CN112289479B - 一种电磁屏蔽铝镁合金线缆及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明是一种铝镁合金线缆，特别涉及一种电磁屏蔽铝镁合金线缆及其生产工艺。按以下质量百分比进行配比：镁2.75‑3.10％、铬0.11‑0.12％，余量为铝。产品强度高，塑性好，电阻率低，安全环保。符合行业发展趋势。

Description

一种电磁屏蔽铝镁合金线缆及其生产工艺

技术领域

本发明是一种铝镁合金线缆，特别涉及一种电磁屏蔽铝镁合金线缆及其生产工艺。

背景技术

现有技术中的线缆导电性能较差，因此应用范围比较窄。

当前铝镁合金的熔铸与加工工艺，化学成分难以受控，熔炼过程废气废渣多，铸造出来的产品晶粒度大且分布不均匀，人工投入高产出效率低。随着现代科学技术的不断进步，对材料组织性能的要求越来越苛刻，这对熔炼工艺和操作提出了更高的要求，以保障产品各项性能指标符合当下电线电缆的要求。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种导电性和延长性出色的一种电磁屏蔽铝镁合金线缆及其生产工艺。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种电磁屏蔽铝镁合金线缆，按以下质量百分比进行配比：镁2.75-3.10％、铬0.11-0.12％，余量为铝。

作为优选，还包括：铁≤0.12％、铜≤0.05％、锰≤0.05％、锌≤0.05％。

一种电磁屏蔽铝镁合金线缆的生产工艺，按以下步骤进行：

(一)、投料前准备工作：

1)、吊装铝锭到炉前平台处，并摆放到位，整理工具，操作人员必须佩带劳保防护品；

2)、减小天然气火焰，但不能完全关闭烧嘴，打开炉门；

3)、所用熔炼过程中需要使用的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉，并烘干预热，整齐摆放于指定地方待用；

4)、检查放流口是否有效堵塞，确保铝液不外漏；

(二)、投料和熔融处理：

1)、投料需要专人负责，搬铝锭人必须站在炉门口两侧，侧面对炉门，将铝锭投掷在十字架上后立刻退回炉外两侧；

2)、推入者按照从里到外、从下到上的顺序依次整齐叠放；

3)、投掷完毕后，关闭炉门，打开阀门，调整气、风配比，保证熔炼速率；

4)、等待液面熔化成液体后，经常搅拌，每炉不少于两次，等待完全熔化后，出现表面达到精炼温度，而底部温度到达640℃时，可以用氮气吹扫翻滚一遍，加速熔化速率；

(三)、熔炼处理：

1)、配料合金的加入：

所有入炉材料经过精确计算后确定重量，准确称量后方可加入炉内；

2)、复化锭或废杆的加入：

根据温度及装炉量投入一定量的复化锭或废杆，每炉投入量≤5％铝锭重量；添加方法：是将需加的复化锭或废杆搬到炉口预热使之干燥后，用工具推入铝液中，注意防止铝液飞溅伤人；其中复化锭的成分要符合所生产的合金种类，并计算在所配的合金内；

3)、铬剂的加入：

为了使合金成分更加均匀、稳定，根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铬剂；

加入方法：是将需加的铬剂，在炉内铝锭上层熔平呈液态时，将铬剂放在专用工具上轻轻推入炉内各个不同的区域铝液中，以防止铝液飞溅伤人；同时作好记录；

4)、镁锭的加入：

由于镁容易燃烧，加镁前，应将炉火完全关闭；加镁时，铝液温度控制在700～720℃，镁锭务必使用压镁器压入铝液中，并在铝液表面下缓慢移动；严禁镁锭在铝液表面，以防止其氧化燃烧，造成铝合金化学成份的不合格；加镁完成后，做好记录；

镁锭添加完成后，充分搅拌，使镁元素充分扩散；均匀分布后即可准备下一步操作；

5)、精炼除渣：

精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体，同时也具有去除微轻杂质的作用，另外，铝水中含有少量的钠，会产生“钠脆”现象；

根据实际情况，每炉合金液精炼五次，每次精炼温度控制在720～735℃；精炼方法：是将除气饼一整条装入精炼笼内，将精炼笼压入铝液中；精炼时，精炼笼接触炉底，并缓慢移动，尽量不起大波浪；同时要求不留死角；

