CN114703673B - 一种超薄超透的微孔膜的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种超薄超透的微孔膜的制备方法，超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度在5μm以下，微孔的孔径在5μm以下；制备方法为：采用微纳米发泡机对水性发泡胶进行发泡处理得到气泡后进行微凹高精涂布得到超薄超透的微孔膜；水性发泡胶主要由水性胶、水性匀泡剂、硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂和水组成；微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重350~700克/L，搅拌头工作转速250~400转/分，泵的输出量100~500L/小时；气泡的直径在5μm以下；微凹高精涂布时涂层的厚度在5μm以下，同时大于等于气泡的直径。本发明的方法简单，制得的产品的厚度小，透气性和防钻绒性好，有效填补了现有技术的空白。

Description

一种超薄超透的微孔膜的制备方法
技术领域
本发明属于纺织品后整理涂布技术领域，涉及一种超薄超透的微孔膜的制备方法。
背景技术
羽绒服、羽绒被和很多户外纺织品等由于具有良好的保暖性能深受人们的喜欢，然而鸭绒、鹅绒、中空化纤等羽绒填充物会透过针眼移动到面料之外，出现钻绒现象，影响织物的穿着效果。现有技术往往是通过涂层的方式提高面料的防钻绒效果，其中涂层是指在面料表面涂抹一层防绒胶或PU胶，把纤维和纤维之间的孔隙挡住，不让羽绒钻出来，涂层虽然能够提高面料的防钻绒效果，然而会导致面料的透气性下降，一方面影响舒适性，另一方面会导致羽绒在湿热的环境下滋生大量细菌，使用效果不理想，此外，现有技术的涂层通常是采用直涂的方式，涂层的厚度较大，不仅会影响面料的透气性，还会导致服装的厚重感较强。
近年来微纳米发泡机和微纳米发泡涂布技术在涂布行业运用广泛，掀起了发泡涂布的一个环保技术革命，微纳米发泡机可在一定条件下产生微纳米气溶胶泡，微纳米气溶胶泡是指气泡发生时直径在10微米左右到数百纳米之间的气泡，这种气泡是介于微米气泡和纳米气泡之间，具有常规涂胶不具备的物理与化学特性。水性胶的微纳米发泡技术是近年新兴的一个环保发泡涂膜涂布技术，随着水性胶的微纳米发泡技术的引进和发展，环保水性发泡涂布技术也得到了广泛的运用，生产技术也日趋成熟。然而水性环保超微发泡（5μm以下）和超薄（5μm以下）涂布一直是行业内难以解决的难题，如能解决该难题，将有望通过超微纳米发泡得到内部通联网状高透超薄微纳米孔膜，进而解决现有技术的面料难以兼顾优良的防钻绒效果、较好的透气性能和较小的厚度的难题。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中存在的问题，提供一种超薄超透的微孔膜的制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，采用微纳米发泡机对水性发泡胶进行发泡处理得到气泡后进行微凹高精涂布（目前超薄涂布比较稳定的方式是微凹高精涂布方式，是通过精确计算微凹孔中的带液量转涂到布面，来控制厚薄的高精涂布方式）得到超薄超透的微孔膜；
按重量份数计，水性发泡胶包括100份水性胶（如PU、PE、PP、PET等各种材质高分子材料）、0~15份功能性助剂、0.1~5份水性匀泡剂（硅油类水性匀泡剂或非硅油类水性匀泡剂）、0.1~5份硅树脂聚醚乳液类（MPS）水性稳泡剂和n份水（水的份数取决于其他组分的份数和水性胶、功能性助剂和水的混合物的粘度），水性胶、功能性助剂和水的混合物的粘度为500CPS；
微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重350~700克/L，搅拌头工作转速250~400转/分，泵的输出量100~500L/小时；
气泡的直径（本发明中气泡的直径都为气泡的外径）在5μm以下；
微凹高精涂布时涂层的厚度在5μm以下，同时大于等于气泡的直径；
超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度在5μm以下，微孔的孔径在5μm以下。
现有技术采用微纳米发泡机对水性发泡胶进行发泡处理得到的气泡的直径往往在10μm以上，很难达到10μm以下，本发明采用微纳米发泡机对水性发泡胶进行发泡处理得到的气泡的直径却可以达到5μm以下，主要原因在于：
①本发明合理设置了微纳米发泡机的发泡控制参数，其中，气泡比重为350~700克/L，搅拌头工作转速为250~400转/分，泵的输出量为100~500L/小时；气泡比重即气体和液体的比例，气泡比重大则气泡直径小，气泡比重小则气泡直径大；搅拌头工作转速高则成泡量大，搅拌头工作转速高低则成泡量小；泵的输出量根据涂布需求而定，不同的水性胶所需的泵的输出量都有差异，生产前要做产前试样的，做发泡调试参数试验刮小样电镜分析，达到5μm以下才可以大货生产；
②水性发泡胶中加入了一定量的水性匀泡剂，水性匀泡剂能够收窄发泡的孔径区间，水性匀泡剂的用量适宜，用量过大虽然气泡的直径较小但会影响成孔，用量过小则气泡的直径较大；
