中一个夹爪110上。

在方向检测组件完成工件的方向检测后，三轴传动组件600带动夹爪110和工件检测组件120移动，在此过程中，夹爪110的初始位置位于以整摞工件中轴线为轴心沿工件宽度方向对称设置，工件检测组件120位于左侧的夹爪110上时，移动过程则向右移动，工件检测组件120位于右侧的夹爪110上时，移动过程则向左移动。

在此需要说明的是，三轴传动组件600带动夹爪110和工件检测组件120移动过程中，为了避免感应组件500和夹爪110与工件发生碰撞，两组夹爪110之间的距离需根据获得的整摞工件的宽度调整至大于其宽度，并且三轴传动组件600需先上移，直至感应组件500的抵靠块510脱离最顶层工件。

当工件检测组件120感应到工件的侧边时，计算获得夹爪110的移动距离。最终通过计算判断最顶层工件的偏移方向和偏移距离。设定工件检测组件120位于左侧的夹爪110上，具体判断过程如下所述：

若e≈b+d/2，判定最顶层工件的中心点偏向右侧的夹爪110，且偏移距离为b/2；

若e≈d/2，判定最顶层工件的中心点偏向左侧的夹爪110，且偏移距离为b/2。

其中e为工件检测组件120获得信号时，夹爪110移动的距离；b为整摞工件与一张工件之间的宽度差；d为避免夹爪110与工件发生碰撞，两组夹爪110之间的距离需根据获得的整摞工件的宽度调整后的宽度，与整摞工件的宽度之间的差值。

通过上述结构特征以及检测步骤，最终获得整摞工件的高度、最顶层工件的偏移方向和偏移距离。三轴传动组件600控制夹爪110回到初始位置，再根据上述参数将夹爪110准确移动到最顶层工件的正上方，完成抓取动作。

当方向检测组件检测到最顶层工件为正面朝上时，三轴传动组件600驱动夹爪110将抓取的工件传送至传送模组300上；通过三轴传动组件600活动悬置于叠置的工件、翻转模组200和传送模组300上方；

请参见图6，当方向检测组件检测到最顶层工件为反面朝上时，三轴传动组件600驱动夹爪110将抓取的工件传送至翻转模组200，其中翻转模组200包括两组可沿工件宽度方向移动的翻转组件，翻转组件均包括可抓取工件的侧边并翻转的夹具210，并且在夹具210上设置有工件到位感应器220。

翻转模组200上的工件到位感应器220感应到夹爪110传送的工件时，启动完成对工件的夹持动作，再对夹持的工件进行180°翻转，在翻转过程中，为了确保两组夹具210翻转的同步性，在本实施例提供的翻转模组200中，其中一组夹具210采用电机驱动旋转，另一组夹具210则采用旋转气缸完成复位。

在翻转模组200完成翻转动作时，三轴传动组件600需驱动夹爪110离开至工件翻转路径以外的位置，避免翻转的工件对夹爪110发生撞击。

翻转模组200完成工件的翻转后，三轴传动组件600再次驱动夹爪110移动至翻转模组200处，抓取翻转模组200上的工件，此时工件为正面朝上，将该工件放置在传送模组300上即可。

综上，本实施例通过方向检测模组、抓取模组、翻转模组和传送模组依次对叠置的工件完成翻转上料，其中方向检测模组对最顶层工件完成方向检测，检测到正面朝上时，抓取模组将该工件抓取后直接放置在传送模组上，检测到反面朝上时，抓取模组将该工件抓取传送至翻转模组，由翻转模组完成翻转后，再放置在传送模组，进而实现工件的自动翻转上料，实现工件上料的自动化控制。

以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种工件翻转上料设备，用于对正反叠置的工件的翻转上料；其特征在于：包括方向检测模组、抓取模组(100)、翻转模组(200)和传送模组(300)；

所述方向检测模组设置于工件放置处，对最顶层工件进行放置方向检测；

所述抓取模组(100)，移动设置于工件放置、翻转模组和传送模组之间，抓取最顶层工件放置在传送模组(300)或传送至所述翻转模组(200)；

所述翻转模组(200)，承接所述抓取模组(100)传送的工件，并完成翻转；

所述传送模组(300)，用于传送工件。

2.根据权利要求1所述的工件翻转上料设备，其特征在于：所述方向检测模组包括感应最顶层工件顶面平整性的感应组件(500)。

3.根据权利要求2所述的工件翻转上料设备，其特征在于：所述抓取模组(100)包括两组夹爪(110)和驱动所述夹爪(110)移动的三轴传动组件(600)。

4.根据权利要求1所述的工件翻转上料设备，其特征在于：所述翻转模组(200)包括可抓取所述工件并翻转的夹具(210)。

5.根据权利要求3所述的工件翻转上料设备，其特征在于：所述抓取模组(100)还包括工件检测组件以及移动距离检测组件；

所述工件检测组件与所述夹爪(110)同步移动，并在所述夹爪(110)到达最顶层工件的侧边时产生触发信号；

所述移动距离检测组件，获得工件检测组件启动至产生触发信号过程所述夹爪(110)移动的距离；

两组所述夹爪(110)，根据所述移动距离检测组件获得的距离移动至最顶端工件的正上方，并下移完成对工件的抓取。

6.根据权利要求5所述的工件翻转上料设备，其特征在于：所述工件检测组件为设置于其中一夹爪(110)上的对射感应器，且感应光线与所述夹爪(110)的末端呈一竖直面上。

7.根据权利要求3所述的工件翻转上料设备，其特征在于：所述感应组件(500)包括向下延伸且可向上缩回的抵靠块(510)以及感应所述抵靠块(510)缩回的感应器(520)。

8.根据权利要求7所述的工件翻转上料设备，其特征在于：所述抵靠块(510)的底面于竖直方向高于所述夹爪(110)的夹取位，且高度差不小于工件的板材厚度。

9.根据权利要求3所述的工件翻转上料设备，其特征在于：所述三轴传动组件(600)于竖直方向的驱动部件与所述感应组件(500)信号连接，组成高度检测组件。

10.根据权利要求3所述的工件翻转上料设备，其特征在于：两组所述夹爪(110)的驱动部件包括伺服电机驱动的旋转螺母(140)和设置于所述旋转螺母(140)上的双向丝杆(150)；两组所述夹爪(110)分别设置于所述双向丝杆(150)的两端。

11.根据权利要求1所述的工件翻转上料设备，其特征在于：还包括对叠置的工件进行码齐的码齐模组(400)；所述码齐模组(400)包括两个可相向移动的第二架体(420)，以及可相向移动第一架体(410)和挡块(430)；所述第二架体(420)和挡块(430)的移动方向相垂直。

12.根据权利要求11所述的工件翻转上料设备，其特征在于：在所述第二架体(420)和挡块(430)的传动部件上均设置有光栅尺(440)。

13.根据权利要求1所述的工件翻转上料设备，其特征在于：在所述工件放置处、抓取模组(100)、翻转模组(200)和传送模组(300)均设置有工件到位感应器(220)。

14.根据权利要求1-13中任一项所述的工件翻转上料设备，其特征在于：包括用于装设抓取模组(100)、翻转模组(200)和传送模组(300)的框架体。

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