CN116373411B - 厢式冷藏车保温厢板、制作方法及制作产线 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了厢式冷藏车保温厢板、制作方法及制作产线，包括中间保温层、两个复合保护层，复合保护层包括胶衣表层、结构补强层、复合粘接层，胶衣表层为具备热塑性的固化介质层，结构补强层为具备孔隙空间的玻璃纤维结构层，复合粘接层为树脂黏合剂层，中间保温层及两个复合保护层形成一体热压成型体。本发明满足热塑整形黏合与树脂黏合剂渗透黏合需求，保温厢板成型后无表面缺陷，同时内部结合体质地紧密牢固，保温性能、结构强度、美观度均得到显著提升。层状分布合理且结合巧妙，制作方法能实现各层依次成型与热压成型，成型工艺精简巧妙，提升了良品率。通过制作产线能实现模具分别循环配合，循环生产顺畅高效，经济效益显著提升。

Description

厢式冷藏车保温厢板、制作方法及制作产线

技术领域

本发明涉及厢式冷藏车保温厢板、制作方法及制作产线，属于厢板的技术领域。

背景技术

冷藏车是货物冷藏冷冻运输中用于保证运输货物所需运输温度的专用汽车，是货物冷链配送所必须的运输装备。在货物的冷链配送过程中，根据冷链配送的距离，冷链配送方式主要分为两种，一种是长途的城际冷链配送，一种是短途的市内冷链配送。市内冷链配送又被称为“冷链运输最后一公里”，而目前多数大中型城市都禁止大型货车入市，因此封闭式冷藏车（俗称面包车）成为了市内冷链配送的首选车型。

目前，国内大多数冷藏车生产企业制作厢板主要有两种，第一种为干式层压制板结构和注入式发泡制板结构，其中干式层压制板结构的工艺：将加工裁切好的硬质聚氨酯泡沫块（PUR）放入搭建好的框架中，通过胶黏剂(聚氨酯胶黏剂、环氧胶粘剂、不饱和树脂等)将上下蒙皮（玻璃钢、铝）与其复合成型(热压、冷压、真空负压成型等)；另一种注入式发泡制板结构的工艺：将夹芯板外框与内外蒙皮（通常为玻璃钢蒙皮）通过结构胶粘接，然后用工装夹具固定，将发泡的浇注料从夹芯板注料口浇注，浇注完毕后封闭注料口并固定，使浇注料充分发泡并熟化成型，拆除工装夹具，通过泡沫料的粘接力将蒙皮与骨架共同粘接在一起。

干式层压制板结构的工艺的缺陷：制板效率低：制板时普遍采用液体胶黏剂，采用常温真空负压时压制时间≥6h，采用热压时，固化时间60～80℃，压制时间1～2h，制板周期长；由于蒙皮和芯材通过胶粘剂进行干法粘接，芯材与芯材，芯材与框架间存在难以避免的缝隙，为热量传递提供通道，容易发生热对流，造成冷能泄漏；由于机制蒙皮外观很难做到纹路均匀一致性，光泽度也比较差，所以制作的厢板外观质量难以得到控制。

注入式发泡结构主要缺点：层间结合强度低，厢板容易鼓包、分层；保温性能差，由于其发泡内部结构很难做到密度均匀，容易存在泡孔不均匀、空洞等缺陷；制板效率低：发泡过程受控性差，需要及时清理泡沫残渣，操作繁琐。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对干式层压与注入式成型厢板存在诸多结构缺陷与工艺缺陷的问题，提出厢式冷藏车保温厢板、制作方法及制作产线。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