第一次精炼：加完铝锭、铬剂、复化锭、废杆、搅拌后静置15分钟，测温合格后开始精炼，使用除气饼两条，精炼时间为15～20分钟，精炼完后马上扒渣，扒完渣静置10分钟，即可压镁；

第二次精炼：加完镁静置30分钟后开始精练，使用除气饼两条，精炼时间为15～20分钟；精炼完后马上扒渣，扒完渣静置30分钟即可取样分析；

第三次精练：与第二次相同；

第四次精练：根据样品的分析结果，调整好成分，进行第四次精炼；精炼操作与第三次相同；

第五次精炼：待到另外一炉铝水放完之前的1小时开始精炼，使用除气饼一条，精炼时间为6～10分钟；精炼完后马上扒渣，扒渣完后静置，待放铝水；

6)、扒渣炒灰处理：

扒渣的作用是将精炼过程产生的铝渣与铝液分离，减少铝液中的渣量；

扒渣时，工具要刷上一层滑石粉，并充分预热，然后将远处和边角的铝渣扒到炉门口，再将渣扒到炉门坎上稍滤一下，减少渣中带入的铝液，动作要平稳，使铝液不起波浪，以减少铝液氧化；炒灰时先扒少量铝渣到锅上，并摊开铺满锅底，再迅速地把炉内剩下的渣扒到锅内，并快速炒动使铝渣与铝液分离，最后将渣扒出锅外，尽量将渣的含铝量控制到最少；炒灰过程产生的锅饼留投入下一炉；

(四)、保温放液处理：

精炼完成后，调整温度在720～735℃之间，静置30分钟后可放铝水；如遇牵引岗位故障需等待超过5小时，则增加精练一次，同第五次精炼；放铝水的起止时间由专人记录，铝水不能放完，每炉留100～200kg，不见炉底为准；

流槽内安装一只温度计，随时监测，保持流槽内温度在710～720℃；若未到温，应调控温箱加热，直至达到温度后，方可放铝；否则可能引起流槽内铝液冻结；流槽底部的透气砖要通入氩气精炼，用量为20小时/瓶；

(五)、牵引铸造母杆：

牵引炉内铝液温度控制在685～700℃之间，每1小时测温一次，并调整烧嘴火焰大小，从而保持温度稳定；

牵引炉内铝液面的稳定直接决定牵引铝杆的稳定性，因而，必须控制铝液的流量，使之均匀加入牵引炉内，从而达到牵引炉内铝液流入和流出形成平衡；

正常生产后，应控制第二道流口铝液流量，使铝液连续，均匀地流入牵引炉内；

1)、保持牵引炉铝水温度685～700℃，每隔1小时测温一次，并由专人记录；

2)、每天下丝之前要对钳口周围钩渣一次，疏通结晶口处停留的残渣；每次钩渣开始到钩渣结束后20min内牵引出来的铝杆要剪掉废弃重熔；

3)、不定期检查水流大小，调整水流并用镊子拨石棉板的结晶口，结晶口变大或者破损应立即更换，保证所抽出的铝杆的直径在工艺要求范围内，铝杆的直径范围为7.2-8.0mm；

4、每14天清渣一次，临时清渣由车间主管视具体情况定夺，当温度保持不了685℃或表面起较大面积白色渣块时，应及时清渣；清渣时间一般安排在剪线刚结束之时；

(六)、拉拔处理：

使用二连动拉丝机，对铝杆进行拉伸，铝杆进线，φ5.5mm出线；模配φ6.5mm、φ5.5mm，模具进线口前安装油盒，使用橡胶油进行润滑、冷切、清洗；

(七)、退火处理：

使用隧道式连续退火炉对φ5.5mm产品进行退火，自动进料出料，退火温度设定460℃，时效6个小时；

(八)、二次拉拔处理：

使用粗线高速拉丝机，对退火后的φ5.5mm铝镁合金线进行拉伸，φ5.5mm进线，φ3.0mm出线；模配φ5.05mm、φ4.64mm、φ4.25mm、φ3.89mm、φ3.56mm、φ3.27mm、φ3.0mm，使用柴机油浸泡进行润滑、冷切、清洗；浸泡式的拉拔，使得拉拔过程的模具与线材完全浸泡在拉丝油中，得到充分的润滑与清洗。同时，在拉丝油的循环回路中，使用冷凝设备对拉丝油进行降温，保持拉丝油处于最佳润滑温度，保障了拉拔所需的润滑效果，实现产品表面的清洁、光亮、圆滑；

