CN114714638A - 一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法及制作产线 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法及制作产线，包括厢板模具成型；胶衣层成型；树脂玻纤结构层成型；合模保压发泡注塑。本发明通过仿形模具的喷涂与发泡注塑相配合工艺结合，实现高精度保温厢板仿形成型，提高了保温厢板的组装精度，降低了保温厢板的组装难度。采用喷涂与发泡结合的层状复合工艺，无需粘接剂即可满足复合稳定性和结构强度需求，同时层状结构得到改良改善，降低了材料成本和复合成型工艺成本，成型保温厢板轻量化优势明显，且易于运输及搭载组装。制备方法步骤简洁合理巧妙，通过与制作产线相配合，能满足保温厢板的自动化循环流水生产需求，极大地提高了生产效率，缩短了生产周期，产品统一性和合格率得到保障。

Description

一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法及制作产线

技术领域

本发明涉及一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法及制作产线，属于保温厢板制造的技术领域。

背景技术

冷藏车是货物冷藏冷冻运输中用于保证运输货物所需运输温度的专用汽车，是货物冷链配送所必须的运输装备。在货物的冷链配送过程中，根据冷链配送的距离，冷链配送方式主要分为两种，一种是长途的城际冷链配送，一种是短途的市内冷链配送。市内冷链配送又被称为“冷链运输最后一公里”，而目前多数大中型城市都禁止大型货车入市，因此封闭式冷藏车（俗称面包车）成为了市内冷链配送的首选车型。

目前，国内大多数冷藏车生产企业，均采用多层压制工艺来制作封闭式冷藏车的保温厢板，保温厢板结构构成为：玻璃钢蒙皮+聚氨酯保温层+玻璃钢蒙皮，每层结构之间填充不饱和聚酯树脂作为粘接剂固化成型。其主要工艺流程为：铺设第一层玻璃钢板；铺设玻纤织物；喷涂不饱和聚酯树脂；填充聚氨酯保温材料及厢板加强件；铺设玻纤织物；喷涂不饱和聚酯树脂；铺设第二层玻璃钢板；送入压力机进行一定时间的压制，使其固化成型；对制作的保温厢板进行加工处理，进行整体折弯处理，以满足封闭式货车底盘的车身曲线。

其存在以下诸多缺陷：传统保温厢板的制作及加工工序复杂繁琐，成本较高；厢板在固化过程中，需要使用大量不饱和聚酯树脂作为粘接剂，造成厢板自重较大；传统保温厢板工艺自动化程度较低，保温厢板加工精度较差，产品质量难以保证。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对现有多层压制保温厢板成型工艺存在诸多缺陷的问题，提出一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法及制作产线。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法，包括如下步骤：

S1厢板模具成型，根据保温厢板结构进行匹配的厢板模具制造，厢板模具包括底模和顶模，所述顶模与所述底模之间形成有保温厢板的仿形注塑腔；

S2胶衣层成型，在所述底模的型腔上喷涂一层胶衣凝胶并烘制形成胶衣层；

S3树脂玻纤结构层成型，在所述胶衣层上喷涂一层树脂玻纤混合物并烘制形成树脂玻纤结构层；

S4合模保压发泡注塑，将顶模与成型有胶衣层和树脂玻纤结构层的底模进行合模保压发泡注塑，在所述顶模的型腔与所述树脂玻纤结构层之间形成发泡保温层，胶衣层、树脂玻纤结构层、发泡保温层相固化一体形成保温厢板成品。

优选地，所述步骤S2中，所述胶衣层的烘制程度为胶衣凝胶处于未完全固化状态。

优选地，所述步骤S3中，所述树脂玻纤结构层的烘制程度为树脂玻纤混合物中凝胶处于未完全固化状态。

优选地，所述步骤S1中，所述底模的型腔外周具备模具环壁，所述顶模包括与所述模具环壁的内环壁相配合的限位凸台、与所述模具环壁的端面相配合的限位环台，所述顶模的型腔位于所述限位凸台内。

