CN114735284B - 标签自动分堆打包方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种标签自动分堆打包方法及装置，其方法包括以下步骤：S1收到分堆指令后，分堆输送带变速运行以使前一堆标签和后一堆标签之间形成分堆间隔；S2分堆感应器检测到所述分堆间隔后，拨片驱动装置驱动拨片运行到前一堆标签的尾部位置；S3当整理打包平台闲置时，所述拨片将前一堆标签推送至所述整理打包平台的打包位置进行整理打包。其装置包括分堆输送带，以及设置在所述分堆输送带旁边分堆感应器、拨片驱动装置和拨片，在所述分堆输送带的末端设置有整理打包平台和自动取货的机械手。本发明的装置和方法能够灵活的对标签进行自动分堆打包，可以满足标签批多量少的快速生产需求，可减少人工干预并提高生产效率。

Description

标签自动分堆打包方法及装置

技术领域

本发明涉及标签加工生产方法及装置，更具体地说，涉及一种标签自动分堆打包方法及装置。

背景技术

标签生产是一个比较复杂的过程，通常需要多道工序才能完成。目前的印刷、对裱、模切等前道工序大都实现了机械化、自动化，大大减少了人力资源和提高了生产效率。但后道工序的分料和包装还是需要大量的人手来处理，即便使用了简单的辅助设备也见效甚微。

近年来在快时尚及RFID智能标签热潮的影响下，标签生产呈现出批多量少的现象，同时还需要准确无误地快速出货。这一来，后道工序“快、准、省”的处理方法便显得尤为重要。因此，如何实现标签的自动分堆及打包的呼声也就越来越高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种标签自动分堆打包方法及装置，可以实现标签的自动分堆打包，以适应批多量少的标签生产，提高生产效率。

在本发明的标签自动分堆打包方法的一实施例中，包括以下步骤：

S1收到分堆指令后，分堆输送带变速运行以使前一堆标签和后一堆标签之间形成分堆间隔；

S2分堆感应器检测到所述分堆间隔后，拨片驱动装置驱动拨片从初始位置运行到前一堆标签的尾部位置；

S3当整理打包平台闲置时，所述拨片将前一堆标签推送至所述整理打包平台的打包位置进行整理打包。

在本发明的标签自动分堆打包方法的一实施例中，还包括以下步骤：

S4当整理打包平台忙碌时，所述拨片尾随前一堆标签至所述分堆输送带和所述整理打包平台的交接处之后停止。

在本发明的标签自动分堆打包方法的一实施例中，在所述步骤S4之后，还包括以下步骤：

S5当所述整理打包平台由忙碌转为闲置时，所述拨片将前一堆标签推送至所述整理打包平台的打包位置进行整理打包。

在本发明的标签自动分堆打包方法的一实施例中，在将前一堆标签推送至所述打包位置后，若所述分堆感应器已检测到新的分堆间隔时，所述拨片返回至后一堆标签的尾部，若所述分堆感应器未检测到新的分堆间隔时，所述拨片返回至初始位置。

在本发明的标签自动分堆打包方法的一实施例中，当前一堆标签到达所述整理打包平台的打包位置后，所述整理打包平台上的一对L形夹板对前一堆标签进行整理，然后由所述整理打包平台的捆扎机构将前一堆标签捆扎打包；整理打包之后的标签由所述整理打包平台的机械手自动取走。

在本发明的标签自动分堆打包方法的一实施例中，所述变速运行是所述分堆输送带先加速运行后减速运行，所述分堆输送带加速运行之前和减速运行之后的速度相同；

所述拨片的追尾速度是由所述分堆输送带的速度与所述分堆感应器位置和所述拨片的起始位置来决定的，追尾是指拨片运行至所述前一堆标签尾部位置，所述追尾速度是指拨片从起始位置追至所述前一堆标签尾部所用的速度；