(九)、二次退火处理：

使用隧道式连续退火炉对φ3.0mm产品进行退火，自动进料出料，退火温度设定430℃，时效6个小时；

(十)、电镀处理

放线—碱洗—沉锌—脱锌—二次沉锌—预镀—活化—主镀—水洗—烘干—收线。

在此配方中，镁元素在合金中主要以固溶状态和β相存在，镁是提高材料强度，同时使材料轻量化的主要元素。元素铬可使镁在基体中的溶解度降低，减少材料在后续拉拔加工时的焊缝裂纹，同时可起到细化晶粒，御制二次晶核长大，补充增强材料的强度。

1:此工艺方法所涉及的原材料铝、镁、铬，在国内储量丰富，来源渠道广，易于交通运输。

2：铬以中间合金的方式进行添加，合金化温度低(710—740℃)，熔炼过程无毒害，减轻了人员操作的强度与危害。

3：产品强度高，塑性好，电阻率低，安全环保。符合行业发展趋势。

因此，本发明提供的一种电磁屏蔽铝镁合金线缆及其生产工艺，提高其产品性能。

附图说明

图1是本发明的流程结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：如图1所示，一种电磁屏蔽铝镁合金线缆，按以下质量百分比进行配比：镁2.75-3.10％、铬0.11-0.12％，余量为铝。

还包括：铁≤0.12％、铜≤0.05％、锰≤0.05％、锌≤0.05％。

一种电磁屏蔽铝镁合金线缆的生产工艺，按以下步骤进行：

(一)、投料前准备工作：

1)、吊装铝锭到炉前平台处，并摆放到位，整理工具，操作人员必须佩带劳保防护品；

2)、减小天然气火焰，但不能完全关闭烧嘴，打开炉门；

3)、所用熔炼过程中需要使用的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉，并烘干预热，整齐摆放于指定地方待用；

4)、检查放流口是否有效堵塞，确保铝液不外漏；

(二)、投料和熔融处理：

1)、投料需要专人负责，搬铝锭人必须站在炉门口两侧，侧面对炉门，将铝锭投掷在十字架上后立刻退回炉外两侧；

2)、推入者按照从里到外、从下到上的顺序依次整齐叠放；

3)、投掷完毕后，关闭炉门，打开阀门，调整气、风配比，保证熔炼速率；

4)、等待液面熔化成液体后，经常搅拌，每炉不少于两次，等待完全熔化后，出现表面达到精炼温度，而底部温度到达640℃时，可以用氮气吹扫翻滚一遍，加速熔化速率；

(三)、熔炼处理：

1)、配料合金的加入：

所有入炉材料经过精确计算后确定重量，准确称量后方可加入炉内；

2)、复化锭或废杆的加入：

根据温度及装炉量投入一定量的复化锭或废杆，每炉投入量≤5％铝锭重量；添加方法：是将需加的复化锭或废杆搬到炉口预热使之干燥后，用工具推入铝液中，注意防止铝液飞溅伤人；其中复化锭的成分要符合所生产的合金种类，并计算在所配的合金内；

3)、铬剂的加入：

为了使合金成分更加均匀、稳定，根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铬剂；

加入方法：是将需加的铬剂，在炉内铝锭上层熔平呈液态时，将铬剂放在专用工具上轻轻推入炉内各个不同的区域铝液中，以防止铝液飞溅伤人；同时作好记录；

4)、镁锭的加入：

由于镁容易燃烧，加镁前，应将炉火完全关闭；加镁时，铝液温度控制在700～720℃，镁锭务必使用压镁器压入铝液中，并在铝液表面下缓慢移动；严禁镁锭在铝液表面，以防止其氧化燃烧，造成铝合金化学成份的不合格；加镁完成后，做好记录；

