CN114776704A - 一种径向可倾瓦轴承的供油结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种径向可倾瓦轴承的供油结构，包括轴颈和轴瓦，轴颈和轴瓦之间具有润滑间隙，其特征在于：沿轴颈旋转方向，位于旋转前方的轴瓦端部设置密封基座；所述密封基座上设置开口朝向轴颈的密封槽，密封槽内设置第一弹性件和密封板，密封板的一端设置于密封槽内，密封板的另一端通过第一弹性件与轴颈配合，当轴颈静止时密封板与轴颈弹性接触，当轴颈转动时密封板与轴颈接触或间隙配合；密封基座或轴瓦上设置位于密封板后方的供油腔，以向润滑间隙提供润滑油。采用本发明的一种径向可倾瓦轴承的供油结构，减小轴瓦进油边与轴颈之间的间隙泄掉的无效流量。
Description
技术领域
本发明涉及一种径向可倾瓦轴承的供油结构，属于滑动轴承技术领域。
背景技术
在大型旋转机械中，径向可倾瓦轴承由于其良好的稳定性而得到广泛的应用，但是该结构的轴承承载能力却很有限，在当前汽轮发电机组向高参数高容量发展的形势下，可倾瓦轴承不断向重载和高速方向发展，使PV值越来越大，从而使衡量轴承承载能力的指标轴瓦温度也越来越高。
轴瓦温度过高会导致润滑油粘度下降、油膜厚度减小，从而降低了机组运行的安全性和可靠性。同时过高的瓦温会导致润滑油加速老化，老化后的极性物质附着在轴瓦上，形成漆膜，在轴瓦上形成高点，再次降低了油膜厚度，增加了轴瓦与轴颈碰磨的风险。传统的可倾瓦轴承直接供油方式如图1所示，供油腔提供的冷润滑油会扩散到外部，降低冷却效果。因此，需要寻求一种能够有效降低轴瓦温度的方法成为目前径向可倾瓦轴承研究的重中之重。
发明内容
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种径向可倾瓦轴承的供油结构，本发明减小轴瓦进油边与轴颈之间的间隙泄掉的无效流量，增加进入轴瓦润滑的有效流量,从而提高轴承润滑性能，降低轴瓦温度。
本发明采用的技术方案如下：
一种径向可倾瓦轴承的供油结构，包括轴颈和轴瓦，轴颈和轴瓦之间具有润滑间隙，沿轴颈旋转方向，位于旋转前方的轴瓦端部设置密封基座；
所述密封基座上设置开口朝向轴颈的密封槽，密封槽内设置第一弹性件和密封板，密封板的一端设置于密封槽内，密封板的另一端通过第一弹性件与轴颈配合，当轴颈静止时密封板与轴颈弹性接触，当轴颈转动时密封板与轴颈接触或间隙配合；
密封基座或轴瓦上设置位于密封板后方的供油腔，以向润滑间隙提供润滑油。
在本发明中，以轴颈旋转方向进行划分方位，密封板后方是指位于旋转方向的后方。如图1所示现有技术中，轴瓦供油腔提供到润滑间隙的冷润滑油会有较多的部分从上方的孔隙扩散掉，从而减少了润滑间隙中的冷润滑油量。在本发明中，轴颈静止时，密封板通过第一弹性件与轴颈弹性接触；当轴颈转动时，轴瓦进油端与轴颈之间的间隙变大，第一弹性件将密封板弹出，使密封板与轴颈接触或间隙配合，从而减少冷却润滑油的扩散，提高进入润滑间隙的冷润滑油的流量，提高润滑效果和冷却效果。
作为优选，密封槽的顶部两侧设置相对的止口部，密封板位于密封槽内的端部设置与止口部配合的挡部，将密封板限制于密封槽内。
在上述方案中，避免密封板完全弹出密封槽，通过密封板的长度设置可以控制密封板与轴颈为间隙配合或者接触。
作为优选，所述密封基座的宽度与轴瓦的宽度相同，与轴颈配合的密封板一端的宽度与轴瓦的宽度相同。
在上述方案中，能够使密封板挡住全部的润滑间隙，由于两端封闭实际上密封槽的宽度是小于轴瓦的宽度的，因此密封板与轴颈配合一端的宽度大于密封槽内一端的宽度。
作为优选，所述密封槽内设置多个第一弹性件，多个第一弹性件在密封槽内均匀分布。
在上述方案中，保证第一弹性件对密封板的回弹均匀性。
作为优选，所述密封板的延长线穿过轴颈的转动圆心。
在上述方案中，轴颈转动时，密封板能够保证更好的阻隔润滑油的效果。
作为优选，所述密封基座与轴瓦通过螺栓连接，或密封基座与轴瓦一体成型。
作为优选，所述轴瓦相对密封基座的另一端部设置隔油基座；
所述隔油基座上设置开口朝向轴颈的隔油槽，隔油槽内设置有第二弹性件和隔油板，隔油板的一端设置于隔油槽内，隔油板的另一端通过第二弹性件与轴颈弹性接触；
隔油基座或轴瓦上设置位于隔油板前方的排油通道，排油通道与润滑间隙连通以将润滑油排出。
