CN114774602B - 一种渣耙长寿命控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种渣耙长寿命控制方法，包括步骤(1)作业前的检查：确认捞渣机各系统符合作业标准和确认铁水罐中结壳情况；步骤(2)渣耙预热：在使用渣耙前要对渣耙进行预热处理；步骤(3)捞渣：将捞渣机前进至捞渣位，让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙使渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下进行捞渣；步骤(4)蘸涂料：在捞完一罐铁水后，将渣耙浸蘸涂料。该渣耙长寿命控制方法能延长渣耙的使用寿命，降低备件消耗量，主要解决渣耙在捞渣时的高温变形量大以及渣耙刺穿，通过渣耙的使用方法，渣耙的外观设计、渣耙涂料的更换进行调整，使渣耙的变形量小，处于高温环境中的时间降低，承受高温变形的能力加强，实现渣耙的长寿命控制。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢领域，具体为一种渣耙长寿命控制方法。
背景技术
高炉出铁以后，因为渣铁不能做到全部分离，铁水罐表面有一定的铁水渣，铁水在入转炉冶炼之前，需要对铁水罐进行扒渣，降低转炉冶炼消耗，使用捞渣机进行扒渣作业，而捞渣机渣耙是扒渣作业时主要与钢水接触的设备，在进行捞渣作业时，由于含铁物料加入量控制在8吨/罐，同时加入的含铁物料存在生锈严重的情况，在铁水罐中容易出现大量的铁水渣。
但渣耙在铁水中进行扒渣时，工作时间为6分钟/罐，铁水温度高，因此渣耙容易出现刺穿、高温变形，使用寿命只能维持一星期5-6天，每月渣耙消耗量大，且铁水渣耙是在铁水温度在1400度左右时进行捞渣作业，由于每罐铁水需要捞渣0.5吨左右，含有部分未化的含铁物料，每次捞渣作业需要进行4次，每次捞渣时渣耙浸入铁水中约50秒，捞完一罐铁水渣耙需要承受3分20秒的高温，作业时间长，同时渣耙设计厚度为40.7mm，使用7-8次蘸一次涂料，渣耙设计尺寸与作业环境不能满足快速捞渣的工艺要求；
因此，需要一种渣耙长寿命控制方法，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种渣耙长寿命控制方法，以解决上述背景技术中提出现有的渣耙在铁水中进行扒渣时，工作时间为6分钟/罐，铁水温度高，因此渣耙容易出现刺穿、高温变形，使用寿命只能维持一星期5-6天，每月渣耙消耗量大，且铁水渣耙是在铁水温度在1400度左右时进行捞渣作业，由于每罐铁水需要捞渣0.5吨左右，含有部分未化的含铁物料，每次捞渣作业需要进行4次，每次捞渣时渣耙浸入铁水中约50秒，捞完一罐铁水渣耙需要承受3分20秒的高温，作业时间长，同时渣耙设计厚度为40.7mm，使用7-8次蘸一次涂料，渣耙设计尺寸与作业环境不能满足快速捞渣的工艺要求的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种渣耙长寿命控制方法，包括如下步骤：
步骤(1)作业前的检查：确认捞渣机各系统符合作业标准和确认铁水罐中结壳情况；
步骤(2)渣耙预热：在使用渣耙前要对渣耙进行预热处理；
步骤(3)捞渣：将捞渣机前进至捞渣位，让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙使渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下进行捞渣；
步骤(4)蘸涂料：在捞完一罐铁水后，将渣耙浸蘸涂料；
步骤(5)清渣：渣量大需要多次捞渣时，捞完5次，对仍粘附在渣耙上的渣子进行清渣；
步骤(6)设备紧急突发状况处理：如果设备出现报警，应立即停止操作，切断电源，调查并排除故障后才能继续操作；
步骤(7)涂料池积渣清理：定期每月清理一次涂料池中的积渣。
采用上述技术方案，便于延长渣耙的使用寿命，降低备件消耗量。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(1)中确认捞渣机的循环冷却水常开，铁水罐中无结渣壳、压块不化现象。
