CN114761206A - 三维造型用支承装置及三维造型物的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的在于在三维造型中不使用支撑材料而迅速且简便地形成造型物。三维造型用支承装置(1)具备：可变工作台(2)，具有设置面(10)，并且具有能够自如地变更设置面(10)的形状的结构；驱动部(3)，驱动可变工作台(2)，变更设置面(10)的形状；及控制部(4)，获取与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据，并根据所获取的形状数据来控制驱动部(3)，以使设置面(10)的形状成为与造型物的表面形状相对应的形状。
Description
技术领域
本发明涉及一种三维造型用支承装置及三维造型物的制造方法。
背景技术
对于造型物的制造(造型)，例如能够使用3D打印机来进行。在进行三维(3D)造型的AM(Additive Manufacturing：增材制造)技术中有多个方式。其中，热熔层叠(FFF：FusedFilament Fabrication(熔丝制造)或FDM：Fused Deposition Modeling(熔融沉积成型))方式具有如下优点：装置结构简单，制造所需的成本低，并且，通过组合合成树脂和连续纤维，还能够实现造型物的复合材料化。
以往，如图10所示，3D打印机(三维造型装置)100具备框体101、设置于框体101的内部的造型用造型工作台102及设置于造型工作台102的上方的造型头103。在造型工作台102上形成造型物M。在框体101的外部设置有卷盘104。在卷盘104上，作为造型材料的例如合成树脂制的造型物M用细丝105和支撑材料用细丝106分别缠绕在一端侧。细丝105、106各自的另一端侧与造型头103连接，以能够供给到造型头103。
图11是表示通过图10的3D打印机100挤出细丝的状态的示意图。另外，在图11中，为了便于说明，图10的造型头103省略了图示。如图11所示，在3D打印机100设置有吐出细丝105的喷嘴107。喷嘴107将所供给的熔融状态或半熔融的细丝105’以线状挤出到造型工作台102上的方式吐出。所吐出的细丝105’被冷却固化而形成规定的形状的层。通过对所形成的层重复进行使细丝105’从喷嘴107挤出而吐出的操作来形成三维造型物。
在上述的热熔层叠方式中，从下侧一层一层堆叠由合成树脂等构成的细丝(模型材料)，因此在具有与下部相比上部更突出的形状的部分(悬垂部分)等中，需要对支撑材料进行造型。在上部造型的部分由支撑材料支承，因此能够形成具有复杂形状的造型物。
但是，形成造型物之后，支撑材料为不需要的部分，因此需要去除支撑材料的作业。在下述专利文献1及专利文献2中，公开了一种使用溶剂溶解并去除支撑材料的技术。
以往技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2019-64258号公报
专利文献2：日本特开2019-89323号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
在热熔层叠方式中，需要对支撑材料进行造型，因此造型所需的时间、成本会增加。并且，在支撑材料与造型物接触的状态下进行造型，因此导致在支撑材料上形成的造型物的形状精确度、机械特性变差。
并且，在去除支撑材料的情况下，有通过手工作业破坏并剥离支撑材料的方法(脱离(Break away))和用溶剂溶解并去除支撑材料的方法(可溶(Soluble))这两种方法。但是，在任一种方法中，由于去除支撑材料需要劳力和时间，因此存在制造成本增加并且所有工序所需的时间变长的问题。
本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于提供一种在三维造型中不使用支撑材料而能够迅速且简便地形成造型物的三维造型用支承装置及三维造型物的制造方法。
用于解决技术课题的手段
为了解决上述课题，本发明的三维造型用支承装置及三维造型物的制造方法采用以下方式。
