CN114714106B - 差压阀铜管管支架定位工装及轨道车辆构架管路组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管路组装工装技术领域，提供了一种差压阀铜管管支架定位工装及轨道车辆管路组装方法。定位工装包括：研配刚性管路、第一定位部和第二定位部。研配刚性管路与差压阀铜管相适配。第一定位部位于研配刚性管路的一端，第二定位部位于研配刚性管路的另一端。第一定位部适于与差压阀安装座连接定位，第二定位部适于与构架侧梁的进气口连接定位。依据差压阀铜管管支架定位工装能够模拟差压阀铜管定位差压阀铜管管夹的安装位置。同时，研配刚性管路的刚性较强，同时研配差压阀铜管和制动风管，以在定位焊接固定差压阀铜管管夹和制动风管管夹后再进行面漆，能够减少制动风管、差压阀铜管及面漆的防护工作，进而极大提升了构架管路组装效率。

Description

差压阀铜管管支架定位工装及轨道车辆构架管路组装方法

技术领域

本发明涉及管路组装工装技术领域，尤其涉及一种差压阀铜管管支架定位工装及轨道车辆构架管路组装方法。

背景技术

构架管路组装过程中定位差压阀铜管管支架时，通常是在面漆喷涂之后将差压阀铜管组装到构架上，之后进行差压阀铜管管支架定位。定位后需要对周边的制动风管、差压阀铜管等进行防护，以避免焊接差压阀铜管管支架过程中损伤周边制动风管、差压阀铜管及面漆等。周边管路、差压阀铜管及面漆等的防护工作费时费力，严重影响构架管路组装效率。

发明内容

本发明提供一种差压阀铜管管支架定位工装及轨道车辆构架管路组装方法，用以解决差压阀铜管管支架定位过程费时费力，严重影响构架管路组装效率的问题。

本发明一方面实施例提供一种差压阀铜管管支架定位工装，包括：研配刚性管路、第一定位部和第二定位部。

其中，所述研配刚性管路与差压阀铜管相适配。所述第一定位部位于所述研配刚性管路的一端，所述第二定位部位于所述研配刚性管路的另一端。所述第一定位部适于与差压阀安装座连接定位，所述第二定位部适于与构架侧梁的进气口连接定位。

根据本发明的一个实施例，所述第一定位部包括定位保护罩。所述定位保护罩能够贴合至所述差压阀安装座上，并遮蔽所述差压阀安装座。

根据本发明的一个实施例，所述定位保护罩包括第一定位保护板、第二定位保护板、第三定位保护板和第四定位保护板。

所述研配刚性管路与所述第一定位保护板连接。所述第二定位保护板和所述第三定位保护板相对且平行设置于所述第一定位保护板的两侧。所述第四定位保护板搭接连接于所述第二定位保护板和所述第三定位保护板之间，并与所述第一定位保护板连接。

根据本发明的一个实施例，所述第一定位保护板、所述第二定位保护板、所述第三定位保护板和所述第四定位保护板共同构成用于容纳所述差压阀安装座的定位保护腔体。所述第一定位保护板、所述第二定位保护板、所述第三定位保护板和所述第四定位保护板分别贴合并遮盖所述差压阀安装座的外表面。

根据本发明的一个实施例，所述第二定位部包括螺纹连接件。所述螺纹连接件的一端与所述研配刚性管路连接，所述螺纹连接件的另一端用于定位连接所述构架侧梁的进气口。

根据本发明的一个实施例，所述螺纹连接件包括连接螺母。

根据本发明的一个实施例，所述研配刚性管路包括钢管管路。

本发明另一方面实施例提供一种轨道车辆构架管路组装方法，包括：

研配制动风管，以确定制动风管管支架的安装位置；

使用差压阀铜管管支架定位工装研配差压阀铜管，以确定差压阀铜管管支架的安装位置；

将制动风管管支架及差压阀铜管管支架焊接至轨道车辆构架上，并打磨焊缝。

根据本发明的一个实施例，所述使用差压阀铜管管支架定位工装研配差压阀铜管，以确定差压阀铜管管支架的安装位置的步骤，包括：

将差压阀铜管管支架定位工装的第一定位部贴合定位至差压阀安装座上；

将差压阀铜管管支架定位工装的第二定位部定位连接至构架侧梁的进气口处；

依据差压阀铜管管支架定位工装确定差压阀铜管的安装位置；

依据差压阀铜管的安装位置确定差压阀铜管管支架的安装位置。

根据本发明的一个实施例，所述将制动风管管支架及差压阀铜管管支架焊接至轨道车辆构架上，并打磨焊缝的步骤之后还包括：

喷涂制动风管管支架及差压阀铜管管支架；

在制动风管管支架上安装制动风管；

将差压阀铜管管支架定位工装拆卸，并在差压阀铜管管支架上安装差压阀铜管。

在本发明实施例提供的差压阀铜管管支架定位工装中，所述研配刚性管路与差压阀铜管相适配。所述第一定位部位于所述研配刚性管路的一端，所述第二定位部位于所述研配刚性管路的另一端。所述第一定位部适于与差压阀安装座连接定位，所述第二定位部适于与构架侧梁的进气口连接定位。