优选地，所述限位凸台与所述模具环壁的内环壁之间形成有排气间隙，所述模具环壁的端面上设有若干与所述排气间隙相连通的排气孔槽。

优选地，所述模具环壁的端面与所述限位环台之间设有若干定位配合机构，所述定位配合机构包括定位孔和与所述定位孔相配合的定位销。

本发明还提出了一种封闭式冷藏车保温厢板的制作产线，包括用于胶衣层成型的胶衣喷涂舱室、用于树脂玻纤结构层成型的树脂玻纤喷涂舱室、用于胶衣层及所述树脂玻纤结构层分别烘制的烘房、用于合模保压发泡注塑的保压注塑区。

优选地，所述烘房设置在所述胶衣喷涂舱室与所述树脂玻纤喷涂舱室之间，并且所述烘房具备相间隔设置的胶衣烘干区和树脂玻纤烘干区。

优选地，包括用于搭载所述底模的底模运转座、用于底模运转座运行周转的周转轨道，

所述周转轨道包括依次经过所述胶衣喷涂舱室、所述胶衣烘干区、所述树脂玻纤喷涂舱室、所述树脂玻纤烘干区、所述保压注塑区的单向循环导轨线路。

优选地，所述单向循环导轨线路包括位于所述树脂玻纤烘干区与所述保压注塑区之间的注塑输送轨道，

所述注塑输送轨道上设有位于所述树脂玻纤烘干区一侧的合模工位区、位于所述保压注塑区一侧的分模回流工位区，所述分模回流工位区与所述胶衣喷涂舱室之间设有回流轨道。

本发明的有益效果主要体现在：

1.通过仿形模具功能层喷涂与发泡注塑相配合工艺结合，实现高精度保温厢板仿形成型，提高了保温厢板的组装精度，降低了保温厢板的组装难度。

2.采用喷涂与发泡相结合的层状复合工艺，无需粘接剂即可满足层状结构的复合稳定性和结构强度需求，同时层状结构得到改良改善，降低了材料成本和复合成型工艺成本，成型保温厢板轻量化优势明显，且易于运输及搭载组装。

3.制备方法步骤简洁合理巧妙，通过与制作产线相配合，能满足保温厢板的自动化循环流水生产需求，极大地提高了生产效率，缩短了生产周期，产品统一性和合格率得到保障。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法的流程示意图。

图2是本发明中厢板模具的结构示意图。

图3是本发明中厢板模具的剖视结构示意图。

图4是本发明中保温厢板在厢板模具中成型的爆炸结构示意图。

图5是本发明一种封闭式冷藏车保温厢板的制作产线的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提供一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法，参照图1至图4所示，其包括如下步骤：

厢板模具成型，根据保温厢板结构进行匹配的厢板模具制造，厢板模具包括底模1和顶模2，顶模2与底模1之间形成有保温厢板的仿形注塑腔3。

首先，传统地保温厢板采用多层叠合保压的成型工艺，其在保温层板两侧首先进行玻璃钢蒙皮的粘结复合压制成型，然后再根据需要的形状进行弯折等成型，弯折成型仿形配合度较差，且成型非常复杂，常常还伴随局部机加工等工艺，造成生产周期长、产品质量不稳定的情况发生，人力成本也较高。另外，由于其采用压制方式，其存在两层玻璃钢蒙皮、固化聚氨酯保护层、两层粘合剂层，导致材料成本较高，结合力不稳定，重量较大，规格尺寸难以保障等缺陷。

本案中，采用根据保温厢板的厢板模具制造，从而实现了高度仿形的仿形注塑腔3成型，从而保障保温厢板在成型后具备非常可靠地仿形精度，满足冷藏车的高精度搭载需求。

需要说明的是，模具成型的方式属于现有技术，但是厢板注塑成型的模具和工艺是现有技术中所未揭示的，单独保温发泡材料注塑成型的注塑品也无法满足厢板结构强度等功能性需求。