本发明所涉及的三维造型用支承装置具备：可变工作台，具有设置面，并且具有能够自如地变更所述设置面的形状的结构；驱动部，驱动所述可变工作台，变更所述设置面的形状；及控制部，获取与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据，并根据所获取的所述形状数据来控制所述驱动部，以使所述设置面的形状成为与所述造型物的表面形状相对应的形状。
本发明所涉及的三维造型物的制造方法包括：驱动可变工作台的工序，所述可变工作台具有设置面，并且具有能够自如地变更所述设置面的形状的结构；根据与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据来变更所述设置面的形状，以使所述设置面的形状成为与所述造型物的表面形状相对应的形状的工序；及在变更了所述设置面的形状的所述可变工作台上层叠用于形成三维造型物的材料的工序。
发明效果
根据本发明，在三维造型中不使用支撑材料而能够迅速且简便地形成造型物。
附图说明
图1是表示本发明的一实施方式所涉及的三维造型用支承装置及三维造型装置的概略图。
图2A是表示本发明的一实施方式所涉及的可变工作台的支承台及支柱的俯视图。
图2B是表示本发明的一实施方式所涉及的可变工作台的支承台及支柱的侧视图。
图3是表示本发明的一实施方式所涉及的可变工作台的概略图。
图4是表示本发明的一实施方式所涉及的三维造型用支承装置、三维造型装置及造型物的概略图。
图5是表示本发明的一实施方式所涉及的可变工作台的支柱及面部的说明图。
图6是表示本发明的一实施方式所涉及的可变工作台的支柱的俯视图，并且示出了基本单元为正三角形的情况。
图7是表示本发明的一实施方式所涉及的可变工作台的支柱的俯视图，并且示出了基本单元为正方形的情况。
图8是表示本发明的一实施方式所涉及的可变工作台的支柱的俯视图，并且示出了基本单元为正六边形的情况。
图9是表示本发明的一实施方式所涉及的三维造型用支承装置的动作的流程图。
图10是表示以往的FFF方式的3D打印机的一例的示意性立体图。
图11是表示通过图10的以往的3D打印机挤出细丝的状态的示意图。
具体实施方式
本发明的一实施方式所涉及的三维造型用支承装置1应用于基于使用了三维造型装置50的AM(Additive Manufacturing)技术的三维(3D)造型。三维造型装置(3D打印机)50例如为热熔层叠(FFF：Fused Filament Fabrication或FDM：Fused Deposition Modeling)方式的造型装置。如图1及图4所示，通过利用三维造型装置50在三维造型用支承装置1的设置面10上层叠细丝而形成作为目标的造型物M。在图4中，示出了造型物M为曲面、例如具有翼面的翼的情况。
如图1所示，三维造型用支承装置1具备可变工作台2、驱动部3、控制部4及测定部5等。
可变工作台2例如在俯视下具有四边形形状的设置面10，并且具有能够自如地变更设置面10的形状的结构。具体而言，设置面10不仅能够变形成具有平面形状，而且还能够变形成具有曲面形状。对于可变工作台2，只要能够使设置面10的形状变形，并且在利用三维造型装置50进行造型时能够保持其形状，则可以是任何结构。
如图2A、图2B及图3所示，可变工作台2例如具有支承台6、多个支柱7及面部8等。支承台6支承多个支柱7的下部。如后述，在支承台6上，多个支柱7以多个(例如3个、4个或6个)为一组构成基本单元的方式隔着规定的间隔配置。
如图2A、图2B所示，支柱7为棒状部件，并且设置于支承台6上。多个支柱7各自的轴向在垂直方向上延伸设置，并且具有能够沿着轴向伸缩的结构。
关于支柱7的伸缩功能，例如通过将支柱7构成为能够相对于支承台6在铅垂方向上出入来实现。并且，关于支柱7的伸缩功能，可以通过将支柱7在轴向上分割为多个部件并构成为直径不同的分割部件能够相互出入来实现。
支柱7伸缩之后，使用螺栓等紧固件或磁铁等，以固定支柱7在伸缩方向上的位置。通过调节支柱7在伸缩方向上的位置来变更设置于支柱7的前端的面部8的形状、即设置面10的形状。
面部8为膜状部件，并且设置于多个支柱7的前端，在与和支柱7的连接侧相反的一侧的面构成设置面10。如图3所示，面部8与各支柱7的前端例如由螺栓等紧固件9连接。由此，面部8根据支柱7的伸缩位置而变形。
