CN114751639A - 一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，包括如下步骤：S1、导丝杆在飞丝后首次上车时推出，执行正常上车动作流程，玻璃纤维丝束缠绕在端盖处，正常生产作业时，导丝杆复位且不再推出，排线箱使得玻璃纤维丝束在机头表面正常排布；S2、机头丝饼满筒时，推动件驱使排线箱朝向远离机头的一侧移动，第二驱动件驱使转盘转动180°，空的机头转动至满筒机头的位置处，完成机头换头操作；S3、排线箱复位至正常拉丝起始位置，排线箱持续将玻璃纤维丝束在机头表面正常排布。本申请改变了原玻璃纤维拉丝过程中“推丝换头”的拉丝工艺模式，丝束在机头作业部分换头后实现正常挂丝动作，无“腰带纱”、换头不成功等问题，实现“零废丝”生产。

Description

一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺

技术领域

本发明涉及玻璃纤维生产技术领域，特别涉及一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺。

背景技术

玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，具有绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高等优点。

现有的玻璃纤维生产工艺中，大部分采用双机头自动换筒拉丝机连续拉制。当一个机头满筒时，由导纱杆推出至机头端盖，备用机头开始运行并执行两机头换头动作，由机头端盖上的挂丝勾或螺纹面挂住玻璃纤维后，导丝杆回退恢复正常作业，在此过程中，机头端盖上会缠绕玻璃纤维，这部分玻璃纤维需要割断后当做废丝处理，造成浪费的同时，也增大了工作人员的工作强度，提高了生产成本。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，在该生产工艺中需要使用拉丝机本体，所述拉丝机本体包括箱体、转动安装于箱体侧壁上的转盘以及转动安装于转盘上的两个机头，所述箱体内设置有用于驱使机头转动的第一驱动件以及用于驱使转盘转动的第二驱动件，所述机头远离箱体的一端固定有端盖，与所述转盘同侧的箱体内壁固定有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆贯穿箱体侧壁并滑移连接，所述第一气缸的活塞杆端部通过连接杆固定有导丝杆，与所述转盘同侧的箱体侧壁上设置有排线箱，所述箱体侧壁上设置有用于驱使排线箱朝向靠近或远离机头一侧移动的推动件；

该玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺包括如下步骤：

S1、拉丝机本体启动：导丝杆在飞丝后首次上车时经第一气缸推出，执行正常上车动作流程，玻璃纤维丝束缠绕在端盖处，正常生产作业时，导丝杆复位且不再推出，第一驱动件驱使靠近排线箱一侧的机头转动，玻璃纤维丝逐渐在机头上缠绕，排线箱使得玻璃纤维丝束在机头表面正常排布；

S2、排线箱横移、机头换头：机头丝饼满筒时，推动件驱使排线箱朝向远离机头的一侧移动，第二驱动件同时驱使转盘转动180°，空的机头转动至满筒机头的位置处，第一驱动件同时驱使空的机头转动，完成机头换头操作；

S3、排线箱复位：推动件驱使排线箱朝向靠近机头的一侧移动，排线箱复位至正常拉丝起始位置，排线箱持续将玻璃纤维丝束在机头表面正常排布。

通过采用上述技术方案，改变了原玻璃纤维拉丝过程中“推丝换头”的拉丝工艺模式，满足玻璃纤维拉制无废丝的要求，丝束在机头作业部分换头后即可实现正常挂丝动作，且全程无“腰带纱”、换头不成功等问题，实现“零废丝”生产，去除人工割丝动作，减少员工劳动强度，提高人员效率，有效提高自动卸筒装置的运行效率，降低了生产成本，设计了一种新的拉丝机自动换头横移程序，满足自动换头操作需求，改变原始每次满筒都需横移回退的设计。

进一步的，所述机头上固定套设有内表面光滑、外表面摩擦力较大的涤锦筒，且所述涤锦筒采用耐磨、耐高温及易清洗材料制成。

通过采用上述技术方案，对于玻璃纤维丝束“抓取”可提供足够的摩擦力，并减少掉落风险，且退筒简单。

进一步的，所述涤锦筒外表面采用布满多个硅胶点状凸起、经纬纱编制的防滑网、增加魔术贴或其他增大涤锦筒外表面摩擦力方式中的一种方式。

通过采用上述技术方案，硅胶性质稳定，不燃烧，其化学性能和物理机械性能随温度的变化都很小，非常适于拉丝环境及后续工艺，硅胶环保可降解，耐老化性强，易清洗，耐磨性及防滑性都有较好的表现。对于丝束“抓取”可提供足够的摩擦力，并减少掉落风险，且退筒简单。涤锦筒表面增加编织线凸起，可以有效增加丝束与筒之间的摩擦力。凸起与凸起之间，可以提供与丝束之间的侧面摩擦力，使丝束抓取更为容易。