采用上述技术方案，便于保障在安全的情况下进行作业。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(2)中用未蘸涂料的新渣耙在准备处理的铁水包液面浅浅的捞起少量渣子，渣耙关住不放约3～5分钟，放掉渣子开始蘸涂料，渣耙在涂料中浸泡1～2分钟后起升烘干。
采用上述技术方案，便于对渣耙保护，同时保障渣耙涂料烘干后进行捞渣操作，防止彻底烘干的渣耙浸入到铁水中将造成铁水爆炸、飞溅、伤人等事故。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(3)中操作遥控器功能键，起升工作臂，将捞渣机前进至捞渣位，利用“放渣”键或缓慢推动遥控器摇杆让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙使渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下进行捞渣。
采用上述技术方案，便于有效的进行捞渣作业。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(3)中渣耙在容易刺穿的位置尺寸为67mm。
采用上述技术方案，便于通过对渣耙尺寸进行创新型改进，在容易刺穿的位置尺寸由原来的40mm调整为67mm，保障渣耙经过高温以后变形量小。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(3)中每捞2渣罐，将渣耙落入水中冷却0.5分钟。
采用上述技术方案，便于避免渣耙烧损严重。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(3)中渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下深度为100～150mm。
采用上述技术方案，便于对铁水罐不同的渣量进行捞渣。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(4)中渣耙表面浸蘸涂料层厚度为1.5mm。
采用上述技术方案，便于通过将渣耙表面涂料层厚度为1mm增加至为1.5mm，提高渣耙的使用性能。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(5)中渣耙落入到水槽中冷却30秒左右，让渣耙处于渣罐上方相互敲击2～3次。
采用上述技术方案，便于将粘附在渣耙上的渣子进行清理干净。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤(5)中将清理干净的渣耙完全浸入到涂料槽中上下浸蘸涂料3次，每次浸入时间为1～3秒钟，使渣耙挂好涂料。
采用上述技术方案，便于保障将渣耙有效的浸蘸涂料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该渣耙长寿命控制方法能延长渣耙的使用寿命，降低备件消耗量，主要解决渣耙在捞渣时的高温变形量大以及渣耙刺穿，通过渣耙的使用方法，渣耙的外观设计、渣耙涂料的更换进行调整，使渣耙的变形量小，处于高温环境中的时间降低，承受高温变形的能力加强，实现渣耙的长寿命控制；
1、通过对渣耙尺寸进行创新型改进，在渣耙容易刺穿的位置尺寸由原来的40mm调整为67mm，保障渣耙在经过高温以后变形量小，提高渣耙使用寿命；
2、通过对渣耙浸蘸涂料层厚度由1mm增加至为1.5mm，进一步提高渣耙的使用性能；
3、在捞渣过程中，通过使渣耙处于高温环境的时间降低，对渣耙及时有效降温，从而提高渣耙使用寿命。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明技术方案：一种渣耙长寿命控制方法实施例一，包括如下步骤：
步骤(1)作业前的检查：确认捞渣机各系统符合作业标准和确认铁水罐中结壳情况，确保捞渣机的循环冷却水常开，铁水罐中无结渣壳、压块不化现象；
步骤(2)渣耙预热：在使用渣耙前要对渣耙进行预热处理，用未蘸涂料的新渣耙在准备处理的铁水包液面浅浅的捞起少量渣子，渣耙关住不放约3分钟，放掉渣子开始蘸涂料，渣耙在涂料中浸泡1～2分钟后起升烘干；