镁锭添加完成后，充分搅拌，使镁元素充分扩散；均匀分布后即可准备下一步操作；

5)、精炼除渣：

精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体，同时也具有去除微轻杂质的作用，另外，铝水中含有少量的钠，会产生“钠脆”现象；

根据实际情况，每炉合金液精炼五次，每次精炼温度控制在720～735℃；精炼方法：是将除气饼一整条装入精炼笼内，将精炼笼压入铝液中；精炼时，精炼笼接触炉底，并缓慢移动，尽量不起大波浪；同时要求不留死角；

第一次精炼：加完铝锭、铬剂、复化锭、废杆、搅拌后静置15分钟，测温合格后开始精炼，使用除气饼两条，精炼时间为15～20分钟，精炼完后马上扒渣，扒完渣静置10分钟，即可压镁；

第二次精炼：加完镁静置30分钟后开始精练，使用除气饼两条，精炼时间为15～20分钟；精炼完后马上扒渣，扒完渣静置30分钟即可取样分析；

第三次精练：与第二次相同；

第四次精练：根据样品的分析结果，调整好成分，进行第四次精炼；精炼操作与第三次相同；

第五次精炼：待到另外一炉铝水放完之前的1小时开始精炼，使用除气饼一条，精炼时间为6～10分钟；精炼完后马上扒渣，扒渣完后静置，待放铝水；

6)、扒渣炒灰处理：

扒渣的作用是将精炼过程产生的铝渣与铝液分离，减少铝液中的渣量；

扒渣时，工具要刷上一层滑石粉，并充分预热，然后将远处和边角的铝渣扒到炉门口，再将渣扒到炉门坎上稍滤一下，减少渣中带入的铝液，动作要平稳，使铝液不起波浪，以减少铝液氧化；炒灰时先扒少量铝渣到锅上，并摊开铺满锅底，再迅速地把炉内剩下的渣扒到锅内，并快速炒动使铝渣与铝液分离，最后将渣扒出锅外，尽量将渣的含铝量控制到最少；炒灰过程产生的锅饼留投入下一炉；

(四)、保温放液处理：

精炼完成后，调整温度在720～735℃之间，静置30分钟后可放铝水；如遇牵引岗位故障需等待超过5小时，则增加精练一次，同第五次精炼；放铝水的起止时间由专人记录，铝水不能放完，每炉留100～200kg，不见炉底为准；

流槽内安装一只温度计，随时监测，保持流槽内温度在710～720℃；若未到温，应调控温箱加热，直至达到温度后，方可放铝；否则可能引起流槽内铝液冻结；流槽底部的透气砖要通入氩气精炼，用量为20小时/瓶；

(五)、牵引铸造母杆：

牵引炉内铝液温度控制在685～700℃之间，每1小时测温一次，并调整烧嘴火焰大小，从而保持温度稳定；

牵引炉内铝液面的稳定直接决定牵引铝杆的稳定性，因而，必须控制铝液的流量，使之均匀加入牵引炉内，从而达到牵引炉内铝液流入和流出形成平衡；

正常生产后，应控制第二道流口铝液流量，使铝液连续，均匀地流入牵引炉内；

1)、保持牵引炉铝水温度685～700℃，每隔1小时测温一次，并由专人记录；

2)、每天下丝之前要对钳口周围钩渣一次，疏通结晶口处停留的残渣；每次钩渣开始到钩渣结束后20min内牵引出来的铝杆要剪掉废弃重熔；

3)、不定期检查水流大小，调整水流并用镊子拨石棉板的结晶口，结晶口变大或者破损应立即更换，保证所抽出的铝杆的直径在工艺要求范围内，铝杆的直径范围为7.2-8.0mm；

4、每14天清渣一次，临时清渣由车间主管视具体情况定夺，当温度保持不了685℃或表面起较大面积白色渣块时，应及时清渣；清渣时间一般安排在剪线刚结束之时；

(六)、拉拔处理：

使用二连动拉丝机，对铝杆进行拉伸，铝杆进线，φ5.5mm出线；模配φ6.5mm、φ5.5mm，模具进线口前安装油盒，使用橡胶油进行润滑、冷切、清洗；

(七)、退火处理：

使用隧道式连续退火炉对φ5.5mm产品进行退火，自动进料出料，退火温度设定460℃，时效6个小时；

(八)、二次拉拔处理：

使用粗线高速拉丝机，对退火后的φ5.5mm铝镁合金线进行拉伸，φ5.5mm进线，φ3.0mm出线；模配φ5.05mm、φ4.64mm、φ4.25mm、φ3.89mm、φ3.56mm、φ3.27mm、φ3.0mm，使用柴机油浸泡进行润滑、冷切、清洗；