在上述方案中，轴颈开始旋转后，供油腔向润滑间隙提供冷润滑油，随着轴颈旋转润滑油温度上升变成热润滑油，并向轴瓦的后端移动排出；在现有技术的径向可倾瓦轴承中，这些热润滑油通过粘滞效应会跟随轴颈带入到下一块轴瓦中，从而提高了下一块轴瓦中润滑油的温度，降低了下一块轴瓦润滑油的冷却效率；但是在本发明中，在轴瓦的后端通过与轴颈弹性接触的隔油板，热润滑油在此处被刮下并通过排油通道排出，而不会被带到下一块轴瓦中，下一块轴瓦中只有从供油腔进入的冷润滑油，从而能够降低轴瓦的温度，提高冷却效率。
作为优选，所述隔油板包括相互连接的刮油部与安装部，所述安装部设置于隔油槽内，刮油部位于隔油槽外与轴颈弹性接触。
作为优选，所述刮油部向旋转方向倾斜。
在上述方案中，通过向旋转方向倾斜，能够减小润滑油流动对隔油板的冲击，同时也能够增大与轴颈的接触面积，提高隔油板刮油的效果。
作为优选，所述刮油部与安装部弹性连接，使刮油部能以刮油部与安装部的连接点为中心偏转。
在上述方案中，通过弹性连接，轴颈旋转时压迫刮油部使刮油部偏转，同时偏转后的刮油部在在回弹力的作用下，能够进一步提高刮油部与轴颈的贴合，提高刮油的效果。
作为优选，所述刮油部具有与轴颈弧度匹配的接触部。
在上述方案中，接触部具有与轴颈匹配的弧度以增大接触面积，提高刮油效果。
作为优选，所述刮油部的宽度与轴瓦的宽度相同。
作为优选，所述隔油槽的宽度与轴瓦的宽度相同。
在上述方案中，能够保证刮油部将轴瓦与轴颈之间的润滑油都刮下，由于两端封闭实际上隔油槽的宽度是小于轴瓦的宽度的，因此设置隔油板的安装部宽度与隔油槽一致，而刮油部的宽度大于安装部的宽度。
作为优选，所述隔油板的材质为聚四氟乙烯、PEEK、POM、橡胶或其改进物。
作为优选，所述排油通道通过回油通道与冷却循环系统连通。
在上述方案中，热润滑油通过排油通道、回油通道进入冷却循环系统，进一步提高轴承冷却系统的整体冷却效率。
作为优选，所述第一弹性件、第二弹性件为弹簧。
作为优选，所述隔油槽内设置多个第二弹性件，多个第二弹性件在隔油槽内均匀分布。
在上述方案中，保证第二弹性件对隔油板回弹的均匀性。
作为优选，所述隔油基座与轴瓦通过螺栓连接，或隔油基座与轴瓦一体成型。
本发明的一种径向可倾瓦轴承的供油结构，通过设置密封板减少冷润滑油扩散保证润滑间隙的润滑油流量，通过设置隔油板避免热润滑油被带到下一块轴瓦中。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、减少冷润滑油扩散保证润滑间隙的润滑油流量；
2、能够隔离热润滑油，有效避免上一块轴瓦中的热润滑油被带到下一块轴瓦中；
3、保证润滑效果，提高冷却效率，降低轴瓦温度，保证轴承的安全可靠运行。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是现有技术的径向可倾瓦轴承结构；
图2是供油结构的示意图；
图3是供油结构的另一示意图；
图4是密封基座和密封板的示意图；
图5是带隔油基座的示意图；
图6是带隔油基座的另一示意图；
图7是隔油基座和隔油板的示意图；
图8是隔油板的示意图；
图9是整体示意图。
图中标记：1-轴颈，2-轴瓦，3-密封基座，4-密封板，5-隔油基座，6-隔油板，11-润滑间隙，23-供油腔，26-排油通道，31-密封槽，32-止口部，34-第一弹性件，41-挡部，51-隔油槽，56-第二弹性件，61-刮油部，62-安装部，63-接触部。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
如图2-9所示，本实施例的一种径向可倾瓦轴承的供油结构,包括轴颈1和轴瓦2，轴颈1和轴瓦2之间具有润滑间隙11，沿轴颈1旋转方向，位于旋转前方的轴瓦2端部设置密封基座3；
密封基座3上设置开口朝向轴颈1的密封槽31，密封槽31内设置第一弹性件34和密封板4，密封板4的一端设置于密封槽31内，密封板4的另一端通过第一弹性件34与轴颈1配合，当轴颈1静止时密封板4与轴颈1弹性接触，当轴颈1转动时密封板4与轴颈1接触或间隙配合；
密封基座3或轴瓦2上设置位于密封板4后方的供油腔23，以向润滑间隙11提供润滑油。
如图1所示现有技术中，轴瓦2供油腔23提供到润滑间隙11的冷润滑油会有较多的部分从上方的孔隙扩散掉，从而减少了润滑间隙11中的冷润滑油量。