面部8例如具有伸缩性。由此，由面部8构成的设置面10的变形自由度变高，能够应对所形成的造型物的形状具有平缓的曲面的情况和具有陡峭的曲面的情况这两者。为了使面部8具有伸缩性，例如使用橡胶制材料、网状材料等。
期望面部8由具有耐热性的材料构成。由此，由面部8构成的设置面10具有耐热性，在用于形成造型物的材料、例如细丝为高温的情况下也能够使用。例如，在热熔层叠(FFF)方式的3D打印机中，在造型时，喷嘴温度达到200℃～500℃，气氛温度达到室温～300℃，工作台温度达到室温～200℃。在可变工作台2中，有可能发生基于激光等的局部加热。期望面部8使用金属制片材、耐热性树脂片材、耐热性橡胶片材、或具有它们的复合结构的片材。
驱动部3驱动可变工作台2，变更设置面10的形状。驱动部3从控制部4接收驱动信号，并根据所接收的驱动信号来驱动可变工作台2。在上述的例子中，驱动部3根据驱动信号来驱动可变工作台2的支柱7。
控制部4获取与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据。形状数据例如为造型物的设计数据，并且具有三维坐标上的位置信息。控制部4经由存储器等记录介质或通信获取形状数据。控制部4根据所获取的形状数据来选择造型物的表面形状中与可变工作台2接触的部分、例如造型物的底面侧的表面形状的形状数据。控制部4根据所获取并选择的形状数据来生成用于驱动驱动部3的驱动信号，以使设置面10的形状成为与造型物的表面形状、例如造型物的底面侧的表面形状相对应的形状(转印了底面侧的表面形状的形状)。控制部4将所生成的驱动信号发送到驱动部3。控制部4根据所获取的形状数据来控制驱动部3，以使设置面10的形状成为与造型物的表面形状相对应的形状。
控制部4例如由CPU(Central Processing Unit：中央处理器)、RAM(RandomAccess Memory：随机存取存储器)、ROM(Read Only Memory：只读存储器)及计算机可读取的非临时存储介质等构成。并且，作为一例，用于实现各种功能的一系列的处理，通过以程序的形式存储于存储介质等中，由CPU将该程序读出到RAM等，并执行信息的加工/运算处理来实现各种功能。另外，程序可以应用预先安装于ROM、其他存储介质中的形态、在存储于计算机可读取的存储介质中的状态下被提供的形态、经由基于有线或无线的通信机构分发的形态等。计算机可读取的存储介质是指磁盘、光磁盘、CD-ROM、DVD-ROM、半导体存储器等。
如图1所示，测定部5设置于可变工作台2的上方，测定设置面10的形状。测定部5例如为非接触式光学测定设备。测定部5将作为测定结果的与设置面10的形状有关的信息发送到控制部4。
控制部4从测定部5接收作为测定结果的与设置面10的形状有关的信息。控制部4根据与由测定部5测定出的设置面10的形状有关的信息和所获取的设计数据等的形状数据来控制驱动部3。
由此，由驱动部3变更的可变工作台2的设置面10的形状由测定部5测定。根据由测定部5测定出的设置面10的形状数据和所获取的形状数据，由控制部4控制驱动部3。例如，计算可变工作台2的设置面10的形状与造型物的底面侧的形状之差，并根据所计算出的差来驱动支柱7，以变更可变工作台2的支柱7的位置，从而调整设置面10的形状。通过对支柱7的位置进行反馈控制，可对应于与造型物的底面侧的形状有关的形状数据精确地调整设置面10的形状。
接着，对支柱7的配置位置进行说明。关于支柱7的配置位置，若考虑支柱7的间隔、形成于平面上的基本单元的形状，则可精确地形成造型物的造型形状。基本单元是指连接多个支柱7的顶点而形成的最小形状，在可变工作台2中，基本单元被重复配置。支柱7的配置形状的分辨率越高，则造型物的造型形状形成得相对精确，相反，分辨率越低，则造型物的造型形状形成得相对粗糙。
参考图5，关于支柱7的配置位置，对支柱7的间隔进行说明。相邻的支柱7的间隔例如根据设置面10形成的目标形状和所形成的造型物的形状中所容许的误差量来确定。
通过可变工作台2的设置面10形成的曲面的精确度根据上述的基本单元的尺寸而改变。即，相邻的支柱7的间隔影响支柱7的配置形状的分辨率的高低。相邻的支柱7的间隔例如根据设置面10形成的目标形状的最小曲率半径和所形成的造型物的形状中所容许的误差量来确定。此时，例如通过下述式(1)计算支柱7的间隔。