进一步的，所述硅胶点状凸起呈馒头状，所述硅胶点状凸起的正投影为圆形，该圆形的直径为4-6mm，且相邻所述硅胶点状凸起之间的间距4-5mm。

通过采用上述技术方案，除玻璃纤维丝束与筒表面可以提供摩擦力之外，凸起与凸起之间，可以提供与丝束之间的侧面摩擦力，使丝束抓取更为容易。

进一步的，所述涤锦筒包括相互配合的内筒和外筒，所述内筒和外筒均采用软材质制成，所述内筒表面有硅胶片或魔术贴凸起，所述外筒上开设有与硅胶片或魔术贴凸起配合的条形孔。

通过采用上述技术方案，正常拉丝作业时，内筒与外筒装配组合在一起，硅胶片或魔术贴凸起可提供足够的摩擦力，方便涤锦筒抓纱。拉丝作业满筒后，执行卸纱工作，复合型涤锦筒分离，内筒抽出，外筒随原丝进入烘干现场。

进一步的，两个所述机头之间的转盘上固定有S板，所述S板两侧开设有错位设置的凹槽，所述S板上错位设置的凹槽分别与两侧的机头位置对应，所述凹槽的开口处开设有扩口倒角，所述凹槽靠近S板中部的位置上设置有与凹槽卡接配合的防刮纱铜套。

通过采用上述技术方案，正常拉丝过程中，S板与机头转盘固定在一起，起到保护纱团防止污染的作用，执行换头动作后,满筒的机头顺时针旋转，此时，丝束经过S形板件凹槽的扩口倒角顺利进入凹槽内，保证丝束不会出现间断现象，空载的机头继续顺时针旋转，丝束在S板槽内移动，当丝束同时与两个机头相切时，丝束从槽内移出并成功绕在空载机头上，S板与机头转盘一起转动到指定位置，空载机头成为新的作业机头，如此循环，周而复始，改变了传统方式中需将丝束缠绕于端盖上的方式，减少了废丝现象。

进一步的，所述凹槽两侧的S板上设置有与凹槽卡接配合的防刮纱酚醛树脂板，所述防刮纱酚醛树脂板的边角处均倒圆角。

通过采用上述技术方案，防刮纱酚醛树脂板和圆角的设置，降低了玻璃纤维丝束卷绕过程中产生刮纱现象的概率。

进一步的，所述第一驱动件为第一电机，第一电机的输出轴贯穿箱体侧壁并转动连接，且第一电机的输出轴端部与机头端部固定连接；

所述第二驱动件包括与箱体内壁固定的第二电机、与第二电机的输出轴端部固定的齿轮以及与转盘靠近箱体内部一侧的侧壁固定的套环，所述套环一侧的外侧壁均匀固定有多个与齿轮啮合的卡齿，多个所述卡齿关于套环一侧的圆周均匀分布。

通过采用上述技术方案，当作业机头上满筒时，工作人员只需启动第二电机及空载机头连接的第一电机，第二电机工作后带动齿轮转动，齿轮带动与其啮合的卡齿转动，由于多个卡齿集中分布于套环一侧，以此使得套环发生转动，从而使得套环带动转盘转动180°，当空载机头运动至原满筒机头的位置时，齿轮与齿环上的卡齿分离，空在机头成为作业机头，第一电机带动此机头旋转并将玻璃纤维丝束进行卷绕。

进一步的，所述推动件包括与箱体一侧的外侧壁固定的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆贯穿箱体侧壁并滑移连接，所述推动件还包括与第二气缸的活塞杆端部固定的活动板、与活动板靠近转盘一侧的侧壁固定的推动杆以及与推动杆远离第二气缸的一端固定的活动块，所述活动块一侧的侧壁贯穿箱体侧壁并与排线箱一端固定，所述箱体侧壁上开设有供活动块滑移连接的滑槽；

所述活动板远离第二气缸一侧的侧壁固定有横杆，所述横杆远离第二气缸的一端固定有弧形板，所述弧形板远离第二气缸一侧的侧壁贴合并固定有弧形橡胶片，所述弧形橡胶片远离第二气缸的一侧与套环配合，当所述弧形橡胶片远离第二气缸的一侧与套环外壁抵紧时，所述排线箱位于正常拉丝起始位置。

