CN114752349B - 基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂、其生产方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂、其生产方法和系统，属于煤焦油深加工技术领域。该煤质活性炭粘合剂呈乳化状态，具有良好的浸润、渗透、粘结性，且同时，该活性炭粘合剂沥青组分含量≥70.0%，β树脂含量≥9.0%，具有高的含碳量和结焦值，是一种性能良好的活性炭粘合剂。通过充分混合高温煤焦油和高温改性沥青，使成为乳化状态的活性炭粘合剂，生产过程简单可控，且混合过程中所逸散的轻组分被冷凝收集，并返回到混合物料中，一方面，降低环境污染，另一方面，降低轻组分损失，有利于保持活性炭粘合剂的浸润、渗透、粘结性。

Description

基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂、其生产方 法和系统

技术领域

本发明属于煤焦油深加工技术领域，特别涉及一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂、其生产方法和系统。

背景技术

高温煤焦油为煤高温干馏过程中所得到的一种黑色粘稠液体产物，其相对密度大于1.0,含大量沥青、芳烃及杂环有机化合物。由于其对炭粉具有良好的浸润、渗透、粘结功能，能赋予混合膏体良好的可塑性，因此成为一种重要的活性碳粘合剂。但高温煤焦油的含碳量和结焦值较低，沥青含量较低，质量波动较大，不利于活性炭生产。

高温改性沥青中，含有较高的β树脂组分，其含碳量和结焦值较高，但其并适合直接作为活性炭粘合剂，一方面由于成本过高，另一方面因为高温改性沥青的熔融温度较高，低于高温改性沥青的熔融温度，煤沥青不能熔融、流动，对炭质粉料不能浸润、渗透、粘合成型；而过高的温度又会使煤沥青粉炭化，无法与炭粉进行混合、混捏，更不能使炭粉与煤沥青粉混合均匀。

研究希望将高温煤焦油和高温改性沥青按一定比例混合，提高高温煤焦油的含碳量和结焦值，生产性能稳定活性炭粘合剂。但是，高温煤焦油和高温改性沥青混合过程中，存在以下两个方面问题：

其一、混合过程中，轻组分逸散，不仅不利于环境友好，且降低了煤焦油中轻组分含量，影响产品粘合剂的浸润和渗透性能。

其二、高温煤焦油和高温改性沥青难以均匀混合，导致产品粘合剂性能稳定性差。

发明内容

基于此，本发明提供一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂、其生产方法和系统，以解决现有技术中存在的高温煤焦油和高温改性活性炭混合时，轻组分逸散及混合不均匀的技术问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂，在85℃-95℃的温度下，呈乳化状态，且其中，按重量计，沥青组分含量≥70.0％，水分含量≤4.0％，β树脂含量≥9.0％，灰分含量≤0.3％。