厢式冷藏车保温厢板，包括中间保温层、设置在所述中间保温层两侧的两个复合保护层，

所述复合保护层包括沿朝向所述中间保温层方向依次设置的胶衣表层、结构补强层、复合粘接层，

所述胶衣表层为具备热塑性的固化介质层，所述结构补强层为具备孔隙空间的玻璃纤维结构层，所述复合粘接层为喷涂在所述结构补强层或所述中间保温层上的树脂黏合剂层，

所述中间保温层及两个所述复合保护层形成一体热压成型体。

优选地，所述结构补强层包括玻纤切毡层及设置在所述玻纤切毡层与所述复合粘接层之间的复合强化层，所述复合强化层包括玻纤栅格布和/或无捻粗砂铺设层。

优选地，所述胶衣表层的外表面具备封孔表层。

优选地，所述中间保温层由若干聚氨酯泡沫块相拼接一体，相邻所述聚氨酯泡沫块的拼接缝之间设有Z型连接毡体。

本发明还提出了厢式冷藏车保温厢板的制作方法，包括如下步骤：

S1热压模具清洁，热压模具包括热压顶模具和热压底模具，对热压顶模具和热压底模具进行模面清洁；

S2脱模剂涂覆，在热压顶模具和热压底模具上分别均匀涂覆脱模剂；

S3胶衣表层喷涂固化成型，在热压顶模具和热压底模具的脱模剂上进行胶衣流体介质喷涂并固化形成固化介质层；

S4热压底模具的复合保护层成型，在热压底模具的固化介质层上进行结构补强层的铺设形成第一结构补强层，在第一结构补强层上进行树脂黏合剂层的喷涂成型形成第一树脂黏合剂层；

S5中间保温层铺设，在热压底模具的第一树脂黏合剂层上进行中间保温层的铺设预粘黏；

S6中间保温层上的复合保护层成型，在热压底模具的中间保温层上进行树脂黏合剂层的喷涂成型形成第二树脂黏合剂层，在第二树脂黏合剂层上进行结构补强层的铺设形成第二结构补强层，制得具备复合体的热压底模座；

S7热压复合成型，将具备固化介质层的热压顶模具与具备复合体的热压底模座进行合模热压形成厢式冷藏车保温厢板；

S8脱模作业，将热压顶模具和热压底模具与厢式冷藏车保温厢板相分离。

优选地，所述步骤S2中，首先在热压顶模具和热压底模具上分别进行封孔剂的喷涂或涂抹，再在封孔剂上进行脱模剂的均匀涂覆。

优选地，所述步骤S4中，在热压底模具的固化介质层上进行依次的玻纤切毡层铺设、玻纤栅格布铺设、无捻粗砂铺设层铺设形成第一结构补强层；

所述步骤S6中，在第二树脂黏合剂层上进行依次的无捻粗砂铺设层铺设、玻纤栅格布铺设、玻纤切毡层铺设形成第二结构补强层。

本发明还提出了一种厢式冷藏车保温厢板的制作产线，用于厢式冷藏车保温厢板的制作方法的实现，

包括相并列间隔设置的第一模具转移产线和第二模具转移产线，

所述第一模具转移产线包括依次设置的保温中间层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、结构补强层铺设工位、合模工位、热压工位、热压顶模具分离工位、产品脱模工位，

所述第一模具转移产线包括沿输送方向依次经过保温中间层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、结构补强层铺设工位、合模工位、热压工位、热压顶模具分离工位、产品脱模工位的第一周转线路；

所述第二模具转移产线包括依次设置的热压底模具清洁工位、热压顶模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位、热压底模具转移工位，

所述第二模具转移产线包括沿输送方向依次经过所述热压底模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位、热压底模具转移工位的第一转移线路和沿输送方向依次经过热压顶模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位的第二转移线路；

所述第一模具转移产线包括沿输送方向依次经过热压底模具转移工位、结构补强层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、保温中间层铺设工位的第二周转线路；

所述产品脱模工位与所述热压底模具清洁工位之间设有用于对热压底模具进行周转的热压底模具周转机构，

所述热压顶模具分离工位与所述热压顶模具清洁工位之间及所述胶衣固化工位与所述合模工位之间分别设有用于对热压顶模具进行周转翻面的周转翻面机构。

本发明的有益效果主要体现在：

1.采用中间保温层与复合保护层之间的热压成型配合，满足热塑整形黏合与树脂黏合剂渗透黏合需求，保温厢板成型后无表面缺陷，同时内部结合体质地紧密牢固，保温性能、结构强度、美观度均得到显著提升。