通过采用上述技术方案，在正常作业时，第二气缸的活塞杆位于最长位置，排线箱持续将玻璃纤维丝束在机头表面正常排布，弧形橡胶片远离第二气缸的一侧与套环外壁抵紧，以此增强了套环及转盘在作业过程中的稳定性，降低了机头卷绕丝束过程中使得转盘发生转动的概率。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本申请改变了原玻璃纤维拉丝过程中“推丝换头”的拉丝工艺模式，满足玻璃纤维拉制无废丝的要求，丝束在机头作业部分换头后即可实现正常挂丝动作，且全程无“腰带纱”、换头不成功等问题，实现“零废丝”生产，去除人工割丝动作，减少员工劳动强度，提高人员效率，有效提高自动卸筒装置的运行效率，降低了生产成本，设计了一种新的拉丝机自动换头横移程序，满足自动换头操作需求，改变原始每次满筒都需横移回退的设计；

2、本申请中，硅胶性质稳定，不燃烧，其化学性能和物理机械性能随温度的变化都很小，非常适于拉丝环境及后续工艺，硅胶环保可降解，耐老化性强，易清洗，耐磨性及防滑性都有较好的表现。对于丝束“抓取”可提供足够的摩擦力，并减少掉落风险，且退筒简单。涤锦筒表面增加编织线凸起，可以有效增加丝束与筒之间的摩擦力。凸起与凸起之间，可以提供与丝束之间的侧面摩擦力，使丝束抓取更为容易；

3、本申请中，正常拉丝过程中，S板与机头转盘固定在一起，起到保护纱团防止污染的作用，执行换头动作后,满筒的机头顺时针旋转，此时，丝束经过S形板件凹槽的扩口倒角顺利进入凹槽内，保证丝束不会出现间断现象，空载的机头继续顺时针旋转，丝束在S板槽内移动，当丝束同时与两个机头相切时，丝束从槽内移出并成功绕在空载机头上，S板与机头转盘一起转动到指定位置，空载机头成为新的作业机头，如此循环，周而复始，改变了传统方式中需将丝束缠绕于端盖上的方式，减少了废丝现象。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构示意图；

图2是本发明实施例用于凸显拉丝机本体的结构示意图；

图3是本发明实施例用于凸显第二驱动件的结构示意图；

图4是原导丝杆的作业流程图；

图5是本发明改进后导丝杆的作业流程图；

图6是随机自带排线箱横移动作流程图；

图7是本发明新工艺更改后的排线箱横移动作流程图；

图8是传统作业中机头的换头动作流程图；

图9是本发明实施例中新工艺下的换头动作流程图；

图10是本发明实施例1中涤锦筒的结构示意图；

图11是本发明实施例2中涤锦筒的结构示意图；

图12是本发明实施例4中S板的结构示意图；

图13是本发明实施例4中防刮纱铜套的结构示意图；

图14是本发明实施例中作业机头A满筒后更换空载机头B的结构示意图；

图15是本发明实施例3中涤锦筒的结构示意图。

图中：1、拉丝机本体；11、箱体；111、排线箱；112、滑槽；12、转盘；13、机头；131、端盖；2、第一驱动件；3、第二驱动件；31、第二电机；32、齿轮；33、套环；34、卡齿；4、第一气缸；41、连接杆；411、导丝杆；5、推动件；51、第二气缸；52、活动板；53、推动杆；54、活动块；6、横杆；61、弧形板；611、弧形橡胶片；7、涤锦筒；71、内筒；72、外筒；721、条形孔；8、硅胶点状凸起；9、防滑网；10、硅胶片或魔术贴凸起；101、S板；1011、凹槽；1012、扩口倒角；1013、防刮纱铜套；1014、防刮纱酚醛树脂板。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1

如图1-15所示，本申请实施例公开一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，在该生产工艺中需要使用拉丝机本体1，所述拉丝机本体1包括箱体11、转盘12和机头13，箱体11为内部中空的长方体形结构。转盘12的横截面为圆形，转盘12贯穿箱体11侧壁并转动连接，且转盘12的轴线水平。机头13为圆柱状结构，其轴线与转盘12的轴线平行，机头13转动安装于转盘12远离箱体11内部一侧的侧壁上，且机头13设有两个并相互对称。