步骤(3)捞渣：操作遥控器功能键，起升工作臂，将捞渣机前进至捞渣位，利用“放渣”键或缓慢推动遥控器摇杆让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙，使在容易刺穿的位置尺寸为67mm渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下100mm进行捞渣，每捞2渣罐，将渣耙落入水中冷却0.5分钟；
步骤(4)蘸涂料：在捞完一罐铁水后，将渣耙浸蘸涂料，保障渣耙表面浸蘸涂料层厚度为1.5mm；
步骤(5)清渣：渣量大需要多次捞渣时，捞完5次，对仍粘附在渣耙上的渣子进行清渣，将渣耙落入到水槽中冷却30秒左右，让渣耙处于渣罐上方相互敲击2～3次，然后将清理干净的渣耙完全浸入到涂料槽中上下浸蘸涂料3次，每次浸入时间为1～3秒钟，使渣耙挂好涂料；
步骤(6)设备紧急突发状况处理：如果设备出现报警，应立即停止操作，切断电源，调查并排除故障后才能继续操作；
步骤(7)涂料池积渣清理：定期每月清理一次涂料池中的积渣，保证涂料池渣少涂料均匀，涂料消耗用量为每天添加涂料15kg，保证涂料池适宜浓度。
本发明技术方案：一种渣耙长寿命控制方法实施例二，包括如下步骤：
步骤(1)作业前的检查：确认捞渣机各系统符合作业标准和确认铁水罐中结壳情况，确保捞渣机的循环冷却水常开，铁水罐中无结渣壳、压块不化现象；
步骤(2)渣耙预热：在使用渣耙前要对渣耙进行预热处理，用未蘸涂料的新渣耙在准备处理的铁水包液面浅浅的捞起少量渣子，渣耙关住不放约4分钟，放掉渣子开始蘸涂料，渣耙在涂料中浸泡1～2分钟后起升烘干；
步骤(3)捞渣：操作遥控器功能键，起升工作臂，将捞渣机前进至捞渣位，利用“放渣”键或缓慢推动遥控器摇杆让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙，使在容易刺穿的位置尺寸为67mm渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下110mm进行捞渣，每捞2渣罐，将渣耙落入水中冷却0.5分钟；
步骤(4)蘸涂料：在捞完一罐铁水后，将渣耙浸蘸涂料，保障渣耙表面浸蘸涂料层厚度为1.5mm；
步骤(5)清渣：渣量大需要多次捞渣时，捞完5次，对仍粘附在渣耙上的渣子进行清渣，将渣耙落入到水槽中冷却30秒左右，让渣耙处于渣罐上方相互敲击2～3次，然后将清理干净的渣耙完全浸入到涂料槽中上下浸蘸涂料3次，每次浸入时间为1～3秒钟，使渣耙挂好涂料；
步骤(6)设备紧急突发状况处理：如果设备出现报警，应立即停止操作，切断电源，调查并排除故障后才能继续操作；
步骤(7)涂料池积渣清理：定期每月清理一次涂料池中的积渣，保证涂料池渣少涂料均匀，涂料消耗用量为每天添加涂料15kg，保证涂料池适宜浓度。
本发明技术方案：一种渣耙长寿命控制方法实施例三，包括如下步骤：
步骤(1)作业前的检查：确认捞渣机各系统符合作业标准和确认铁水罐中结壳情况，确保捞渣机的循环冷却水常开，铁水罐中无结渣壳、压块不化现象；
步骤(2)渣耙预热：在使用渣耙前要对渣耙进行预热处理，用未蘸涂料的新渣耙在准备处理的铁水包液面浅浅的捞起少量渣子，渣耙关住不放约5分钟，放掉渣子开始蘸涂料，渣耙在涂料中浸泡1～2分钟后起升烘干；
步骤(3)捞渣：操作遥控器功能键，起升工作臂，将捞渣机前进至捞渣位，利用“放渣”键或缓慢推动遥控器摇杆让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙，使在容易刺穿的位置尺寸为67mm渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下130mm进行捞渣，每捞2渣罐，将渣耙落入水中冷却0.5分钟；
步骤(4)蘸涂料：在捞完一罐铁水后，将渣耙浸蘸涂料，保障渣耙表面浸蘸涂料层厚度为1.5mm；
步骤(5)清渣：渣量大需要多次捞渣时，捞完5次，对仍粘附在渣耙上的渣子进行清渣，将渣耙落入到水槽中冷却30秒左右，让渣耙处于渣罐上方相互敲击2～3次，然后将清理干净的渣耙完全浸入到涂料槽中上下浸蘸涂料3次，每次浸入时间为1～3秒钟，使渣耙挂好涂料；