所述拨片的推进速度还取决于队列的长度，所述队列是指所述前一堆标签的连续堆叠的整体，所述队列长度是指所述队列首张标签顶部到所述队列末张尾部的距离。

在本发明的标签自动分堆打包装置的一实施中，包括分堆输送带，以及设置在所述分堆输送带旁边分堆感应器、拨片驱动装置和拨片，在所述分堆输送带的末端设置有整理打包平台；

所述分堆输送带在收到分堆指令后变速运行以使前一堆标签和后一堆标签之间形成分堆间隔；

所述分堆感应器用于检测所述分堆间隔；

所述拨片驱动装置在所述分堆感应器检测到所述分堆间隔后驱动所述拨片运行到前一堆标签的尾部位置；

当整理打包平台闲置时，所述拨片在所述拨片驱动装置的驱动下将前一堆标签推送至所述整理打包平台的打包位置进行整理打包。

在本发明的标签自动分堆打包装置的一实施中，还包括检测输送带，所述检测输送带设置在所述分堆输送带的前端，所述检测输送带的旁边设置有视觉检测模块、RFID读写检测模块和标签剔除模块，所述视觉检测模块用于检测标签的印刷质量和内容，所述RFID读写检测模块用于检测标签能否正确读写，所述标签剔除模块用于剔除检测不合格的标签。

在本发明的标签自动分堆打包装置的一实施中，所述拨片驱动装置包括丝杆机构和由丝杆机构驱动的拨片支架，所述拨片设置在所述支架上，所述支架上设置有用于驱动所述拨片升降的升降模块。

在本发明的标签自动分堆打包装置的一实施中，所述整理打包平台上设置有用于整理标签的整理机构和用于标签捆扎的捆扎机构，以及用于自动取走整理打包后的标签的机械手。

实施本发明的标签自动分堆打包方法及装置，具有以下有益效果：本发明的标签自动分堆打包方法及装置能够实现标签的自动分堆打包，满足标签批多量少的快速生产需求，可减少人工干预并提高生产效率，为标签后道工序的智能制造打下基础。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明的标签自动分堆打包装置的一实施例的示意图；

图2是本发明的标签自动分堆打包装置进行标签分堆的示意图；

图3是本发明的标签自动分堆打包装置及方法运行的流程图；

图4是本发明的标签自动分堆打包装置及方法的分堆打包的流程图；

图5是本发明的标签自动分堆打包装置运行时拨片的位置示意图。

附图中：1标签分发模块，2触摸屏，3检测输送带，4视觉检测模块，5RFID读写检测模块，6标签剔除模块，7分堆输送带，8分堆感应器，9拨片，10丝杆，11左右挡板，12喷印模块，13整理打包平台，14整理机构，15L形夹板，16左右边挡板，17机械手，18收料输送带，19捆扎机构，20控制模块，21剔除收料盒。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

下面详细描述本发明的标签自动分堆打包方法及装置的实施例，这些实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

在本发明的标签自动分堆打包方法及装置的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“上端”、“下端”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1所示，为本发明的标签自动分堆打包装置的一实施例的示意图，该标签自动分堆打包装置可以用于各种标签，尤其是RFID标签的自动分堆打包，可以提高标签生产效率，适应批多量少的标签生产需求。

参看图1至图5，该实施例的标签自动分堆打包装置包括依次排列的标签分发模块1(也称之为发卡模块)、检测输送带3、分堆输送带7和整理打包平台13。其中标签分发模块1用于将堆叠着的标签逐一推送到运行中的检测输送带3上，即图3中的发卡步骤，标签分发模块1可以是一的独立的模块。在另一些实施中，标签分发模块1也可以是标签生产的前一道工序的设备，用于将前道工序加工好的标签逐一推送至检测输送带3上。在本实施例中，标签分发模块1的旁边设置有触摸屏2，触摸屏2可以显示各种运行参数，也可以通过触摸屏2设置各种参数，触摸屏2和控制模块20连接，控制模块20可以是计算机。