优选地，按重量计，沥青组分含量为70.0％-75.0％，水分含量≤2.0％，β树脂含量为9.0％-10.0％，灰分含量≤0.2％。

优选地，按重量计，甲苯不溶物含量为16.0％-17.0％，喹啉不溶物含量为6.0％-7.0％。

一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产方法，包括以下步骤：

S01.按重量比为1:(1.5-3)，将温度为260℃-280℃的高温改性沥青和温度为75℃-85℃的高温煤焦油混合，并充分搅拌至乳化状态；

S02.混合物被部分冷却，以控制混合反应温度为100℃-110℃；

S03.逸散的轻组分被收集冷凝，得到凝液，凝液被送回正在搅拌的高温改性沥青和高温煤焦油的混合物料中。

优选地，步骤S01中，高温改性沥青和高温煤焦油的重量比为1:2。

一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统，包括第一乳化釜、混合器、冷却器及冷凝回流装置；

所述第一乳化釜设置有第一搅拌器及循环泵；

所述混合器的入口端设置有高温煤焦油进料管及高温改性沥青进料管；所述混合器的出口端连接所述第一乳化釜；

所述冷却器的入口端连接所述循环泵的出口端，所述冷却器的出口端连接所述混合器的入口端；

所述冷凝回流装置的气相入口端连接所述第一乳化釜的气相出料端，所述冷凝回流装置的凝液出料端连接所述混合器的入口端。

优选地，还包括第二乳化釜，所述第一乳化釜设置有溢流出料管，所述第二乳化釜的进料端连接所述溢流出料管。

优选地，所述第二乳化釜设置尾气出料管，所述尾气出料管连接所述冷凝回流装置的气相入口端。

优选地，还包括尾气吸收装置，所述尾气吸收装置连接所述冷凝回流装置的气相出料端。

优选地，所述混合器包括冷介质进料腔及热介质进料腔，所述冷介质进料腔设置在所述热介质进料腔的上部，且通过进料分布孔板隔开，所述进料分布孔板上设置进料分布孔；所述高温煤焦油进料管与所述高温改性沥青进料管连接所述热介质进料腔；所述冷却器的出口端与所述冷凝回流装置的凝液出料端连接所述冷介质进料腔。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明提供了一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂，该活性炭粘合剂在85℃-95℃的温度下，呈乳化状态，具有良好的浸润、渗透、粘结性，且同时，该活性炭粘合剂沥青组分含量≥70.0％，β树脂含量≥9.0％，具有高的含碳量和结焦值，是一种性能良好的活性炭粘合剂。通过充分混合高温煤焦油和高温改性沥青，使成为乳化状态的活性炭粘合剂，生产过程简单可控，且混合过程中所逸散的轻组分被冷凝收集，并返回到混合物料中，一方面，降低环境污染，另一方面，降低轻组分损失，有利于保持活性炭粘合剂的浸润、渗透、粘结性。

附图说明

图1为一实施例中基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统的设备流程示意图。

图2为又一实施例中基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统的设备流程示意图。

图中：图中：基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统10、第一乳化釜100、第一搅拌器110、搅拌桨111、循环泵120、连通管130、混合器200、高温煤焦油进料管201、高温改性沥青进料管202、冷介质进料腔210、热介质进料腔220、进料分布孔板230、导向部240、导向管241、混合部250、混合腔251、冷却器300、冷凝回流装置400、粘合剂储罐500、第二乳化釜600、溢流出料管610、尾气出料管620、尾气吸收装置700。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。以下将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案做进一步描述，本发明不仅限于以下具体实施方式。

需要理解的是，实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件。在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

一实施例中，一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂，在85℃-95℃的温度下，呈乳化状态，且其中，按重量计，沥青组分含量≥70.0％，水分含量≤4.0％，β树脂含量≥9.0％，灰分含量≤0.3％。

作为优选，按重量计，沥青组分含量为70.0％-75.0％，水分含量≤2.0％，β树脂含量为9.0％-10.0％，灰分含量≤0.2％。

作为优选，按重量计，甲苯不溶物含量为16.0％-17.0％，喹啉不溶物含量为6.0％-7.0％。

例如，在其中一个具体实施方式中，所述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂中，按重量计，水分含量为1.5％，甲苯不溶物的含量为16％，喹啉不溶物的含量为6.2％，沥青含量为71.2％，灰分为0.15％。计算的β树脂含量为9.8％。

上述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂，在85℃-95℃的温度下，呈乳化状态，具有良好的浸润、渗透、粘结性，且同时沥青组分含量≥70.0％，β树脂含量≥9.0％，具有高的含碳量和结焦值，是一种性能良好的活性炭粘合剂。

在一个优选的实施方式中，上述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂为以高温煤焦油和高温改性沥青为原料，经过以下步骤制备：

S01.按重量比为1:(1.5-3)，将温度为260℃-280℃的高温改性沥青和温度为75℃-85℃的高温煤焦油混合，并充分搅拌至乳化状态。

温度为260℃-280℃的高温改性沥青与温度为75℃-85℃的高温煤焦油混合，并在搅拌及剪切作用下，充分混合，最终形成在85℃-95℃温度下，呈乳化状态的煤制活性炭粘合剂。高温改性沥青和高温煤焦油混合后，混合液温度身高，高温煤焦油中含有的轻组分以及水分挥发逸散。

在其中一个优选实施例中，高温改性沥青和高温煤焦油的重量比为1:(1.5-3)，一方面保证所制备的煤制活性炭粘合剂的品质的前提下，降低成本。另一方面，便于控制高温改性沥青和高温煤焦油的混合温度，以确保其能够在85℃-95℃温度下，呈乳化状态。

作为优选，高温改性沥青和高温煤焦油的重量比为1:2。

值得说明的是，本发明中，高温改性沥青是指经中温沥青在一定温度和压力下，经过一定时间热处理获得，其软化点为105℃-115℃，按重量计，基本组成为：甲苯不溶物30％-32％，喹啉不溶物10％-11.5％，沥青含量≥97％，灰分含量≤0.2％，结焦值55％-57％，β树脂19％-21％。高温煤焦油是指经高温蒸馏脱除工业萘等轻组分后，得到得煤焦油，其粘度值(E80)≥3.0，按重量计，基本组成为：水分3.0％-4.0％，甲苯不溶物5％-6％，喹啉不溶物2％-3.5％，沥青含量55％-60％，灰分≤0.1％，洗油4％-5％，蒽油15％-18％。