步骤(6)设备紧急突发状况处理：如果设备出现报警，应立即停止操作，切断电源，调查并排除故障后才能继续操作；
步骤(7)涂料池积渣清理：定期每月清理一次涂料池中的积渣，保证涂料池渣少涂料均匀，涂料消耗用量为每天添加涂料15kg，保证涂料池适宜浓度。
本发明技术方案：一种渣耙长寿命控制方法实施例四，包括如下步骤：
步骤(1)作业前的检查：确认捞渣机各系统符合作业标准和确认铁水罐中结壳情况，确保捞渣机的循环冷却水常开，铁水罐中无结渣壳、压块不化现象；
步骤(2)渣耙预热：在使用渣耙前要对渣耙进行预热处理，用未蘸涂料的新渣耙在准备处理的铁水包液面浅浅的捞起少量渣子，渣耙关住不放约5分钟，放掉渣子开始蘸涂料，渣耙在涂料中浸泡1～2分钟后起升烘干；
步骤(3)捞渣：操作遥控器功能键，起升工作臂，将捞渣机前进至捞渣位，利用“放渣”键或缓慢推动遥控器摇杆让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙，使在容易刺穿的位置尺寸为67mm渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下150mm进行捞渣，每捞2渣罐，将渣耙落入水中冷却0.5分钟；
步骤(4)蘸涂料：在捞完一罐铁水后，将渣耙浸蘸涂料，保障渣耙表面浸蘸涂料层厚度为1.5mm；
步骤(5)清渣：渣量大需要多次捞渣时，捞完5次，对仍粘附在渣耙上的渣子进行清渣，将渣耙落入到水槽中冷却30秒左右，让渣耙处于渣罐上方相互敲击2～3次，然后将清理干净的渣耙完全浸入到涂料槽中上下浸蘸涂料3次，每次浸入时间为1～3秒钟，使渣耙挂好涂料；
步骤(6)设备紧急突发状况处理：如果设备出现报警，应立即停止操作，切断电源，调查并排除故障后才能继续操作；
步骤(7)涂料池积渣清理：定期每月清理一次涂料池中的积渣，保证涂料池渣少涂料均匀，涂料消耗用量为每天添加涂料15kg，保证涂料池适宜浓度，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (1)
1.一种渣耙长寿命控制方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤（1）作业前的检查：确认捞渣机各系统符合作业标准和确认铁水罐中结壳情况，确保捞渣机的循环冷却水常开，铁水罐中无结渣壳、压块不化现象；
步骤（2）渣耙预热：在使用渣耙前要对渣耙进行预热处理，用未蘸涂料的新渣耙在准备处理的铁水包液面浅浅的捞起少量渣子，渣耙关住不放约5分钟，放掉渣子开始蘸涂料，渣耙在涂料中浸泡1～2分钟后起升烘干；
步骤（3）捞渣：操作遥控器功能键，起升工作臂，将捞渣机前进至捞渣位，利用“放渣”键或缓慢推动遥控器摇杆让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙，使在容易刺穿的位置尺寸为67mm渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下130mm进行捞渣，每捞2渣罐，将渣耙落入水中冷却0.5 分钟；
步骤（4）蘸涂料：在捞完一罐铁水后，将渣耙浸蘸涂料，保障渣耙表面浸蘸涂料层厚度为 1.5 mm；
步骤（5）清渣：渣量大需要多次捞渣时，捞完5次，对仍粘附在渣耙上的渣子进行清渣，将渣耙落入到水槽中冷却30秒左右，让渣耙处于渣罐上方相互敲击2～3次，然后将清理干净的渣耙完全浸入到涂料槽中上下浸蘸涂料3次，每次浸入时间为1～3秒钟，使渣耙挂好涂料；
步骤（6）设备紧急突发状况处理：如果设备出现报警，应立即停止操作，切断电源，调查并排除故障后才能继续操作；
步骤（7）涂料池积渣清理：定期每月清理一次涂料池中的积渣，保证涂料池渣少涂料均匀，涂料消耗用量为每天添加涂料15kg，保证涂料池适宜浓度。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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