标签在检测输送带3上运行的过程中，将完成标签的检测工作，将不合格的标签检测出来并剔除。检测输送带3旁边设置有视觉检测模块4，用于检测标签的印刷质量是否合格，视觉检测模块4可以电子摄像头。检测输送带3旁边还设置有RFID读写检测模块5，用于检测RFID标签是否可以正常读写以及数据是否正确，RFID读写检测模块5是一RFID读写器，可以获取RFID标签的电子产品编码EPC和标签识别号TID。应当理解的是，当用于非RFID标签的自动分堆打包时，可以不设置RFID读写检测模块5。为了将不合格的标签剔除，在检测输送带3的末端设置有标签剔除模块6，标签剔除模块6可以将视觉检测模块4和RFID读写检测模块5检测出来的不合格的标签剔除，为了方便收集不合格标签，可以在标签剔除模块6旁边设置剔除收料盒21，用于接纳由标签剔除模块6剔除的不合格的标签。

参看图2，经检测合格的标签的输送至分堆输送带7，分堆输送带7在收到控制模块20发出的分堆指令后，分堆输送带7会变速运行以使前一堆标签B1和后一堆标签B2之间形成分堆间隔G。具体是，在收到分堆指令后，分堆输送带7先加速运行然后再减速运行，分堆输送带7加速运行之前和减速运行之后的速度相同，由于分堆输送带7后方标签分发模块1分发标签的速度不变，当分堆输送带7变速运行时，会在前一堆标签B1和后一堆标签B2之间形成分堆间隔G。在分堆输送带7的旁边还设置有分堆感应器8，分堆感应器8用于检测分堆间隔G，分堆感应器8可以是各种适宜的光电传感器。当分堆感应器8检测到分堆间隔G时，设置在分堆输送带7旁边的拨片驱动装置驱动拨片9运行至前一堆标签B1的尾部位置。当整理打包平台13闲置时，即整理打包平台13上没有正在进行整理打包的标签堆时，拨片9将前一堆标签B1推送至整理打包平台13进行整理打包。当整理打包平台13忙碌时，也即整理打包平台13存在有正在进行整理打包的标签堆时，拨片9尾随前一堆标签B1至分堆输送带和整理打包平台的交接处之后停止，此时，拨片9可以起到间隔标签分堆的作用，防止后一堆标签B2中的标签混入到前一堆标签B1中。当整理打包平台13的状态由忙碌转为闲置时，拨片9将前一堆标签B1推送至整理打包平台13的打包位置进行整理打包。需要理解的是，在本发明中，前一堆标签B1和后一堆标签B2是指分堆输送带上前后相邻的标签分堆，当前一堆标签B1整理打包并被自动取走之后，后一堆标签相对之后的标签分堆就成为前一堆标签，如此循环，实现标签自动分堆打包。

在本实施例中，拨片驱动装置包括丝杆10以及由丝杆10驱动的拨片支架，拨片9设置在拨片支架上，拨片支架上还设置有用于驱动拨片9升降的升降模块，升降模块9可以是电磁机构，也可以是气缸，用于驱动拨片9升降，拨片9运行至前一堆标签B1的尾部之前，拨片9下降以使拨片9能够抵在前一堆标签B1的尾部。拨片9将前一堆标签B1推送至打包位置后，升降模块驱动拨片9升起，此时，如果分堆感应器8已检测到新的分堆间隔，拨片9将在拨片驱动装置的驱动下移动至后一堆标签B2的尾部，如果分堆感应器8未检测到新的分堆间隔时，拨片9将在拨片驱动装置的驱动下移动至初始位置，该初始位置为一预设位置，是拨片9初始停留的位置。

在本实施例中，为了方便拨片9推送标签分堆，在分堆输送带上设置有左右挡板11，左右挡板11形成一个槽状的通道，拨片9在该槽状的通道中推送标签分堆，可以避免标签分堆散开。

在本实施例中，整理打包平台13上设置有整理机构14和捆扎机构19，整理机构14包括一对L形夹板15，可以用于对推送过来的标签分堆进行整理，整理机构14包括可以调节的左右边挡板16和一对L形夹板15，整理机构14将标签分堆整理整齐后，由捆扎机构19进行捆扎打包。整理打包平台13上还设置有喷印模块12，可以在捆扎带上喷印与打包的标签有关的信息。整理打包后的标签由设置在整理打包平台13上的L形夹板15和机械手17自动取走，自动取走的标签可以用收料输送带18输送至下一工序。