2.层状分布合理且结合巧妙，制作方法能实现各层依次成型与热压成型，成型工艺精简巧妙，提升了良品率。

3.通过制作产线能实现模具分别循环配合，循环生产顺畅高效，经济效益显著提升。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明厢式冷藏车保温厢板的结构示意图。

图2是本发明厢式冷藏车保温厢板的制作方法的流程示意图。

图3是本发明厢式冷藏车保温厢板的制作产线的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提供厢式冷藏车保温厢板，如图1所示，包括中间保温层1、设置在中间保温层两侧的两个复合保护层。

复合保护层包括沿朝向中间保温层方向依次设置的胶衣表层2、结构补强层3、复合粘接层4。

胶衣表层2为具备热塑性的固化介质层，结构补强层3为具备孔隙空间的玻璃纤维结构层，复合粘接层4为喷涂在结构补强层或中间保温层上的树脂黏合剂层。

中间保温层1及两个复合保护层形成一体热压成型体。

具体地实现过程及原理说明：

具备热塑性的固化介质层可以采用不饱和树脂、高分子塑料等，满足固化后热压中受热形变塑性的固化介质均在本案的保护范围之内。

具备孔隙空间的玻璃纤维结构层，即玻璃纤维结构层通过丝材交叠、网格等大量孔、隙形成的孔隙空间，能实现树脂黏合剂渗透、固化介质层受热形变侵入孔隙空间结合。

在一体热压成型时，相复合的中间保温层1和复合保护层在热压过程中，固化介质层受热后形变与结构补强层3相粘结同时受压面平整，同时树脂黏合剂会渗透孔隙空间从而起到稳定结构，热压成型后固化形成厢板主体，消除传统鼓泡等现象，产品规则外形美观，同时结构强度可靠，保温性能显著。

在一个具体实施例中，结构补强层3包括玻纤切毡层31及设置在玻纤切毡层31与复合粘接层之间的复合强化层32，复合强化层32包括玻纤栅格布和/或无捻粗砂铺设层。

具体地说明，该玻纤切毡层31为切割的玻璃纤维丝材铺设，可以采用长短切玻纤切毡料手动铺设或喷气均匀铺设，该复合强化层32一般采用玻璃栅格布进行铺设，其整体性较强同时满足固化粘结可靠性，当然也可以采用无捻粗砂进行横纵向铺设，同样是起到面粘结可靠性需求，两者可以同时使用，在树脂黏合剂渗透热压复合后结构强度和抗剥离能力得到显著提升。

在一个具体实施例中，胶衣表层2的外表面具备封孔表层。即在热压时通过封孔剂实现胶衣表层2的表面封孔，使得其外表面更平滑平整，美观且防水。

在一个具体实施例中，中间保温层1由若干聚氨酯泡沫块相拼接一体，相邻聚氨酯泡沫块的拼接缝之间设有Z型连接毡体5。

通过Z型连接毡体5满足聚氨酯泡沫块相拼接的幅面需求，该实施例属于现有技术，利用Z型连接毡体5实现可靠粘结，整体性更强。

结合图2对厢式冷藏车保温厢板的制作方法进行说明，其包括如下步骤：

热压模具清洁，热压模具包括热压顶模具和热压底模具，对热压顶模具和热压底模具进行模面清洁，确保其表面清洁，放置出现热压后产品表面缺陷。

脱模剂涂覆，在热压顶模具和热压底模具上分别均匀涂覆脱模剂。由于胶衣表层2一般为树脂或高分子塑料，其在热压时容易与模面之间产生粘结，脱模后会产生胶衣表层2损伤，同时也造成模面粘黏等情况，因此通过脱模剂易于实现脱模，脱模后热压顶模具和热压底模具可以循环参与生产制造。