在本实施例中，轴颈1静止时，密封板4通过第一弹性件34与轴颈1弹性接触；当轴颈1转动时，轴瓦2进油端与轴颈1之间的间隙变大，第一弹性件34将密封板4弹出，使密封板4与轴颈1接触或间隙配合，从而减少冷却润滑油的扩散，提高进入润滑间隙11的冷润滑油的流量，提高润滑效果和冷却效果。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，密封槽31的顶部两侧设置相对的止口部32，密封板4位于密封槽31内的端部设置与止口部32配合的挡部41，将密封板4限制于密封槽31内，避免密封板4完全弹出密封槽31，通过密封板4的长度设置可以控制密封板4与轴颈1为间隙配合或者接触。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，密封基座3的宽度与轴瓦2的宽度相同，与轴颈1配合的密封板4一端的宽度与轴瓦2的宽度相同，能够使密封板4挡住全部的润滑间隙11，由于两端封闭实际上密封槽31的宽度是小于轴瓦2的宽度的，因此密封板4与轴颈1配合一端的宽度大于密封槽31内一端的宽度。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，密封槽31内设置多个第一弹性件34，多个第一弹性件34在密封槽31内均匀分布，保证第一弹性件34对密封板4的回弹均匀性。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，密封板4的延长线穿过轴颈1的转动圆心，密封板4能够保证更好的阻隔润滑油的效果。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，密封基座3与轴瓦2通过螺栓连接，或密封基座3与轴瓦2一体成型。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，轴瓦2相对密封基座3的另一端部设置隔油基座5；隔油基座5上设置开口朝向轴颈1的隔油槽51，隔油槽51内设置有第二弹性件56和隔油板6，隔油板6的一端设置于隔油槽51内，隔油板6的另一端通过第二弹性件56与轴颈1弹性接触；隔油基座5或轴瓦2上设置位于隔油板6前方的排油通道26，排油通道26与润滑间隙11连通以将润滑油排出。
在上述方案中，在轴瓦2的后端通过与轴颈1弹性接触的隔油板6，热润滑油在此处被刮下并通过排油通道26排出，而不会被带到下一块轴瓦2中，下一块轴瓦2中只有从供油腔23进入的冷润滑油，从而能够降低轴瓦2的温度，提高冷却效率。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，隔油板6包括相互连接的刮油部61与安装部62，安装部62设置于隔油槽51内，刮油部61位于隔油槽51外与轴颈1弹性接触。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，刮油部61向旋转方向倾斜，能够减小润滑油流动对隔油板6的冲击，同时也能够增大与轴颈1的接触面积，提高隔油板6刮油的效果。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，刮油部61与安装部62弹性连接，使刮油部61能以刮油部61与安装部62的连接点为中心偏转，轴颈1旋转时压迫刮油部61使刮油部61偏转，同时偏转后的刮油部61在在回弹力的作用下，能够进一步提高刮油部61与轴颈1的贴合，提高刮油的效果。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，刮油部61具有与轴颈1弧度匹配的接触部63，以增大接触面积，提高刮油效果。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，刮油部61的宽度与轴瓦2的宽度相同，隔油槽51的宽度与轴瓦2的宽度相同，能够保证刮油部61将轴瓦2与轴颈1之间的润滑油都刮下，由于两端封闭实际上隔油槽51的宽度是小于轴瓦2的宽度的，因此设置隔油板6的安装部62宽度与隔油槽51一致，而刮油部61的宽度大于安装部62的宽度。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，隔油板6的材质为聚四氟乙烯、PEEK、POM、橡胶或其改进物。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，排油通道26通过回油通道与冷却循环系统连通，热润滑油通过排油通道26、回油通道进入冷却循环系统，进一步提高轴承冷却系统的整体冷却效率。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，第一弹性件34、第二弹性件56为弹簧。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，隔油槽51内设置多个第二弹性件56，多个第二弹性件56在隔油槽51内均匀分布，保证第二弹性件56对隔油板6回弹的均匀性。