箱体11内设置有用于驱使机头13转动的第一驱动件2以及用于驱使转盘12转动的第二驱动件3，第一驱动件2为第一电机，第一电机的输出轴贯穿箱体11侧壁并转动连接，且第一电机的输出轴端部与机头13端部固定连接。第二驱动件3包括第二电机31、齿轮32、套环33以及卡齿34。第二电机31与箱体11内壁固定，第二电机31输出轴的轴线与转盘12的轴线平行。齿轮32的轴线与第二电机31输出轴的轴线重合，齿轮32一侧的侧壁与第二电机31的输出轴端部固定。套环33为圆环形板状结构，其轴线与转盘12的轴线重合，套环33一侧的侧壁与转盘12靠近箱体11内部一侧的侧壁固定。卡齿34固定于套环33外壁上，其设有多个，多个卡齿34均匀分布于套环33一侧的半圆周上，且齿轮32与多个卡齿34均啮合。

机头13远离箱体11的一端固定有端盖131，与转盘12同侧的箱体11内壁固定有第一气缸4，第一气缸4的活塞杆贯穿箱体11侧壁并滑移连接，第一气缸4的活塞杆端部通过连接杆41固定有导丝杆411。与转盘12同侧的箱体11侧壁上设置有排线箱111，箱体11侧壁上设置有用于驱使排线箱111朝向靠近或远离机头13一侧移动的推动件5，推动件5包括第二气缸51、活动板52、推动杆53以及活动块54。第二气缸51的缸体与箱体11一侧的外侧壁固定，第二气缸51的活塞杆贯穿箱体11侧壁并滑移连接。活动板52为竖直设置的长方形板状结构，活动板52设置于箱体11内，且活动板52一侧的侧壁与第二气缸51的活塞杆端部固定。推动杆53为轴线水平的圆杆状结构，其轴线与转盘12的轴线垂直，推动杆53的一端与活动板52靠近转盘12一侧的侧壁固定。活动块54为矩形块状结构，其一侧的侧壁与推动杆53远离第二气缸51的一端固定，箱体11侧壁上开设有供活动块54滑移连接的滑槽112，且活动块54一侧的侧壁贯穿箱体11侧壁并与排线箱111一端固定。当作业机头13上满筒时，工作人员只需启动第二电机31及空载机头13连接的第一电机，第二电机31工作后带动齿轮32转动，齿轮32带动与其啮合的卡齿34转动，由于多个卡齿34集中分布于套环33一侧，以此使得套环33发生转动，从而使得套环33带动转盘12转动180°，当空载机头13运动至原满筒机头13的位置时，齿轮32与齿环上的卡齿34分离，空在机头13成为作业机头13，第一电机带动此机头13旋转并将玻璃纤维丝束进行卷绕。

在本实施例中，活动板52远离第二气缸51一侧的侧壁固定有横杆6，横杆6远离第二气缸51的一端固定有弧形板61，弧形板61远离第二气缸51一侧的侧壁贴合并固定有弧形橡胶片611，弧形橡胶片611远离第二气缸51的一侧与套环33配合，当弧形橡胶片611远离第二气缸51的一侧与套环33外壁抵紧时，排线箱111位于正常拉丝起始位置。在正常作业时，第二气缸51的活塞杆位于最长位置，排线箱111持续将玻璃纤维丝束在机头13表面正常排布，弧形橡胶片611远离第二气缸51的一侧与套环33外壁抵紧，以此增强了套环33及转盘12在作业过程中的稳定性，降低了机头13卷绕丝束过程中使得转盘12发生转动的概率。

该玻璃纤维无机头13废丝自动换头的生产工艺包括如下步骤：

S1、拉丝机本体1启动：导丝杆411在飞丝后首次上车时经第一气缸4推出，执行正常上车动作流程，玻璃纤维丝束缠绕在端盖131处，正常生产作业时，导丝杆411复位且不再推出，第一驱动件2驱使靠近排线箱111一侧的机头13转动，玻璃纤维丝逐渐在机头13上缠绕，排线箱111使得玻璃纤维丝束在机头13表面正常排布；

S2、排线箱111横移、机头13换头：机头13丝饼满筒时，推动件5驱使排线箱111朝向远离机头13的一侧移动，第二驱动件3同时驱使转盘12转动180°，空的机头13转动至满筒机头13的位置处，第一驱动件2同时驱使空的机头13转动，完成机头13换头操作；

S3、排线箱111复位：推动件5驱使排线箱111朝向靠近机头13的一侧移动，排线箱111复位至正常拉丝起始位置，排线箱111持续将玻璃纤维丝束在机头13表面正常排布。