本案的具体创新特点如下，结合图1和图4所示，首先进行胶衣层4成型，在底模1的型腔上喷涂一层胶衣凝胶并烘制形成胶衣层4。

再进行树脂玻纤结构层5成型，在胶衣层上喷涂一层树脂玻纤混合物并烘制形成树脂玻纤结构层5。

最后合模保压发泡注塑，将顶模与成型有胶衣层和树脂玻纤结构层的底模进行合模保压发泡注塑，在顶模的型腔与树脂玻纤结构层之间形成发泡保温层6，胶衣层、树脂玻纤结构层、发泡保温层相固化一体形成保温厢板成品。

具体地说明，传统地夹层工艺采用夹设在玻璃钢蒙皮之间的保温层板，由于保温层板的弯折成型性能较差，因此需要进行双面的玻璃钢蒙皮，从而满足其后道弯折等工艺的定型需求。同时，其上存在的凹凸结构需要切割开玻璃钢蒙皮，成型也非常困难。

本案中，由于采用了仿形注塑腔3，其能实现发泡注塑的仿形，无需后期进行弯折等定型作业，因此在仿形注塑腔3内的发泡保温层6可直接成型，仅需要单侧的玻璃纤维结构层即可满足外露侧结构强度需求，节省了材料和工艺，产品重量和结构强度得到保障。

另外，发泡保温层6的配接面为仿形配接面，而发泡保温层6存在一定地弹性形变，在进行车厢保温厢板搭载时，其能实现一定地形变从而配合各面厢板的配合，在拼接组装到位后，该发泡保温层6弹性形变恢复，从而满足装载位的仿形无缝贴合，同时在运输过程中会提供缓冲，确保各保温厢板与车厢内壁之间的配合稳定性。

具体地，胶衣层4为最终外露层，胶衣层4与树脂玻纤结构层5之间结合形成玻璃钢结构层，而发泡保温层6与该玻璃钢结构层之间相注塑复合一体，节省了粘合工艺，极大地降低了工艺成本和增加了结构强度。

具体地，胶衣层4先烘制成型，在喷涂树脂玻纤混合物并烘制时，胶衣层4与树脂玻纤结构层5相粘接复合，而最终发泡注塑成型时，发泡保温层6与树脂玻纤结构层5相粘接复合，如此成型复合结构强度更可靠稳定。

胶衣层4形成玻璃钢胶衣表面，树脂玻纤结构层5形成对玻璃钢胶衣表面的结构内撑，而发泡保温层6为聚氨酯发泡成型的注塑保温层，其还起到一定地抗震软配接配合需求。

在一个具体实施例中，胶衣层4的烘制程度为胶衣凝胶处于未完全固化状态。

对该未完全固化状态进行说明，胶衣层4可以为树脂、塑料材料等，其具备一定地喷涂粘稠度，在底模上喷涂后呈现凝胶状态，其在烘制作业时，会形成由凝胶向固化的形态转变，而所谓未完全固化状态一般指其处于一定粘稠度至完全转化为固化临界之间的范围，当进行具体实现时，一般为烘制到胶衣层4粘稠度为胶衣凝胶粘稠度的两倍至固化临界点之间。

而树脂玻纤结构层的烘制程度为树脂玻纤混合物中凝胶处于未完全固化状态。其与胶衣层4的未完全固化状态相一致，即混合物中凝胶粘稠度增加为原粘稠度两倍至其固化临界点之间。

具体地说明，一般喷涂需要对喷涂介质进行相应粘稠度调节，确保其喷涂均匀且流平稳定，而步骤S2和步骤S3的烘制即用于各喷涂层的预固化，在其未完全固化状态下，能保障配合层的结构强度，从而确保层状结构稳定牢固。

在一个具体实施例中，如图2和图4所示，底模1的型腔外周具备模具环壁11，顶模2包括与模具环壁的内环壁相配合的限位凸台21、与模具环壁的端面相配合的限位环台22，顶模的型腔位于限位凸台内。限位凸台21与模具环壁11的内环壁之间形成有排气间隙7，模具环壁的端面上设有若干与所述排气间隙相连通的排气孔槽110。