通过这种结构设置，研配刚性管路的形状及尺寸均与目标差压阀铜管相同。第一定位部定位连接至差压阀安装座上，第二定位部定位连接至构架侧梁的进气口。依据差压阀铜管管支架定位工装能够模拟差压阀铜管定位出差压阀铜管管夹的安装位置。将差压阀铜管管夹焊接固定后，拆卸差压阀铜管管夹定位工装并在差压阀铜管管夹上安装差压阀铜管。同时，研配刚性管路的刚性较强，能够同时研配差压阀铜管和制动风管，以在定位并焊接固定差压阀铜管管夹和制动风管管夹后再进行面漆。由此，能够减少制动风管、差压阀铜管及面漆等的防护工作，进而极大提升了构架管路组装效率。

进一步，在本发明提供的轨道车辆构架管路组装方法中，差压阀铜管管夹定位过程是基于上述差压阀铜管管支架定位工装进行的，因此，其同样具备如上所述的各项优势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的差压阀铜管管支架定位工装的立体结构示意图；

图2是图1的主视图；

图3是图1的左视图；

图4是图1的俯视图；

附图标记：

100：研配刚性管路；200：第一定位部；201：第一定位保护板；202：第二定位保护板；203：第三定位保护板；204：第四定位保护板；205：定位保护腔体；300：第二定位部。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

第一方面，参见图1至图4，本发明实施例提供了一种差压阀铜管管支架定位工装，包括：研配刚性管路100、第一定位部200和第二定位部300。

其中，研配刚性管路100与差压阀铜管相适配。第一定位部200位于研配刚性管路100的一端，第二定位部300位于研配刚性管路100的另一端。第一定位部200适于与差压阀安装座连接定位，第二定位部300适于与构架侧梁的进气口连接定位。

通过这种结构设置，研配刚性管路100的形状及尺寸均与目标差压阀铜管相同。第一定位部200定位连接至差压阀安装座上，第二定位部300定位连接至构架侧梁的进气口。依据差压阀铜管管支架定位工装能够模拟差压阀铜管定位出差压阀铜管管夹的安装位置。将差压阀铜管管夹焊接固定后，拆卸差压阀铜管管夹定位工装并在差压阀铜管管夹上安装差压阀铜管。同时，研配刚性管路100的刚性较强，能够同时研配差压阀铜管和制动风管，以在定位并焊接固定差压阀铜管管夹和制动风管管夹后再进行面漆。由此，能够减少制动风管、差压阀铜管及面漆等的防护工作，进而极大提升了构架管路组装效率。

在本发明的一个实施例中，第一定位部200包括定位保护罩。定位保护罩能够贴合至差压阀安装座上，并遮蔽差压阀安装座。

具体地，在本发明的一个实施例中，定位保护罩包括第一定位保护板201、第二定位保护板202、第三定位保护板203和第四定位保护板204。

研配刚性管路100与第一定位保护板201连接。第二定位保护板202和第三定位保护板203相对且平行设置于第一定位保护板201的两侧。第四定位保护板204搭接连接于第二定位保护板202和第三定位保护板203之间，并与第一定位保护板201连接。

进一步，在本发明的一个实施例中，第一定位保护板201、第二定位保护板202、第三定位保护板203和第四定位保护板204共同构成用于容纳差压阀安装座的定位保护腔体205。第一定位保护板201、第二定位保护板202、第三定位保护板203和第四定位保护板204分别贴合并遮盖差压阀安装座的外表面。

例如，如图1所示，第一定位保护板201为矩形板状结构。第一定位保护板201包括第一边缘、第二边缘、第三边缘和第四边缘。第一边缘和第二边缘相互平行，第三边缘和第四边缘相互平行。第一边缘垂直于第三边缘。

第二定位保护板202连接至第一定位保护板201的第一边缘，第三定位保护板203连接至第一定位保护板201的第二边缘。且第二定位保护板202与第三定位保护板203相互平行。第四定位保护板204的上侧边缘与第一定位保护板201的第三边缘连接。第四定位保护板204的两侧边缘分别与第二定位保护板202和第三定位保护板203连接。第四定位保护板204分别垂直于所述第一定位保护板201和第二定位保护板202。由此，第一定位保护板201、第二定位保护板202、第三定位保护板203、第四定位保护板204共同构成长方体定位保护腔体。