S02.混合物被部分冷却，以控制混合反应温度为100℃-110℃。

为便于控制混合温度在100℃-110℃，混合过程中，取部分混合物料，与循环水(常温)进行换热，并于原料一并返回混合物料体系中。

S03.逸散的轻组分被收集冷凝，得到凝液，凝液被送回正在搅拌的高温改性沥青和高温煤焦油的混合物料中。

在100℃-110℃的温度下进行混合的过程中，轻组分及大量的水溢出，溢出的轻组分及水被冷凝后，重新返回混合物料体系中，一方面降低了生产过程对环境的影响，另一方面减少了轻组分的损失，从而有效保证了所制备的煤质活性炭粘合剂的浸润性和渗透性。

值得说明的是，在高温改性沥青和高温煤焦油的混合过程中，煤焦油中含有的多余的水被蒸发而排出系统，从而有效保证额所制备的煤质活性炭粘合剂的水含量，保证了所制备的煤质活性炭粘合剂的质量的稳定性。

请参看图1，在本发明的又一个具体实施方式中，还提供一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统10，以能够充分混合高温改性沥青和高温煤焦油，生产在85℃-95℃温度下，呈乳化状态的煤制活性炭粘合剂。

具体地，所述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统10包括第一乳化釜100、混合器200、冷却器300及冷凝回流装置400。所述第一乳化釜100设置有第一搅拌器110及循环泵120，所述混合器200的入口端设置有高温煤焦油进料管201及高温改性沥青进料管202，所述混合器200的出口端连接所述第一乳化釜100。所述冷却器300的入口端连接所述循环泵120的出口端，所述冷却器300的出口端连接所述混合器200的入口端。所述冷凝回流装置400的气相入口端连接所述第一乳化釜100的气相出料端，所述冷凝回流装置400的凝液出料端连接所述混合器200的入口端。

作为优选，还包括粘合剂储罐500，所述粘合剂储罐500连接所述第一乳化釜100的出料端。

例如，所述第一乳化釜100为密闭的釜式容器，其上设置有所述第一搅拌器110，其底部通过出料管连接所述循环泵120。所述混合器200设置在所述第一乳化釜100上，且出料端连接所述第一乳化釜100，物料经所述混合器200混合后，可在重力作用下，进入所述第一乳化釜100内。所述第一乳化釜100内的物料，在所述第一搅拌器110的作用下，经反复搅拌剪切，充分混合，形成乳化状态的所述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂。过程中，通过从所述第一乳化器100的底部采出高温物料，并通过所述冷却器300进行降温，以控制反应过程温度为100℃-110℃。主要由轻组分组成的所述第一乳化器100的气相经所述冷凝回流装置400，冷凝后，凝液被连同进料的高温煤焦油、高温改性沥青以及所述冷却器300出口的经冷却的混合液一并并送入所述混合器200，经预混合后，进入所述第一乳化釜100中，搅拌进行充分混合，并最终形成乳化液。

由高温煤焦油和高温改性沥青充分混合后所制备的乳化的煤质活性炭粘合剂不仅具有良好的浸润和渗透性能，且含碳量和结焦值较高，是一种性能优良的活性炭粘合剂。该煤质活性炭粘合剂的制备过程中，逸散的轻组分被冷却后，凝液重新返回所述第一乳化釜100中，充分混合，不仅有利于环境友好，且轻组分损失少，水分得到有效脱出，有利于保证所制备的煤质活性炭粘合剂的浸润和渗透性能和性能的稳定性。

在一些实施例中，所述冷却器300、冷凝回流装置400以循环水为冷却介质。当所述冷凝回流装置400以循环水作为冷却介质时，高温改性沥青(温度约为260℃-280℃)与高温煤焦油(温度约为75℃-85℃)混合时，高温使得高温煤焦油中的水及轻组分挥发，轻组分被冷凝，并返回混合物料中，少量的气化的水分作为不凝气，排出系统外，使得混合物料中的水含量进一步降低，有利于维持所制备的煤质活性炭粘合剂产品的性能稳定。

在一个优选实施例中，所述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统10还包括第二乳化釜600，所述第一乳化釜100的底部设置有连通管130，所述第二乳化釜600的进料端连接所述连通管130。