参看图5，示出了拨片9在自动分堆打包过程中的位置示意图，其中P1是拨片9的初始位置，P2是拨片9的追尾位置，也即拨片9运行到标签堆B尾部的位置，P3是拨片9的暂定位置，如果打包平台处于忙碌状态，拨片9运行到该位置时会暂停下来，P4是拨片9运行的终点位置，拨片9运行到终点位置P4后，如果已经形成新的分堆间隔，拨片9会移动到新的标签间隔的前一堆标签的尾部，如果没有形成新的分堆间隔，拨片9会回到初始位置P1，等待新的分堆间隔的形成。

在本发明的标签自动分堆打包方法的一实施例中，其利用上述标签自动分堆打包装置进行标签自动分堆打包，该方法包括以下步骤：

S1收到分堆指令后，分堆输送带变速运行以使前一堆标签和后一堆标签之间形成分堆间隔；

S2分堆感应器检测到分堆间隔后，拨片驱动装置驱动拨片运行到前一堆标签的尾部位置；

S3当整理打包平台闲置时，拨片将前一堆标签推送至整理打包平台的打包位置进行整理打包。

该方法还包括以下步骤：

S4当整理打包平台忙碌时，拨片尾随前一堆标签至分堆输送带和整理打包平台的交接处之后停止。

在本发明的标签自动分堆打包方法的一实施例中，在步骤S4之后，还包括以下步骤：

S5当整理打包平台由忙碌转为闲置时，拨片将前一堆标签推送至整理打包平台的打包位置进行整理打包。

在该方法中，在将前一堆标签推送至打包位置后，若分堆感应器已检测到新的分堆间隔时，拨片返回至后一堆标签的尾部，若分堆感应器未检测到新的分堆间隔时，拨片返回至初始位置。

在该方法中，变速运行是分堆输送带先加速运行后减速运行，分堆输送带加速运行之前和减速运行之后的速度相同。

在该方法中，分堆输送带的运行速度、变速运行时的加速度、拨片的初始位置、以及拨片追上前一堆标签的位置，这些参数确定之后，根据速度及加速度相关公式就可以计算出拨片的运行的速度和加速度参数。当然，需要理解的是，在满足上述要求的情况下，拨片和分堆输送带的运行速度可以是多样的，并不局限实施例中限定的方式。拨片的追尾速度是由分堆输送带的速度与分堆感应器位置和拨片的起始位置来决定的，追尾是指拨片运行至前一堆标签尾部位置，追尾速度是指拨片从起始位置追至前一堆标签尾部所用的速度；拨片的推进速度还取决于队列的长度，队列是指前一堆标签的连续堆叠的整体，队列长度是指队列首张标签顶部到队列末张尾部的距离。

在该方法中，当前一堆标签到达所述整理打包平台的打包位置后，所述整理打包平台上的一对L形夹板对前一堆标签进行整理，然后由所述整理打包平台的捆扎机构将前一堆标签捆扎打包；整理打包之后的标签由所述整理打包平台的机械手自动取走。

本发明的标签自动分堆打包方法及装置能够实现标签的自动分堆打包，满足标签批多量少的快速生产需求，可减少人工干预并提高生产效率，为标签后道工序的智能制造打下基础。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些落入于本发明的保护之内。

Claims (8)

1.一种标签自动分堆打包方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1收到分堆指令后，分堆输送带变速运行以使前一堆标签和后一堆标签之间形成分堆间隔；

S2分堆感应器检测到所述分堆间隔后，拨片驱动装置驱动拨片从初始位置运行到前一堆标签的尾部位置；

S3当整理打包平台闲置时，所述拨片将前一堆标签推送至所述整理打包平台的打包位置进行整理打包；

所述标签自动分堆打包方法还包括：在将前一堆标签推送至所述打包位置后，若所述分堆感应器已检测到新的分堆间隔时，所述拨片返回至后一堆标签的尾部，若所述分堆感应器未检测到新的分堆间隔时，所述拨片返回至初始位置；