差压阀安装块为长方体结构。长方体定位保护腔体与差压阀安装块相适配。当定位保护罩定位至差压阀安装块的位置处时，差压阀安装块位于长方体定位保护腔体内。第一定位保护板201的内表面贴合定位至差压阀安装座的上表面，第二定位保护板202、第三定位保护板203和第四定位保护板204的内表面分别贴合定位至差压阀安装块的各对应侧面。

此处应当说明的是，第一定位保护板201、第二定位保护板202、第三定位保护板203和第四定位保护板204的面积均应大于等于各自相应的贴合面。由此，使得第一定位部200在实现研配刚性管路100一端定位的同时，还能够遮蔽保护差压阀安装座。

在本发明的一个实施例中，第二定位部300包括螺纹连接件。螺纹连接件的一端与研配刚性管路100连接，螺纹连接件的另一端用于定位连接构架侧梁的进气口。

例如，如图1至图4所示，研配刚性管路100的一端连接有定位保护罩，定位保护罩能够实现研配刚性管路100一端的定位。研配刚性管路100的另一端螺纹连接有螺纹连接件。螺纹连接件能够与构架侧梁的进气口连接，以实现研配刚性管路100另一端的定位。由此，该差压阀铜管管支架定位工装能够模拟差压阀铜管确定出差压阀铜管管支架的位置。

在本发明的一个实施例中，螺纹连接件包括连接螺母。

此处应当说明的是，上述实施例仅是本发明的一个示意性实施例，并不能对本发明构成任何限定。也就是说，上述螺纹连接件包括但是不限于连接螺母。

同时，对于研配刚性管路100的具体类型，本发明不做任何限定。例如，在本发明的一个实施例中，研配刚性管路100包括钢管管路。

第二方面，本发明提供了一种轨道车辆构架管路组装方法，包括：

研配制动风管，以确定制动风管管支架的安装位置；

使用差压阀铜管管支架定位工装研配差压阀铜管，以确定差压阀铜管管支架的安装位置；

将制动风管管支架及差压阀铜管管支架焊接至轨道车辆构架上，并打磨焊缝。

进一步，在本发明的一个实施例中，将制动风管管支架及差压阀铜管管支架焊接至轨道车辆构架上，并打磨焊缝的步骤之后还包括：

喷涂制动风管管支架及差压阀铜管管支架；

在制动风管管支架上安装制动风管；

将差压阀铜管管支架定位工装拆卸，并在差压阀铜管管支架上安装差压阀铜管。

在本发明的又一实施例中，使用差压阀铜管管支架定位工装研配差压阀铜管，以确定差压阀铜管管支架的安装位置的步骤，包括：

将差压阀铜管管支架定位工装的第一定位部200贴合定位至差压阀安装座上；

将差压阀铜管管支架定位工装的第二定位部300定位连接至构架侧梁的进气口处；

依据差压阀铜管管支架定位工装确定差压阀铜管的安装位置；

依据差压阀铜管的安装位置确定差压阀铜管管支架的安装位置。

具体来讲，在轨道车辆构架管路组装过程中，首先进行制动风管研配工作，即，通过制动分管研配工作确定制动风管管支架的安装位置。

随后，将差压阀铜管管支架定位工装第一定位部200的第一定位保护板201贴合至差压阀安装座的上表面，将第二定位保护板202、第三定位保护板203和第四定位保护板204分别贴合至各自对应的差压阀安装座侧面。由此，完成研配刚性管路100的一端定位。再将研配刚性管路100另一端的螺纹连接件连接至构架侧梁的进气口处。由此，完成研配刚性管路100的另一端定位。依据差压阀铜管管支架定位工装的安装位置模拟出差压阀铜管的安装位置，由此定位出差压阀铜管管支架的安装位置。

然后，将制动风管管支架和差压阀铜管管支架分别焊接固定至构架上，并进行打磨焊缝工作。之后，在制动风管管支架和差压阀铜管管支架上进行喷漆。

最后，在制动风管管支架上安装制动风管，将差压阀铜管管支架定位工装拆卸，并在差压阀铜管管支架上安装差压阀铜管。

现有技术中通常是先研配制动风管，将制动风管管支架焊接至构架上后，对制动风管管支架进行喷漆。之后再研配差压阀铜管，并将差压阀铜管管支架焊接至构架上。

在差压阀铜管管支架的焊接打磨过程中，容易出现电焊击伤差压阀铜管管支架的周边管路，例如，制动风管，存在管路报废的风险，会造成二次返工返修，影响产品品质和生产节拍。同时，在差压阀铜管管支架的焊接打磨工作之前，需要对构架及制动风管的面漆、制动风管、差压阀铜管等进行防护，防护过程费时费力，严重影响管路组装效率。另外，由于差压阀铜管管支架的焊接打磨工作之前需要对制动风管管支架进行喷漆，焊接和打磨存在跨工序作业问题，整个焊接、打磨过程作业时间较长，长期占用组挂台位，对组挂工序的生产节拍产生影响。整个作业流程不连续，导致人员跨班组作业，影响生产效率。