[数式1]
在此，w为相邻的支柱7的间隔[mm]，r为造型物形状所具有的曲率半径[mm]，x为在可变工作台2上形成的造型物形状中所容许的误差量[mm]。
由此，例如，在形成曲率半径相对小的设置面10的情况、或形成所容许的误差量相对小的造型物的情况下，支柱7的间隔变窄。相反，在形成曲率半径相对大的设置面10的情况、或形成所容许的误差量相对大的造型物的情况下，支柱7的间隔变宽。
接着，参考图6～图8，关于支柱7的配置位置，对形成于平面上的基本单元的形状进行说明。支柱7的配置位置由构成基本单元的支柱7的个数和1个支柱7所贡献的基本单元的数量确定。
在将基本单元设为1种形状且正多边形，用多个基本单元填充平面的情况下，能够填充的基本单元的形状限定于正三角形、正方形、正六边形这3种。以由具有该3种中的任一种形状的基本单元构成的方式，将支柱7配置于支承台6上。
为了使设置面10的形状与所形成的造型物的形状精确地对应，期望由尽可能多的支柱7形成一个基本单元。并且，为了使设置面10的形状与所形成的造型物的形状精确地对应，期望1个支柱7所贡献的基本单元的数量少。
由此，例如，在增加构成基本单元的支柱7的数量的情况、或1个支柱7所贡献的基本单元的数量少的情况下，能够使设置面10的形状更自由地变形，可变工作台2的设置面10的形状对应于与造型物的形状相对应的形状而被精确地调整。
如图6所示，在基本单元U1为正三角形的情况下，构成基本单元U1的支柱7的数量为3个，1个支柱7所贡献的基本单元U1的数量为6个。如图7所示，在基本单元U2为正方形的情况下，构成基本单元U2的支柱7的数量为4个，1个支柱7所贡献的基本单元U2的数量为4个。如图8所示，在基本单元U3为正六边形的情况下，构成基本单元U3的支柱7的数量为6个，1个支柱7所贡献的基本单元U3的数量为3个。若对它们进行汇总，则如下表所示。
[表1]
若用该3种基本单元进行比较，则在基本单元为正六边形的情况下，能够使构成基本单元的支柱7的数量最多，并且能够使1个支柱7所贡献的基本单元的数量最少。因此，在基本单元为正六边形的情况下，能够使设置面10的形状更自由地变形，可变工作台2的设置面10的形状对应于与造型物的形状相对应的形状而被精确地调整。
接着，参考图9，对本实施方式所涉及的三维造型用支承装置1的动作进行说明。
首先，在三维造型用支承装置1的控制部4中，获取与所形成的造型物的形状有关的形状数据(步骤S1)。关于形状数据，只要输入到三维造型用支承装置1即可，经由存储器或通信等获取。
接着，根据所获取的形状数据来选择造型物的表面形状中与可变工作台2接触的部分、例如造型物的底面侧的表面形状的形状数据(步骤S2)。
然后，根据所获取并选择的形状数据来生成用于驱动驱动部3的驱动信号，以使设置面10的形状成为与造型物的表面形状、例如造型物的底面侧的表面形状相对应的形状(转印了底面侧的表面形状的形状)，并将驱动信号发送到驱动部3(步骤S3)。
若由驱动部3从控制部4接收驱动信号，则根据所接收的驱动信号来驱动可变工作台2(步骤S4)。在上述的例子中，由驱动部3根据驱动信号来驱动可变工作台2的多个支柱7，调节各支柱7在伸缩方向上的位置。设置于多个支柱7的前端的面部8根据支柱7的伸缩位置而变形。
此时，由非接触式光学测定设备等测定部5从可变工作台2的上方测定设置面10的形状。然后，将作为测定结果的与设置面10的形状有关的信息从测定部5发送到控制部4(步骤S5)。
然后，根据由测定部5测定出的设置面10的形状和所获取的形状数据，由控制部4进一步控制驱动部3(反馈控制)。具体而言，计算所测定出的设置面10的形状与和造型物的底面侧的形状有关的形状数据之差(步骤S6)，判断所计算出的差是否为规定的阈值以下(例如，要求误差以下)(步骤S7)。
在超过规定的阈值的情况下，根据所计算出的差和所获取并选择的形状数据来生成用于驱动驱动部3的驱动信号，以成为与造型物的底面侧的表面形状相对应的形状、即减小误差，并将驱动信号发送到驱动部3(步骤S8)。然后，驱动可变工作台2的多个支柱7(步骤S4)，进一步调节可变工作台2的支柱7。然后，重复进行上述的工序。