进一步地，所述第二乳化釜600的上部设置有溢流出料管610，所述溢流出料管610连接所述粘合剂储罐500。

高温煤焦油(温度约为75℃-85℃)、高温改性沥青(温度约为260℃-280℃)、经冷却后的混合液(温度约为110℃)以及收集的气相冷凝液(温度约为30℃-40℃)经所述混合器200混合后，进入所述第一乳化釜100中，进行充分的搅拌、剪切，形成乳化液。均匀混合的乳化液沿所述连通管130进入所述第二乳化釜600中，在所述第二搅拌釜600中继续被搅拌，进一步乳化，并降温至100℃后，从所述溢流出料管610排出，进入所述粘合剂储罐500存储，从而实现所述煤质活性炭粘合剂的连续化生产，提高生产效率。

又一个实施例中，为进一步降低煤质活性炭粘合剂生产过程对环境的影响，减少轻组分逸散，所述第二乳化釜600设置尾气出料管620，所述尾气出料管620连接所述冷凝回流装置400的气相入口端。由所述第二乳化釜600逸散的轻组分经所述冷凝回流装置400后，部分轻组分被冷凝并返回混合液，部分轻组分被作为尾气，经尾气吸收处理后排放。

在一优选的实施方式中，所述混合器200包括冷介质进料腔210及热介质进料腔220，所述冷介质进料腔210设置在所述热介质进料腔220的上部，且通过进料分布孔板230隔开，所述进料分布孔板230上设置进料分布孔。作为优选，所述进料分布孔的孔径为8mm-10mm。所述高温煤焦油进料管201与所述高温改性沥青进料管202连接所述热介质进料腔220。所述冷却器300的出口端与所述冷凝回流装置400的凝液出料端连接所述冷介质进料腔210。

高温煤焦油和高温改性沥青被同时排入所述热介质进料腔220中，两种高温介质的混合使得其中的轻组分和水分大量溢出，并与来自所述冷却器300的出口端的物料接触，轻组分被捕集返回所述混合器200，并最终进入所述第一乳化釜100中。由于所述冷却器300的出口端的物料温度较高(约110℃)，逸散的轻组分被捕集，而水分无法被冷凝而排出，从而有效地降低了混合物料中的水分含量，有效保证了所制备的煤质活性炭粘合剂的质量的稳定性。

请一并参看图2，在另一个优选的实施方式中，所述混合器200设置导向部240及混合部250，所述混合部250包括混合腔251，所述导向部240设置若干导向管241，若干所述导向管241的轴线位于在同一个圆台的侧面上，且连通所述混合腔251，所述圆台的截面半径沿物料的流动方向逐渐变小。

也就是说，高温煤焦油、高温改性沥青、经冷却后的混合液以及收集的气相冷凝液分别沿各自的输料管进入所述导向管241内，在所述导向管241的作用下，向所述混合部250的中部汇集。四股物料从所述导向管241出料后，在所述混合腔251内中的一个点上汇集(原则上，汇集点为圆台所在的圆锥的顶点处)，并充分混合，有利于提高混合的均匀性。

在其中一些实施例中，为提高物料在所述第一乳化釜100中的被搅拌和剪切的程度，所述第一搅拌器110为框式搅拌器，且所述第一搅拌器110的转轴上设置有若干倾斜向下的搅拌桨111。

在其中一些实施例中，为进一步降低煤质活性炭粘合剂生产过程对环境的影响，所述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统10还包括尾气吸收装置700，所述尾气吸收装置700连接所述冷凝回流装置400的气相出料端，不凝气相通过所述尾气吸收装置700后排放，降低环境影响。

以下通过具体实验例，进一步说明本发明的技术方案以及技术效果。

取75℃-85℃的高温煤焦油(详细参数参看表1)，取260℃-280℃的高温改性沥青(详细参数参看表2)输入所述混合器200中，混合后进入所述第一乳化釜100中，其中高温煤焦油的进料量为6.5m³/h-7.0m³/h，高温改性沥青的进料量为3.0m³/h-3.5m³/h。启动所述第一搅拌器110，进行搅拌。启动所述循环泵120，建立循环，控制所述循环泵120的出口流量为60m³/h，控制所述冷却器300的出口温度为80℃-90℃。投用所述冷凝回流装置400，利用循环水对所述第一乳化釜100的气相进行冷凝，并将凝液回流。控制第一乳化釜100温度为105℃。