本发明提供的轨道车辆构架管路组装方法中，将差压阀铜管管支架的定位、焊接和打磨工作转移至前工序，完成制动风管管支架和差压阀铜管管支架的定位、焊接和打磨工作后，再进行统一喷漆工作。由此，一方面，差压阀铜管管支架和制动风管管支架同工序焊接和打磨，能够有效避免由跨工序作业所导致的管路电焊击伤等风险，极大提升了管路组装的安全性和可靠性。另一方面，连续进行制动风管管支架和差压阀铜管管支架的焊接和打磨作业，能够提高焊接和打磨的效率。同时，在差压阀铜管管支架固定过程中，无需进行防护工作。极大提升了管路组装的效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种差压阀铜管管支架定位工装，其特征在于，包括：研配刚性管路、第一定位部和第二定位部；

其中，所述研配刚性管路与差压阀铜管相适配，所述第一定位部位于所述研配刚性管路的一端，所述第二定位部位于所述研配刚性管路的另一端，所述第一定位部适于与差压阀安装座连接定位，所述第二定位部适于与构架侧梁的进气口连接定位，

所述第一定位部包括定位保护罩，所述定位保护罩能够贴合至所述差压阀安装座上，并遮蔽所述差压阀安装座。

2.根据权利要求1所述的差压阀铜管管支架定位工装，其特征在于，所述定位保护罩包括第一定位保护板、第二定位保护板、第三定位保护板和第四定位保护板，

所述研配刚性管路与所述第一定位保护板连接，所述第二定位保护板和所述第三定位保护板相对且平行设置于所述第一定位保护板的两侧，所述第四定位保护板搭接连接于所述第二定位保护板和所述第三定位保护板之间，并与所述第一定位保护板连接。

3.根据权利要求2所述的差压阀铜管管支架定位工装，其特征在于，所述第一定位保护板、所述第二定位保护板、所述第三定位保护板和所述第四定位保护板共同构成用于容纳所述差压阀安装座的定位保护腔体，所述第一定位保护板、所述第二定位保护板、所述第三定位保护板和所述第四定位保护板分别贴合并遮盖所述差压阀安装座的外表面。

4.根据权利要求1所述的差压阀铜管管支架定位工装，其特征在于，所述第二定位部包括螺纹连接件，所述螺纹连接件的一端与所述研配刚性管路连接，所述螺纹连接件的另一端用于定位连接所述构架侧梁的进气口。

5.根据权利要求4所述的差压阀铜管管支架定位工装，其特征在于，所述螺纹连接件包括连接螺母。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的差压阀铜管管支架定位工装，其特征在于，所述研配刚性管路包括钢管管路。

7.一种基于上述权利要求1至6中任一项所述的差压阀铜管管支架定位工装的轨道车辆构架管路组装方法，其特征在于，包括：

研配制动风管，以确定制动风管管支架的安装位置；

使用差压阀铜管管支架定位工装研配差压阀铜管，以确定差压阀铜管管支架的安装位置；

将制动风管管支架及差压阀铜管管支架焊接至轨道车辆构架上，并打磨焊缝。

8.根据权利要求7所述的轨道车辆构架管路组装方法，其特征在于，所述使用差压阀铜管管支架定位工装研配差压阀铜管，以确定差压阀铜管管支架的安装位置的步骤，包括：

将差压阀铜管管支架定位工装的第一定位部贴合定位至差压阀安装座上；

将差压阀铜管管支架定位工装的第二定位部定位连接至构架侧梁的进气口处；

依据差压阀铜管管支架定位工装确定差压阀铜管的安装位置；

依据差压阀铜管的安装位置确定差压阀铜管管支架的安装位置。

9.根据权利要求7或8所述的轨道车辆构架管路组装方法，其特征在于，所述将制动风管管支架及差压阀铜管管支架焊接至轨道车辆构架上，并打磨焊缝的步骤之后还包括：

喷涂制动风管管支架及差压阀铜管管支架；

在制动风管管支架上安装制动风管；

将差压阀铜管管支架定位工装拆卸，并在差压阀铜管管支架上安装差压阀铜管。

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