另一方面，在所测定出的设置面10的形状与和造型物的底面侧的形状有关的形状数据之差为规定的阈值以下的情况下，判断为设置面10对应于与造型物的底面侧的形状有关的形状数据，完成可变工作台2的控制。此时，支柱7在伸缩方向上的位置例如通过螺栓等紧固件或磁铁等固定。
然后，通过利用三维造型装置50在可变工作台2的设置面10上层叠细丝而形成作为目标的造型物。通过在可变工作台2的设置面上进行造型而能够将造型物形成为与造型物的表面形状相对应的形状。其结果，即使在造型物的形状具有悬垂部分等、表面由曲面构成的情况下，也不形成支撑材料而能够进行三维造型。
根据本实施方式，可以不与造型物一起形成支撑材料，因此能够减少材料所需的成本、造型所需的时间。并且，能够削减支撑材料的去除作业的时间、工作量。而且，以往，在支撑材料上形成造型物的情况下，在不稳定的支撑材料上层叠有细丝，因此所形成的造型物的形状精确度、品质下降。相对于此，根据本实施方式，与由合成树脂等细丝构成的支撑材料相比，可变工作台2稳定，在稳定的可变工作台2上形成造型物，因此能够提高所形成的造型物的形状精确度、品质。
在三维造型装置50中，如图1所示，例如造型头52作为末端执行器设置于机械手装置54的臂56的前端。在卷盘(未图示。)上缠绕有作为造型材料的例如合成树脂制的造型物用细丝(未图示。)。细丝各自的另一端侧与造型头52连接，以能够供给到造型头52。
在造型头52设置有吐出细丝的喷嘴53。喷嘴53将所供给的熔融状态或半熔融的细丝以线状挤出到可变工作台2上的方式吐出。所吐出的细丝被冷却固化而形成规定的形状的层。通过对所形成的层重复进行使细丝从喷嘴53挤出而吐出的操作来形成三维造型物。
通过将造型头52设置于机械手装置54的臂56的前端，能够避免造型头52与可变工作台2的干涉的同时使造型头52以任意角度靠近可变工作台2。
以上说明的各实施方式中所记载的三维造型用支承装置及三维造型物的制造方法例如如下掌握。
本发明所涉及的三维造型用支承装置(1)具备：可变工作台(2)，具有设置面(10)，并且具有能够自如地变更所述设置面的形状的结构；驱动部(3)，驱动所述可变工作台，变更所述设置面的形状；及控制部(4)，获取与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据，并根据所获取的所述形状数据来控制所述驱动部，以使所述设置面的形状成为与所述造型物的表面形状相对应的形状。
根据该结构，可变工作台具有设置面，并且具有能够自如地变更设置面的形状的结构，由驱动部驱动可变工作台，变更设置面的形状。并且，由控制部获取与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据，并根据所获取的形状数据来控制驱动部，以使设置面的形状成为与造型物的表面形状相对应的形状。由此，通过在可变工作台的设置面上进行造型而能够将造型物形成为与造型物的表面形状相对应的形状。其结果，即使在造型物的形状具有悬垂部分等、表面由曲面构成的情况下，也不形成支撑材料而能够进行三维造型。
在上述公开所涉及的三维造型用支承装置中，其具备：测定部(5)，测定所述设置面的形状，所述控制部可以根据由所述测定部测定出的所述设置面的形状和所获取的所述形状数据来控制所述驱动部。
根据该结构，由测定部测定由驱动部变更的可变工作台的设置面的形状，并根据由测定部测定出的设置面的形状和所获取的形状数据，由控制部控制驱动部。由此，可变工作台的设置面的形状对应于与造型物的形状相对应的形状而被精确地调整。
在上述公开所涉及的三维造型用支承装置中，所述可变工作台可以具备：支承台(6)；多个支承部(7)，分别为设置于所述支承台上的棒状部件，轴向在垂直方向上延伸设置，并且具有能够沿着所述轴向伸缩的结构；及面部(8)，其为膜状部件，并且设置于所述多个支承部的前端，构成所述设置面。
根据该结构，可变工作台具有多个支承部和面部，分别设置于支承台上的棒状部件即多个支承部的轴向在垂直方向上延伸设置，并且能够沿着轴向伸缩，作为膜状部件的面部设置于多个支承部的前端并构成设置面。由此，通过支承部进行伸缩而使面部的形状改变，因此设置面的形状变更。
在上述公开所涉及的三维造型用支承装置中，所述面部可以具有伸缩性。