(九)、二次退火处理：

使用隧道式连续退火炉对φ3.0mm产品进行退火，自动进料出料，退火温度设定430℃，时效6个小时；

(十)、电镀处理

放线—碱洗—沉锌—脱锌—二次沉锌—预镀—活化—主镀—水洗—烘干—收线。

Claims (1)

1.一种电磁屏蔽铝镁合金线缆的生产工艺，电磁屏蔽铝镁合金线缆按以下质量百分比进行配比：镁2.75-3.10％、铬0.11-0.12％，余量为铝，还包括：铁≤0.12％、铜≤0.05％、锰≤0.05％、锌≤0.05％，其特征在于按以下步骤进行：

(一)、投料前准备工作：

1)、吊装铝锭到炉前平台处，并摆放到位，整理工具，操作人员必须佩带劳保防护品；

2)、减小天然气火焰，但不能完全关闭烧嘴，打开炉门；

3)、所用熔炼过程中需要使用的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉，并烘干预热，整齐摆放于指定地方待用；

4)、检查放流口是否有效堵塞，确保铝液不外漏；

(二)、投料和熔融处理：

1)、投料需要专人负责，搬铝锭人必须站在炉门口两侧，侧面对炉门，将铝锭投掷在十字架上后立刻退回炉外两侧；

2)、推入者按照从里到外、从下到上的顺序依次整齐叠放；

3)、投掷完毕后，关闭炉门，打开阀门，调整气、风配比，保证熔炼速率；

4)、等待液面熔化成液体后，经常搅拌，每炉不少于两次，等待完全熔化后，出现表面达到精炼温度，而底部温度到达640℃时，可以用氮气吹扫翻滚一遍，加速熔化速率；

(三)、熔炼处理：

1)、配料合金的加入：

所有入炉材料经过精确计算后确定重量，准确称量后方可加入炉内；

2)、复化锭或废杆的加入：

根据温度及装炉量投入一定量的复化锭或废杆，每炉投入量≤5％铝锭重量；添加方法：是将需加的复化锭或废杆搬到炉口预热使之干燥后，用工具推入铝液中，注意防止铝液飞溅伤人；其中复化锭的成分要符合所生产的合金种类，并计算在所配的合金内；

3)、铬剂的加入：

为了使合金成分更加均匀、稳定，根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铬剂；

加入方法：是将需加的铬剂，在炉内铝锭上层熔平呈液态时，将铬剂放在专用工具上轻轻推入炉内各个不同的区域铝液中，以防止铝液飞溅伤人；同时作好记录；

4)、镁锭的加入：

由于镁容易燃烧，加镁前，应将炉火完全关闭；加镁时，铝液温度控制在700～720℃，镁锭务必使用压镁器压入铝液中，并在铝液表面下缓慢移动；严禁镁锭在铝液表面，以防止其氧化燃烧，造成铝合金化学成份的不合格；加镁完成后，做好记录；

镁锭添加完成后，充分搅拌，使镁元素充分扩散；均匀分布后即可准备下一步操作；

5)、精炼除渣：

精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体，同时也具有去除微轻杂质的作用，另外，铝水中含有少量的钠，会产生“钠脆”现象；

根据实际情况，每炉合金液精炼五次，每次精炼温度控制在720～735℃；精炼方法：是将除气饼一整条装入精炼笼内，将精炼笼压入铝液中；精炼时，精炼笼接触炉底，并缓慢移动，尽量不起大波浪；同时要求不留死角；

第一次精炼：加完铝锭、铬剂、复化锭、废杆、搅拌后静置15分钟，测温合格后开始精炼，使用除气饼两条，精炼时间为15～20分钟，精炼完后马上扒渣，扒完渣静置10分钟，即可压镁；