机头13上固定套设有内表面光滑、外表面摩擦力较大的涤锦筒7，且涤锦筒7采用耐磨、耐高温及易清洗材料制成。

在本实施例中，涤锦筒7外表面布满多个硅胶点状凸起8，硅胶点状凸起8呈馒头状，硅胶点状凸起8的正投影为圆形，该圆形的直径为4-6mm，且相邻硅胶点状凸起8之间的间距4-5mm。除玻璃纤维丝束与筒表面可以提供摩擦力之外，凸起与凸起之间，可以提供与丝束之间的侧面摩擦力，使丝束抓取更为容易。

本实施例改变了原玻璃纤维拉丝过程中“推丝换头”的拉丝工艺模式，满足玻璃纤维拉制无废丝的要求，丝束在机头13作业部分换头后即可实现正常挂丝动作，且全程无“腰带纱”、换头不成功等问题，实现“零废丝”生产，去除人工割丝动作，减少员工劳动强度，提高人员效率，有效提高自动卸筒装置的运行效率，降低了生产成本，设计了一种新的拉丝机自动换头横移程序，满足自动换头操作需求，改变原始每次满筒都需横移回退的设计。

实施例2

如图11所示，本实施例与实施例1之间的区别仅在于：涤锦筒7外表面设置有经纬纱编制的防滑网9，可以有效增加丝束与筒之间的摩擦力，使得涤锦筒7的玻璃纤维丝束抓取更为容易。

实施例3

如图15所示，本实施例与实施例1之间的区别仅在于：涤锦筒7包括相互配合的内筒71和外筒72，内筒71和外筒72均采用软材质制成，内筒71表面有硅胶片或魔术贴凸起10，外筒72上开设有与硅胶片或魔术贴凸起10配合的条形孔721。正常拉丝作业时，内筒71与外筒72装配组合在一起，硅胶片或魔术贴凸起10可提供足够的摩擦力，方便涤锦筒7抓纱。拉丝作业满筒后，执行卸纱工作，复合型涤锦筒分离，内筒71抽出，外筒72随原丝进入烘干现场。

实施例4

如图2及图12所示，本实施例与实施例1之间的区别仅在于：在两个机头13之间的转盘12上固定有S板101，S板101两侧开设有错位设置的凹槽1011，S板101上错位设置的凹槽1011分别与两侧的机头13位置对应，凹槽1011的开口处开设有扩口倒角1012，凹槽1011靠近S板101中部的位置上设置有与凹槽1011卡接配合的防刮纱铜套1013，凹槽1011两侧的S板101上设置有与凹槽1011卡接配合的防刮纱酚醛树脂板1014，且防刮纱酚醛树脂板1014的边角处均倒圆角。防刮纱酚醛树脂板1014和圆角的设置，降低了玻璃纤维丝束卷绕过程中产生刮纱现象的概率，提高了玻璃纤维丝束的生产质量。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：在该生产工艺中需要使用拉丝机本体(1)，所述拉丝机本体(1)包括箱体(11)、转动安装于箱体(11)侧壁上的转盘(12)以及转动安装于转盘(12)上的两个机头(13)，所述箱体(11)内设置有用于驱使机头(13)转动的第一驱动件(2)以及用于驱使转盘(12)转动的第二驱动件(3)，所述机头(13)远离箱体(11)的一端固定有端盖(131)，与所述转盘(12)同侧的箱体(11)内壁固定有第一气缸(4)，所述第一气缸(4)的活塞杆贯穿箱体(11)侧壁并滑移连接，所述第一气缸(4)的活塞杆端部通过连接杆(41)固定有导丝杆(411)，与所述转盘(12)同侧的箱体(11)侧壁上设置有排线箱(111)，所述箱体(11)侧壁上设置有用于驱使排线箱(111)朝向靠近或远离机头(13)一侧移动的推动件(5)；

该玻璃纤维无机头(13)废丝自动换头的生产工艺包括如下步骤：

S1、拉丝机本体(1)启动：导丝杆(411)在飞丝后首次上车时经第一气缸(4)推出，执行正常上车动作流程，玻璃纤维丝束缠绕在端盖(131)处，正常生产作业时，导丝杆(411)复位且不再推出，第一驱动件(2)驱使靠近排线箱(111)一侧的机头(13)转动，玻璃纤维丝逐渐在机头(13)上缠绕，排线箱(111)使得玻璃纤维丝束在机头(13)表面正常排布；