根据该结构，由面部构成的设置面的变形自由度变高，面部能够应对所形成的造型物的形状具有平缓的曲面的情况和具有陡峭的曲面的情况这两者。
在上述公开所涉及的三维造型用支承装置中，所述面部可以由具有耐热性的材料构成。
根据该结构，由面部构成的设置面具有耐热性，面部在用于形成造型物的材料为高温的情况下也能够使用。
在上述公开所涉及的三维造型用支承装置中，相邻的所述支承部的间隔可以根据所述设置面形成的目标形状和所形成的所述造型物的形状中所容许的误差量来确定。
根据该结构，例如，在形成曲率半径相对小的设置面的情况、或形成所容许的误差相对小的造型物的情况下，支承部的间隔变窄，相反，在形成曲率半径相对大的设置面的情况、或形成所容许的误差相对大的造型物的情况下，支承部的间隔变宽。
在上述公开所涉及的三维造型用支承装置中，所述支承部的配置位置可以由构成基本单元的所述支承部的数量和1个所述支承部所贡献的所述基本单元的数量确定。
根据该结构，例如，在增加构成基本单元的支承部的数量的情况、或1个支承部所贡献的基本单元的数量少的情况下，能够使设置面的形状更自由地变形，可变工作台的设置面的形状对应于与造型物的形状相对应的形状而被精确地调整。
本发明所涉及的三维造型物的制造方法包括：驱动可变工作台的工序，所述可变工作台具有设置面，并且具有能够自如地变更所述设置面的形状的结构；根据与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据来变更所述设置面的形状，以使所述设置面的形状成为与所述造型物的表面形状相对应的形状的工序；及在变更了所述设置面的形状的所述可变工作台上层叠用于形成三维造型物的材料的工序。
符号说明
1-三维造型用支承装置，2-可变工作台，3-驱动部，4-控制部，5-测定部，6-支承台，7-支柱(支承部)，8-面部，9-紧固件，10-设置面，50-三维造型装置，52-造型头，53-喷嘴，54-机械手装置，56-臂，100-3D打印机，101-框体，102-造型工作台，103-造型头，104-卷盘，105、105’、106-细丝，107-喷嘴，M-造型物。
Claims (8)
1.一种三维造型用支承装置，其具备：
可变工作台，具有设置面，并且具有能够自如地变更所述设置面的形状的结构；
驱动部，驱动所述可变工作台，变更所述设置面的形状；及
控制部，获取与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据，并根据所获取的所述形状数据来控制所述驱动部，以使所述设置面的形状成为与所述造型物的表面形状相对应的形状。
2.根据权利要求1所述的三维造型用支承装置，其具备：
测定部，测定所述设置面的形状，
所述控制部根据由所述测定部测定出的所述设置面的形状和所获取的所述形状数据来控制所述驱动部。
3.根据权利要求1或2所述的三维造型用支承装置，其中，
所述可变工作台具备：
支承台；
多个支承部，分别为设置于所述支承台上的棒状部件，轴向在垂直方向上延伸设置，并且具有能够沿着所述轴向伸缩的结构；及
面部，其为膜状部件，并且设置于所述多个支承部的前端，构成所述设置面。
4.根据权利要求3所述的三维造型用支承装置，其中，
所述面部具有伸缩性。
5.根据权利要求3或4所述的三维造型用支承装置，其中，
所述面部由具有耐热性的材料构成。
6.根据权利要求3至5中任一项所述的三维造型用支承装置，其中，
相邻的所述支承部的间隔根据所述设置面形成的目标形状和所形成的所述造型物的形状中所容许的误差量来确定。
7.根据权利要求3至6中任一项所述的三维造型用支承装置，其中，
所述支承部的配置位置由构成基本单元的所述支承部的数量和1个所述支承部所贡献的所述基本单元的数量确定。
8.一种三维造型物的制造方法，其包括：
驱动可变工作台的工序，所述可变工作台具有设置面，并且具有能够自如地变更所述设置面的形状的结构；
根据与作为造型目标的造型物的形状有关的形状数据来变更所述设置面的形状，以使所述设置面的形状成为与所述造型物的表面形状相对应的形状的工序；及
在变更了所述设置面的形状的所述可变工作台上层叠用于形成三维造型物的材料的工序。
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