具体地说明，通过限位环台22和模具环壁11的端面相限位配合，满足保压状态下的合模锁固稳定性，仿形注塑腔3整体规则统一。

而保压发泡注塑过程中会产生一定地排气排料压力，通过排气间隙7和排气孔槽110相配合，满足排气均匀性需求，使得发泡保温层6发泡成型更均匀且批量化成型结构强度相一致稳定。

在一个具体实施例中，模具环壁的端面与限位环台之间设有若干定位配合机构8，定位配合机构包括定位孔和与定位孔相配合的定位销。

通过定位配合机构8能实现高精度合模，确保仿形注塑腔3成型统一度。

如图5所示，为一种封闭式冷藏车保温厢板的制作产线的结构示意图，其包括用于胶衣层成型的胶衣喷涂舱室10、用于树脂玻纤结构层成型的树脂玻纤喷涂舱室20、用于胶衣层及树脂玻纤结构层分别烘制的烘房30、用于合模保压发泡注塑的保压注塑区40。

具体地说明，在胶衣喷涂舱室10内实现胶衣凝胶喷涂，在树脂玻纤喷涂舱室20内实现树脂玻纤混合物喷涂，而烘房30用于对胶衣层、树脂玻纤结构层进行分别烘制，最终在保压注塑区40进行合模保压发泡注塑，满足本案制造方法的实现与环保作业。

在一个具体实施例中，烘房设置在胶衣喷涂舱室与树脂玻纤喷涂舱室之间，并且烘房具备相间隔设置的胶衣烘干区31和树脂玻纤烘干区32。

具体地说明，胶衣烘干温度与时间及树脂玻纤烘干温度与时间存在一定地差异，通过两个烘干区能实现对应烘制作业，无需进行频繁烘干参数设置切换。

在一个优选实施例中，如图5所示，包括用于搭载底模的底模运转座、用于底模运转座运行周转的周转轨道50，附图中省略了底模运行座的图示，底模运行座能实现在周转轨道50上的周转位置切换运行即可。

该周转轨道50包括依次经过胶衣喷涂舱室、胶衣烘干区、树脂玻纤喷涂舱室、树脂玻纤烘干区、保压注塑区的单向循环导轨线路。

即通过该单向循环导轨线路能满足按照制作方法的底模工位周转，使得整体制作运行更流畅高效。

更优化地，该单向循环导轨线路包括位于树脂玻纤烘干区与保压注塑区之间的注塑输送轨道60，注塑输送轨道60上设有位于树脂玻纤烘干区一侧的合模工位区61、位于保压注塑区一侧的分模回流工位区62，分模回流工位区与胶衣喷涂舱室之间设有回流轨道70。

具体地运行过程及原理说明：

首先底模是搭载在底膜运转座上的，底模1首先位于胶衣喷涂舱室10，在胶衣喷涂舱室10内进行底模型腔清洁与胶衣喷涂，当然胶衣喷涂舱室10可以分为胶衣喷涂区和模具清洁区，从而实现功能区划分。

在胶衣凝胶喷涂成型后，底模1运转至胶衣烘干区，在烘制完成后进入树脂玻纤喷涂舱室，树脂玻纤混合物喷涂成型后进入树脂玻纤烘干区。

此时前端胶衣层和树脂玻纤结构层均成型后，在合模工位区61进行合模作业，由注塑输送轨道60送入保压注塑区进行发泡注塑成型。

在保压注塑区完成发泡注塑成型并固化后，退出到分模回流工位区62，在此进行顶模分离并周转至合模工位区61的复位，从底模上退件后，空底模再由回流轨道70进入胶衣喷涂舱室10，如此满足高效连贯运行需求，适于该制作方法的流水化作业。