作为上述实施例的可选方式，在其他实施例中，隔油基座5与轴瓦2通过螺栓连接，或隔油基座5与轴瓦2一体成型。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
Claims (10)
1.一种径向可倾瓦轴承的供油结构，包括轴颈(1)和轴瓦(2)，轴颈(1)和轴瓦(2)之间具有润滑间隙(11)，其特征在于：沿轴颈(1)旋转方向，位于旋转前方的轴瓦(2)端部设置密封基座(3)；
所述密封基座(3)上设置开口朝向轴颈(1)的密封槽(31)，密封槽(31)内设置第一弹性件(34)和密封板(4)，密封板(4)的一端设置于密封槽(31)内，密封板(4)的另一端通过第一弹性件(34)与轴颈(1)配合，当轴颈(1)静止时密封板(4)与轴颈(1)弹性接触，当轴颈(1)转动时密封板(4)与轴颈(1)接触或间隙配合；
密封基座(3)或轴瓦(2)上设置位于密封板(4)后方的供油腔(23)，以向润滑间隙(11)提供润滑油。
2.如权利要求1所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：密封槽(31)的顶部两侧设置相对的止口部(32)，密封板(4)位于密封槽(31)内的端部设置与止口部(32)配合的挡部(41)，将密封板(4)限制于密封槽(31)内。
3.如权利要求1所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：所述密封基座(3)的宽度与轴瓦(2)的宽度相同，与轴颈(1)配合的密封板(4)一端的宽度与轴瓦(2)的宽度相同。
4.如权利要求1所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：所述密封板(4)的延长线穿过轴颈(1)的转动圆心。
5.如权利要求1所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：所述轴瓦(2)相对密封基座(3)的另一端部设置隔油基座(5)；
所述隔油基座(5)上设置开口朝向轴颈(1)的隔油槽(51)，隔油槽(51)内设置有第二弹性件(56)和隔油板(6)，隔油板(6)的一端设置于隔油槽(51)内，隔油板(6)的另一端通过第二弹性件(56)与轴颈(1)弹性接触；
隔油基座(5)或轴瓦(2)上设置位于隔油板(6)前方的排油通道(26)，排油通道(26)与润滑间隙(11)连通以将润滑油排出。
6.如权利要求5所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：所述隔油板(6)包括相互连接的刮油部(61)与安装部(62)，所述安装部(62)设置于隔油槽(51)内，刮油部(61)位于隔油槽(51)外与轴颈(1)弹性接触。
7.如权利要求6所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：所述刮油部(61)向旋转方向倾斜。
8.如权利要求6所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：所述刮油部(61)与安装部(62)弹性连接，使刮油部(61)能以刮油部(61)与安装部(62)的连接点为中心偏转。
9.如权利要求6所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：所述刮油部(61)的宽度与轴瓦(2)的宽度相同。
10.如权利要求5所述的径向可倾瓦轴承的供油结构，其特征在于：所述隔油板(6)的材质为聚四氟乙烯、PEEK、POM、橡胶或其改进物。
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2021
- 2021-12-23 CN CN202111586866.1A patent/CN114776704A/zh active Pending
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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