胶衣表层喷涂固化成型，在热压顶模具和热压底模具的脱模剂上进行胶衣流体介质喷涂并固化形成固化介质层。

胶衣表层2采用胶衣流体介质的喷涂方式更均匀，同时在流平状态下其厚度调节也较为方便，固化时一般采用烘干固化，当然其他风干、静止固化也在本案的保护范围之内。

热压底模具的复合保护层成型，在热压底模具的固化介质层上进行结构补强层的铺设形成第一结构补强层，在第一结构补强层上进行树脂黏合剂层的喷涂成型形成第一树脂黏合剂层。

中间保温层铺设，在热压底模具的第一树脂黏合剂层上进行中间保温层的铺设预粘黏。

中间保温层上的复合保护层成型，在热压底模具的中间保温层上进行树脂黏合剂层的喷涂成型形成第二树脂黏合剂层，在第二树脂黏合剂层上进行结构补强层的铺设形成第二结构补强层，制得具备复合体的热压底模座。

即在热模底模具的固化介质层上依次进行第一结构补强层、第一树脂黏合剂层、中间保温层、第二树脂黏合剂层、第二结构补强层的成型，使得层状体得以叠层实现。

热压复合成型，将具备固化介质层的热压顶模具与具备复合体的热压底模座进行合模热压形成厢式冷藏车保温厢板。

通过热压顶模具进行配合热压，层状体在热压底模具上不会产生偏移、掉落等情况，合模热压成型可靠。

脱模作业，将热压顶模具和热压底模具与厢式冷藏车保温厢板相分离。由于涂覆脱模剂的作用，其使得成型的厢式冷藏车保温厢板脱模顺畅无表面损伤缺陷。热压顶模具和热压底模具的模面也较为洁净。

在一个具体实施例中，首先在热压顶模具和热压底模具上分别进行封孔剂的喷涂或涂抹，再在封孔剂上进行脱模剂的均匀涂覆。

具体地说明，一般脱模剂在胶衣表层2固化时即被吸收参与表面粘合应力调节，而胶衣表层2在热压时可以进行封孔作业，封孔剂可以与脱模剂混合涂布。

而生产过程中，封孔剂一般为粘稠度较低的流体介质，脱模剂一般为粘稠度较高的流体介质，因此采用首先喷涂封孔剂再进行脱模剂涂覆的方式，在脱模剂涂覆过程中参与混合，如此封孔性能和脱模特性得到保障。

在一个具体实施例中，在热压底模具的固化介质层上进行依次的玻纤切毡层铺设、玻纤栅格布铺设、无捻粗砂铺设层铺设形成第一结构补强层。

在第二树脂黏合剂层上进行依次的无捻粗砂铺设层铺设、玻纤栅格布铺设、玻纤切毡层铺设形成第二结构补强层。

如此通过无捻粗砂铺设层、玻纤栅格布、玻纤切毡层相结合确保结构补强层3的结构强度，同时易于热压过程中的渗透、黏合结合需求。

对一种厢式冷藏车保温厢板的制作产线进行具体说明，如图3所示，其用于厢式冷藏车保温厢板的制作方法的实现，满足其步骤流水化循环生产需求。

具体地，该制作产线包括相并列间隔设置的第一模具转移产线100和第二模具转移产线200。

第一模具转移产线包括依次设置的保温中间层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、结构补强层铺设工位、合模工位、热压工位、热压顶模具分离工位、产品脱模工位。

第一模具转移产线包括沿输送方向依次经过保温中间层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、结构补强层铺设工位、合模工位、热压工位、热压顶模具分离工位、产品脱模工位的第一周转线路110。

第二模具转移产线包括依次设置的热压底模具清洁工位、热压顶模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位、热压底模具转移工位。

第二模具转移产线200包括沿输送方向依次经过所述热压底模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位、热压底模具转移工位的第一转移线路210和沿输送方向依次经过热压顶模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位的第二转移线路220。

第一模具转移产线包括沿输送方向依次经过热压底模具转移工位、结构补强层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、保温中间层铺设工位的第二周转线路120。