所述第一乳化釜100中的物料经所述连通管130溢流至所述第二乳化釜600中，继续搅拌，控制所述第二乳化釜600的温度为100℃。所述第二乳化釜600中的物料自所述溢流出料管610出料，并被排入所述粘合剂储罐500。

上次过程被重复3次，检测所制备的煤制活性炭粘合剂的性质，结果参见表3。

表1高温煤焦油的参数表

表2高温改性的参数表

表3所制备的煤制活性炭粘合剂的参数表

序号

水分％

甲苯不溶物

喹啉不溶物

沥青含量

灰分

β树脂

1

1.5

16％

6.2％

71.2％

0.15％

9.8％

2

1.3

16.8％

7％

70.5％

0.17％

9.8％

3

1.4

16.5％

6.8％

72.5％

0.18％

9.7％

参看表3，该活性炭粘合剂沥青组分含量≥70.0％，β树脂含量≥9.0％，具有高的含碳量和结焦值，是一种性能良好的活性炭粘合剂。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂，其特征在于，所述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂在85℃-95℃的温度下，呈乳化状态，且其中，按重量计，沥青组分含量≥70.0%，水分含量≤4.0%，β树脂含量≥9.0%，灰分含量≤0.3%；

所述基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂采用以下生产方法制备得到，所述生产方法包括以下步骤：

S01. 按重量比为1:(1.5-3)，将温度为260℃-280℃的高温改性沥青和温度为75℃-85℃的高温煤焦油混合，并充分搅拌至乳化状态；

S02. 混合物被部分冷却，以控制混合反应温度为100℃-110℃；

S03. 逸散的轻组分被收集冷凝，得到凝液，凝液被送回正在搅拌的高温改性沥青和高温煤焦油的混合物料中。

2.如权利要求1所述的基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂，其特征在于，按重量计，沥青组分含量为70.0%-75.0%，水分含量≤2.0%，β树脂含量为9.0%-10.0%，灰分含量≤0.2%。

3.如权利要求1或2所述的基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂，其特征在于，按重量计，甲苯不溶物含量为16.0%-17.0%，喹啉不溶物含量为6.0%-7.0%。

4.一种如权利要求1所述的煤质活性炭粘合剂的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S01. 按重量比为1:(1.5-3)，将温度为260℃-280℃的高温改性沥青和温度为75℃-85℃的高温煤焦油混合，并充分搅拌至乳化状态；

S02. 混合物被部分冷却，以控制混合反应温度为100℃-110℃；

S03. 逸散的轻组分被收集冷凝，得到凝液，凝液被送回正在搅拌的高温改性沥青和高温煤焦油的混合物料中。

5.如权利要求4所述的基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产方法，其特征在于，步骤S01中，高温改性沥青和高温煤焦油的重量比为1:2。

6.一种如权利要求1所述的煤质活性炭粘合剂的生产系统，其特征在于，包括第一乳化釜、混合器、冷却器及冷凝回流装置；

所述第一乳化釜设置有第一搅拌器及循环泵；

所述混合器的入口端设置有高温煤焦油进料管及高温改性沥青进料管；所述混合器的出口端连接所述第一乳化釜；

所述冷却器的入口端连接所述循环泵的出口端，所述冷却器的出口端连接所述混合器的入口端；

所述冷凝回流装置的气相入口端连接所述第一乳化釜的气相出料端，所述冷凝回流装置的凝液出料端连接所述混合器的入口端。

7.如权利要求6所述的基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统，其特征在于，还包括第二乳化釜，所述第一乳化釜设置有溢流出料管，所述第二乳化釜的进料端连接所述溢流出料管。

8.如权利要求7所述的基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统，其特征在于，所述第二乳化釜设置尾气出料管，所述尾气出料管连接所述冷凝回流装置的气相入口端。

9.如权利要求6-8中任意一项所述的基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统，其特征在于，还包括尾气吸收装置，所述尾气吸收装置连接所述冷凝回流装置的气相出料端。

10.如权利要求9所述的基于高温煤焦油和改性沥青的煤质活性炭粘合剂的生产系统，其特征在于，所述混合器包括冷介质进料腔及热介质进料腔，所述冷介质进料腔设置在所述热介质进料腔的上部，且通过进料分布孔板隔开，所述进料分布孔板上设置进料分布孔；所述高温煤焦油进料管与所述高温改性沥青进料管连接所述热介质进料腔；所述冷却器的出口端与所述冷凝回流装置的凝液出料端连接所述冷介质进料腔。