所述变速运行是所述分堆输送带先加速运行后减速运行，所述分堆输送带加速运行之前和减速运行之后的速度相同；

所述拨片的追尾速度是由所述分堆输送带的速度与所述分堆感应器位置和所述拨片的起始位置来决定的，追尾是指拨片运行至所述前一堆标签尾部位置，所述追尾速度是指拨片从起始位置追至所述前一堆标签尾部所用的速度；

所述拨片的推进速度还取决于队列的长度，所述队列是指所述前一堆标签的连续堆叠的整体，所述队列长度是指所述队列首张标签顶部到所述队列末张尾部的距离。

2.根据权利要求1所述的标签自动分堆打包方法，其特征在于，还包括以下步骤：

S4当整理打包平台忙碌时，所述拨片将前一堆标签推送至所述整理打包平台前沿之后暂停，所述拨片暂停的位置为所述分堆输送带和所述整理打包平台的交接处。

3.根据权利要求2所述的标签自动分堆打包方法，其特征在于，在所述步骤S4之后，还包括以下步骤：

S5当所述整理打包平台由忙碌转为闲置时，所述拨片将前一堆标签推送至所述整理打包平台的打包位置进行整理打包。

4.根据权利要求1或3所述的标签自动分堆打包方法，其特征在于，当前一堆标签到达所述整理打包平台的打包位置后，所述整理打包平台上的一对L形夹板对前一堆标签进行整理，然后由所述整理打包平台的捆扎机构将前一堆标签进行捆扎打包；整理打包之后的标签由所述整理打包平台的机械手自动取走。

5.一种标签自动分堆打包装置，其特征在于，包括分堆输送带，以及设置在所述分堆输送带旁边分堆感应器、拨片驱动装置和拨片，在所述分堆输送带的末端设置有整理打包平台和机械手；

所述分堆输送带在收到分堆指令后变速运行以使前一堆标签和后一堆标签之间形成分堆间隔；

所述分堆感应器用于检测所述分堆间隔；

所述拨片驱动装置在所述分堆感应器检测到所述分堆间隔后驱动所述拨片运行到前一堆标签的尾部位置；

当整理打包平台闲置时，所述拨片在所述拨片驱动装置的驱动下将前一堆标签推送至所述整理打包平台的打包位置进行整理打包；

在将前一堆标签推送至所述打包位置后，若所述分堆感应器已检测到新的分堆间隔时，所述拨片返回至后一堆标签的尾部，若所述分堆感应器未检测到新的分堆间隔时，所述拨片返回至初始位置；

所述变速运行是所述分堆输送带先加速运行后减速运行，所述分堆输送带加速运行之前和减速运行之后的速度相同；

所述拨片的追尾速度是由所述分堆输送带的速度与所述分堆感应器位置和所述拨片的起始位置来决定的，追尾是指拨片运行至所述前一堆标签尾部位置，所述追尾速度是指拨片从起始位置追至所述前一堆标签尾部所用的速度；

所述拨片的推进速度还取决于队列的长度，所述队列是指所述前一堆标签的连续堆叠的整体，所述队列长度是指所述队列首张标签顶部到所述队列末张尾部的距离。

6.根据权利要求5所述的标签自动分堆打包装置，其特征在于，还包括检测输送带，所述检测输送带设置在所述分堆输送带的前端，所述检测输送带的旁边设置有视觉检测模块、RFID读写检测模块和标签剔除模块，所述视觉检测模块用于检测标签的印刷质量和内容，所述RFID读写检测模块用于检测标签能否正确读写，所述标签剔除模块用于剔除检测不合格的标签。

7.根据权利要求5所述的标签自动分堆打包装置，其特征在于，所述拨片驱动装置包括丝杆机构和由丝杆机构驱动的拨片支架，所述拨片设置在所述支架上，所述支架上设置有用于驱动所述拨片升降的升降模块。

8.根据权利要求5所述的标签自动分堆打包装置，其特征在于，所述整理打包平台上设置有用于整理标签的整理机构和用于标签捆扎的捆扎机构，以及用于自动取走整理打包后的标签的机械手。