S2、排线箱(111)横移、机头(13)换头：机头(13)丝饼满筒时，推动件(5)驱使排线箱(111)朝向远离机头(13)的一侧移动，第二驱动件(3)同时驱使转盘(12)转动180°，空的机头(13)转动至满筒机头(13)的位置处，第一驱动件(2)同时驱使空的机头(13)转动，完成机头(13)换头操作；

S3、排线箱(111)复位：推动件(5)驱使排线箱(111)朝向靠近机头(13)的一侧移动，排线箱(111)复位至正常拉丝起始位置，排线箱(111)持续将玻璃纤维丝束在机头(13)表面正常排布。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：所述机头(13)上固定套设有内表面光滑、外表面摩擦力较大的涤锦筒(7)，且所述涤锦筒(7)采用耐磨、耐高温及易清洗材料制成。

3.根据权利要求2所述的一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：所述涤锦筒(7)外表面采用布满多个硅胶点状凸起(8)、经纬纱编制的防滑网(9)、增加魔术贴或其他增大涤锦筒(7)外表面摩擦力方式中的一种方式。

4.根据权利要求3所述的一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：所述硅胶点状凸起(8)呈馒头状，所述硅胶点状凸起(8)的正投影为圆形，该圆形的直径为4-6mm，且相邻所述硅胶点状凸起(8)之间的间距4-5mm。

5.根据权利要求3所述的一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：所述涤锦筒(7)包括相互配合的内筒(71)和外筒(72)，所述内筒(71)和外筒(72)均采用软材质制成，所述内筒(71)表面有硅胶片或魔术贴凸起(10)，所述外筒(72)上开设有与硅胶片或魔术贴凸起(10)配合的条形孔(721)。

6.根据权利要求4所述的一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：两个所述机头(13)之间的转盘(12)上固定有S板(101)，所述S板(101)两侧开设有错位设置的凹槽(1011)，所述S板(101)上错位设置的凹槽(1011)分别与两侧的机头(13)位置对应，所述凹槽(1011)的开口处开设有扩口倒角(1012)，所述凹槽(1011)靠近S板(101)中部的位置上设置有与凹槽(1011)卡接配合的防刮纱铜套(1013)。

7.根据权利要求6所述的一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：所述凹槽(1011)两侧的S板(101)上设置有与凹槽(1011)卡接配合的防刮纱酚醛树脂板(1014)，所述防刮纱酚醛树脂板(1014)的边角处均倒圆角。

8.根据权利要求7所述的一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：所述第一驱动件(2)为第一电机，第一电机的输出轴贯穿箱体(11)侧壁并转动连接，且第一电机的输出轴端部与机头(13)端部固定连接；

所述第二驱动件(3)包括与箱体(11)内壁固定的第二电机(31)、与第二电机(31)的输出轴端部固定的齿轮(32)以及与转盘(12)靠近箱体(11)内部一侧的侧壁固定的套环(33)，所述套环(33)一侧的外侧壁均匀固定有多个与齿轮(32)啮合的卡齿(34)，多个所述卡齿(34)关于套环(33)一侧的圆周均匀分布。

9.根据权利要求8所述的一种玻璃纤维无机头废丝自动换头的生产工艺，其特征是：所述推动件(5)包括与箱体(11)一侧的外侧壁固定的第二气缸(51)，所述第二气缸(51)的活塞杆贯穿箱体(11)侧壁并滑移连接，所述推动件(5)还包括与第二气缸(51)的活塞杆端部固定的活动板(52)、与活动板(52)靠近转盘(12)一侧的侧壁固定的推动杆(53)以及与推动杆(53)远离第二气缸(51)的一端固定的活动块(54)，所述活动块(54)一侧的侧壁贯穿箱体(11)侧壁并与排线箱(111)一端固定，所述箱体(11)侧壁上开设有供活动块(54)滑移连接的滑槽(112)；

所述活动板(52)远离第二气缸(51)一侧的侧壁固定有横杆(6)，所述横杆(6)远离第二气缸(51)的一端固定有弧形板(61)，所述弧形板(61)远离第二气缸(51)一侧的侧壁贴合并固定有弧形橡胶片(611)，所述弧形橡胶片(611)远离第二气缸(51)的一侧与套环(33)配合，当所述弧形橡胶片(611)远离第二气缸(51)的一侧与套环(33)外壁抵紧时，所述排线箱(111)位于正常拉丝起始位置。

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