而分模回流工位区62与合模工位区61之间具备顶模周转运输机构，其能实现顶模在两个工位区之间频繁高效周转。

通过以上描述可以发现，本发明一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法及制作产线，通过仿形模具功能层喷涂与发泡注塑相配合工艺结合，实现高精度保温厢板仿形成型，提高了保温厢板的组装精度，降低了保温厢板的组装难度。采用喷涂与发泡相结合的层状复合工艺，无需粘接剂即可满足层状结构的复合稳定性和结构强度需求，同时层状结构得到改良改善，降低了材料成本和复合成型工艺成本，成型保温厢板轻量化优势明显，且易于运输及搭载组装。制备方法步骤简洁合理巧妙，通过与制作产线相配合，能满足保温厢板的自动化循环流水生产需求，极大地提高了生产效率，缩短了生产周期，产品统一性和合格率得到保障。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于包括如下步骤：

S1厢板模具成型，根据保温厢板结构进行匹配的厢板模具制造，厢板模具包括底模和顶模，所述顶模与所述底模之间形成有保温厢板的仿形注塑腔；

S2胶衣层成型，在所述底模的型腔上喷涂一层胶衣凝胶并烘制形成胶衣层；

S3树脂玻纤结构层成型，在所述胶衣层上喷涂一层树脂玻纤混合物并烘制形成树脂玻纤结构层；

S4合模保压发泡注塑，将顶模与成型有胶衣层和树脂玻纤结构层的底模进行合模保压发泡注塑，在所述顶模的型腔与所述树脂玻纤结构层之间形成发泡保温层，胶衣层、树脂玻纤结构层、发泡保温层相固化一体形成保温厢板成品。

2.根据权利要求1所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于：

所述步骤S2中，所述胶衣层的烘制程度为胶衣凝胶处于未完全固化状态。

3.根据权利要求1所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于：

所述步骤S3中，所述树脂玻纤结构层的烘制程度为树脂玻纤混合物中凝胶处于未完全固化状态。

4.根据权利要求1所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于：

所述步骤S1中，所述底模的型腔外周具备模具环壁，所述顶模包括与所述模具环壁的内环壁相配合的限位凸台、与所述模具环壁的端面相配合的限位环台，所述顶模的型腔位于所述限位凸台内。

5.根据权利要求4所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于：

所述限位凸台与所述模具环壁的内环壁之间形成有排气间隙，所述模具环壁的端面上设有若干与所述排气间隙相连通的排气孔槽。

6.根据权利要求4所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于：

所述模具环壁的端面与所述限位环台之间设有若干定位配合机构，所述定位配合机构包括定位孔和与所述定位孔相配合的定位销。

7.一种封闭式冷藏车保温厢板的制作产线，用于权利要求1至权利要求6任意一项所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作方法的制作运行，其特征在于：

包括用于胶衣层成型的胶衣喷涂舱室、用于树脂玻纤结构层成型的树脂玻纤喷涂舱室、用于胶衣层及所述树脂玻纤结构层分别烘制的烘房、用于合模保压发泡注塑的保压注塑区。

8.根据权利要求7所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作产线，其特征在于：

所述烘房设置在所述胶衣喷涂舱室与所述树脂玻纤喷涂舱室之间，并且所述烘房具备相间隔设置的胶衣烘干区和树脂玻纤烘干区。

9.根据权利要求8所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作产线，其特征在于：

包括用于搭载所述底模的底模运转座、用于底模运转座运行周转的周转轨道，

所述周转轨道包括依次经过所述胶衣喷涂舱室、所述胶衣烘干区、所述树脂玻纤喷涂舱室、所述树脂玻纤烘干区、所述保压注塑区的单向循环导轨线路。

10.根据权利要求9所述一种封闭式冷藏车保温厢板的制作产线，其特征在于：

所述单向循环导轨线路包括位于所述树脂玻纤烘干区与所述保压注塑区之间的注塑输送轨道，

所述注塑输送轨道上设有位于所述树脂玻纤烘干区一侧的合模工位区、位于所述保压注塑区一侧的分模回流工位区，所述分模回流工位区与所述胶衣喷涂舱室之间设有回流轨道。

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