产品脱模工位与热压底模具清洁工位之间设有用于对热压底模具进行周转的热压底模具周转机构300。

热压顶模具分离工位与热压顶模具清洁工位之间及胶衣固化工位与合模工位之间分别设有用于对热压顶模具进行周转翻面的周转翻面机构400。

具体地实现过程及原理说明：

热压底模具在热压底模具清洁工位上进行清洁、热压顶模具在热压顶模具清洁工位，清洁工位和热压顶模具清洁工位也能实现脱模剂及封孔剂喷涂涂覆等作业。

热压底模具和热压顶模具在第一转移线路210和第二转移线路220的转移状态下依次经过胶衣喷涂工位和胶衣固化工位进行同步胶衣喷涂与同步固化。

此时，热压底模具再进入热压底模具转移工位进行与第一模具转移产线的关联配合，其通过第二周转线路120依次经过结构补强层铺设工位和树脂黏合剂喷涂工位实现复合保护层成型后进入保温中间层进行保温中间层铺设。

在保温中间层铺设后，通过第一周转线路110进行运行，通过树脂黏合剂喷涂工位和结构补强层铺设工位实现保温中间层上的复合保护层成型。

通过周转翻面机构400实现热压顶模具翻面转移，在合模工位实现热压顶模具与热压底模具的合模并进入热压工位进行热模压成型作业。在热模压成型后进入热压顶模具分离工位通过周转翻面机构400实现对热压顶模具的拾取翻面并放入热压顶模具清洁工位，实现热压顶模具的回流。

接着热压底模具进入产品脱模工位进行成品脱模，之后通过热压底模具周转机构300将热压底模具转移至热压底模具清洁工位的回流。

按照上述流经进行循环即可满足连续化生产作业需求。

在一个具体实施例中，第一周转线路110、第二周转线路120、第一转移线路210、第二转移线路220分别为载具线轨，即具备在各工位之间位置度切换的载具和承托载具周转的线性轨道，如此满足在各工位之间位置切换需求。

当然，第一周转线路110、第二周转线路120、第一转移线路210、第二转移线路220也可以采用辊轴传动、皮带传动等方式实现工位周转。

仅需要满足对模具进行工位周转切换的传送装置均在本案的保护范围之内。

在一个优选实施例中，热压底模具周转机构300为设置在第一周转线路110与第一转移线路210之间的转向传动线路，无需进行拾取放置即可满足回流需求。

同样地，第二周转线路120与第一周转线路110之间也可以设置转向传动线路或者设置手动平移输送线路，满足对热压底模具的线路切换作业需求。

第二周转线路120包含由热压底模具转移工位至结构补强层铺设工位的转向转移机构或底模转移周转机构，如此满足热压底模具的转移运行需求。

通过以上描述可以发现，采用中间保温层与复合保护层之间的热压成型配合，满足热塑整形黏合与树脂黏合剂渗透黏合需求，保温厢板成型后无表面缺陷，同时内部结合体质地紧密牢固，保温性能、结构强度、美观度均得到显著提升。层状分布合理且结合巧妙，制作方法能实现各层依次成型与热压成型，成型工艺精简巧妙，提升了良品率。通过制作产线能实现模具分别循环配合，循环生产顺畅高效，经济效益显著提升。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.厢式冷藏车保温厢板，其特征在于：