第二次精炼：加完镁静置30分钟后开始精练，使用除气饼两条，精炼时间为15～20分钟；精炼完后马上扒渣，扒完渣静置30分钟即可取样分析；

第三次精练：与第二次相同；

第四次精练：根据样品的分析结果，调整好成分，进行第四次精炼；精炼操作与第三次相同；

第五次精炼：待到另外一炉铝水放完之前的1小时开始精炼，使用除气饼一条，精炼时间为6～10分钟；精炼完后马上扒渣，扒渣完后静置，待放铝水；

6)、扒渣炒灰处理：

扒渣的作用是将精炼过程产生的铝渣与铝液分离，减少铝液中的渣量；

扒渣时，工具要刷上一层滑石粉，并充分预热，然后将远处和边角的铝渣扒到炉门口，再将渣扒到炉门坎上稍滤一下，减少渣中带入的铝液，动作要平稳，使铝液不起波浪，以减少铝液氧化；炒灰时先扒少量铝渣到锅上，并摊开铺满锅底，再迅速地把炉内剩下的渣扒到锅内，并快速炒动使铝渣与铝液分离，最后将渣扒出锅外，尽量将渣的含铝量控制到最少；炒灰过程产生的锅饼留投入下一炉；

(四)、保温放液处理：

精炼完成后，调整温度在720～735℃之间，静置30分钟后可放铝水；如遇牵引岗位故障需等待超过5小时，则增加精练一次，同第五次精炼；放铝水的起止时间由专人记录，铝水不能放完，每炉留100～200kg，不见炉底为准；

流槽内安装一只温度计，随时监测，保持流槽内温度在710～720℃；若未到温，应调控温箱加热，直至达到温度后，方可放铝；否则可能引起流槽内铝液冻结；流槽底部的透气砖要通入氩气精炼，用量为20小时/瓶；

(五)、牵引铸造母杆：

牵引炉内铝液温度控制在685～700℃之间，每1小时测温一次，并调整烧嘴火焰大小，从而保持温度稳定；

牵引炉内铝液面的稳定直接决定牵引铝杆的稳定性，因而，必须控制铝液的流量，使之均匀加入牵引炉内，从而达到牵引炉内铝液流入和流出形成平衡；

正常生产后，应控制第二道流口铝液流量，使铝液连续，均匀地流入牵引炉内；

1)、保持牵引炉铝水温度685～700℃，每隔1小时测温一次，并由专人记录；

2)、每天下丝之前要对钳口周围钩渣一次，疏通结晶口处停留的残渣；每次钩渣开始到钩渣结束后20min内牵引出来的铝杆要剪掉废弃重熔；

3)、不定期检查水流大小，调整水流并用镊子拨石棉板的结晶口，结晶口变大或者破损应立即更换，保证所抽出的铝杆的直径在工艺要求范围内，铝杆的直径范围为7.2-8.0mm；

4) 、每14天清渣一次，临时清渣由车间主管视具体情况定夺，当温度保持不了685℃或表面起较大面积白色渣块时，应及时清渣；清渣时间一般安排在剪线刚结束之时；

(六)、拉拔处理：

使用二连动拉丝机，对铝杆进行拉伸，铝杆进线，φ5.5mm出线；模配φ6.5mm、φ5.5mm，模具进线口前安装油盒，使用橡胶油进行润滑、冷切、清洗；

(七)、退火处理：

使用隧道式连续退火炉对φ5.5mm产品进行退火，自动进料出料，退火温度设定460℃，时效6个小时；

(八)、二次拉拔处理：

使用粗线高速拉丝机，对退火后的φ5.5mm铝镁合金线进行拉伸，φ5.5mm进线，φ3.0mm出线；模配φ5.05mm、φ4.64mm、φ4.25mm、φ3.89mm、φ3.56mm、φ3.27mm、φ3.0mm，使用柴机油浸泡进行润滑、冷切、清洗；

(九)、二次退火处理：

使用隧道式连续退火炉对φ3.0mm产品进行退火，自动进料出料，退火温度设定430℃，时效6个小时；

(十)、电镀处理

放线—碱洗—沉锌—脱锌—二次沉锌—预镀—活化—主镀—水洗—烘干—收线。

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