包括中间保温层、设置在所述中间保温层两侧的两个复合保护层，

所述复合保护层包括沿朝向所述中间保温层方向依次设置的胶衣表层、结构补强层、复合粘接层，

所述胶衣表层为具备热塑性的固化介质层，所述结构补强层为具备孔隙空间的玻璃纤维结构层，所述复合粘接层为喷涂在所述结构补强层或所述中间保温层上的树脂黏合剂层，

所述中间保温层及两个所述复合保护层形成一体热压成型体；在一体热压成型时，固化介质层受热后形变与结构补强层相粘结同时受压面平整，树脂黏合层的黏合剂会渗透孔隙空间；

所述结构补强层包括玻纤切毡层及设置在所述玻纤切毡层与所述复合粘接层之间的复合强化层，所述复合强化层包括玻纤栅格布和/或无捻粗纱铺设层；

所述胶衣表层的外表面具备封孔表层。

2.根据权利要求1所述厢式冷藏车保温厢板，其特征在于：

所述中间保温层由若干聚氨酯泡沫块相拼接一体，相邻所述聚氨酯泡沫块的拼接缝之间设有Z型连接毡体。

3.基于权利要求1或2所述厢式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于包括如下步骤：

S1热压模具清洁，热压模具包括热压顶模具和热压底模具，对热压顶模具和热压底模具进行模面清洁；

S2脱模剂涂覆，在热压顶模具和热压底模具上分别均匀涂覆脱模剂；

S3胶衣表层喷涂固化成型，在热压顶模具和热压底模具的脱模剂上进行胶衣流体介质喷涂并固化形成固化介质层；

S4热压底模具的复合保护层成型，在热压底模具的固化介质层上进行结构补强层的铺设形成第一结构补强层，在第一结构补强层上进行树脂黏合剂层的喷涂成型形成第一树脂黏合剂层；

S5中间保温层铺设，在热压底模具的第一树脂黏合剂层上进行中间保温层的铺设预粘黏；

S6中间保温层上的复合保护层成型，在热压底模具的中间保温层上进行树脂黏合剂层的喷涂成型形成第二树脂黏合剂层，在第二树脂黏合剂层上进行结构补强层的铺设形成第二结构补强层，制得具备复合体的热压底模座；

S7热压复合成型，将具备固化介质层的热压顶模具与具备复合体的热压底模座进行合模热压形成厢式冷藏车保温厢板；

S8脱模作业，将热压顶模具和热压底模具与厢式冷藏车保温厢板相分离。

4.根据权利要求3所述厢式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于：

所述步骤S2中，首先在热压顶模具和热压底模具上分别进行封孔剂的喷涂或涂抹，再在封孔剂上进行脱模剂的均匀涂覆。

5.根据权利要求3所述厢式冷藏车保温厢板的制作方法，其特征在于：

所述步骤S4中，在热压底模具的固化介质层上进行依次的玻纤切毡层铺设、玻纤栅格布铺设、无捻粗纱铺设层铺设形成第一结构补强层；

所述步骤S6中，在第二树脂黏合剂层上进行依次的无捻粗纱铺设层铺设、玻纤栅格布铺设、玻纤切毡层铺设形成第二结构补强层。

6.一种厢式冷藏车保温厢板的制作产线，用于权利要求3所述厢式冷藏车保温厢板的制作方法的制作运用，其特征在于：

包括相并列间隔设置的第一模具转移产线和第二模具转移产线，

所述第一模具转移产线包括依次设置的保温中间层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、结构补强层铺设工位、合模工位、热压工位、热压顶模具分离工位、产品脱模工位，

所述第一模具转移产线包括沿输送方向依次经过保温中间层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、结构补强层铺设工位、合模工位、热压工位、热压顶模具分离工位、产品脱模工位的第一周转线路；

所述第二模具转移产线包括依次设置的热压底模具清洁工位、热压顶模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位、热压底模具转移工位，

所述第二模具转移产线包括沿输送方向依次经过所述热压底模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位、热压底模具转移工位的第一转移线路和沿输送方向依次经过热压顶模具清洁工位、胶衣喷涂工位、胶衣固化工位的第二转移线路；

所述第一模具转移产线包括沿输送方向依次经过热压底模具转移工位、结构补强层铺设工位、树脂黏合剂层喷涂工位、保温中间层铺设工位的第二周转线路；

所述产品脱模工位与所述热压底模具清洁工位之间设有用于对热压底模具进行周转的热压底模具周转机构，

所述热压顶模具分离工位与所述热压顶模具清洁工位之间及所述胶衣固化工位与所述合模工位之间分别设有用于对热压顶模进行周转翻面的周转翻面机构。