③水性发泡胶中加入了一定量的硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂，硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂能够控制气泡液膜的结构稳定性，使表面活性剂分子在气泡的液膜有秩序的分布，赋予气泡良好的弹性和自修复能力，硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂的稳泡效果明显，使用方便，可延长小气泡的存在时间，减少小气泡融合成大气泡的情况的发生，使气泡的直径性状一直保持微纳米级别。
一般而言，涂层的厚度要大于气泡的直径，现有技术由于气泡的直径往往在10μm以上，因此只能用在简单的厚涂上（比如25~50μm刮刀涂布），无法通过微凹高精涂布来制备厚度在5μm以下的超薄微孔膜，本发明由于气泡的直径在5μm以下，因此可以通过微凹高精涂布来制备厚度在5μm以下的超薄微孔膜。
现有技术的涂层通常是采用直涂的方式，不仅涂层的厚度较大，防绒胶或PU胶也会直接渗入布的纱线纤维中，使面料变硬造成抖动时发出哗哗的响声；本发明的涂层采用微凹高精涂布的方式，不仅涂层的厚度较薄，水性胶也不会过分渗入布的纱线纤维中，因而面料柔软舒适，静音效果较好。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，膜的厚度为0.5~5μm，微孔的孔径为0.1~5μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的静音效果优良，摩擦无声响；棉花、羊毛之类的天然纤维的长度约为其直径的1千倍到3千倍，棉花纤维长度在1~5厘米，直径在20μm左右，蚕丝是最细的天然纤维，截面直径约10μm，羊绒纤维的细度范围很窄（13~19μm），且细度14μm以下绒纤维，长度基本不超过30mm，羽绒直径在羽绒服含气性高、透气性小，羽绒一般是选用鸭或者鹅胸部的羽毛，羽绒的毛纤维平均直径大于5μm，所以本发明的微孔的孔径在5μm以下的微孔孔可以有很好的防绒性能。
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，微凹高精涂布采用在涂层厚度为1~5μm时成膜均匀且膜面均匀没有涂膜盲点的高精微凹涂布机。
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，微凹高精涂布的对象为基布或基膜，一般如果要在布的表面上涂膜，布就叫作“基布”，如果要在有剥离效果的底膜上涂膜后再剥离这个底膜，这个底膜就叫作“基膜”。
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，微凹高精涂布前，还对基布或基膜进行电子束辐照处理，目的是提高基布或基膜的表面亲和接枝水性胶的能力，使得基布或基膜的表面能够主动吸附水性胶，进而解决了液态微米膜难以从微凹涂布辊高精转移到基布或基膜以及液态微米膜难以维持静态稳定的问题；气泡从发泡机里出来，施加到基布或基膜表面，横向的均匀性是影响涂层品质的关键因素，决定施加均匀性的关键因素是气泡流到基布或基膜横向的路径要一致，这是因为气泡受时间影响，在一直衰减，若路径不一致，则流到基布或基膜表面的气泡浓度不一致，导致携带胶量的不一致，造成涂层品质的不稳定，本发明通过对基布或基膜进行电子束辐照扫描处理有效保证了涂层品质的稳定性。
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，基布为经过压光处理的超细旦长丝面料（比如超细旦超薄的春亚纺和尼丝纺等），由于布面是织造面，会有经纬交错布面起伏，如果是起伏量大会有凹陷处存胶多、凸出位置存胶少，鉴于超细旦长丝布表面的凹凸变化小，因而本发明优选将其作为基布，同时为了尽可能地降低布面凹凸结构对涂布平整性产生不良影响，本发明对超细旦长丝布进行了压光处理，以减少布面凹凸结构。
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，压光处理采用的压光机中，与基布接触的辊为高镜面合金辊，托辊为高平橡胶辊；压光机优选为高精智能温控和压力控制的机器，同时用光电感应各个接触辊面的线速度，控制各个辊面线速度同步，实现压光工作时超微膜只受到垂直面的压力。
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，微凹高精涂布后，还对基布或基膜的涂层面进行热压或冷压，热压的温度低于水性胶（即成膜的材质）的熔点且高于室温，同时不超过基布或基膜的最高耐温值，冷压的温度为室温，热压或冷压的压力为0.5~1MPa（该值为压力表显示的数值），热压或冷压的速度为15~50米/分钟；热压或冷压的目的是微孔膜内的壁连微纳米孔塌陷贯通后再慢回弹，形成比原来更薄、而且更柔具有慢回弹性质的超薄膜层，可以得到超薄、高透、静音的微纳米孔膜，之所以采用热压是为了让孔内空气受热膨胀，通过外部压力作用让微孔贯通增加透气性，热压让部分微孔塌陷和贯通让成膜更加轻薄柔软，改变微孔的内部结构达到超薄、压裂、贯穿和超柔孔径慢回弹的效果，如果担心热压温度把握不好也可以采用冷压多次的方法替代工艺。
本发明的微孔膜的透气性好一方面是因为微孔的孔径较小，另一方面是因为微孔膜内的壁连微纳米孔塌陷贯通，采用现有技术的方法制备的微孔膜的壁连和贯穿孔较少，所以透气性相对较差。
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，微凹高精涂布后，还对基布或基膜的涂层面进行疏水性处理，疏水性处理可以采用将基布或基膜浸渍在疏水整理剂溶液中后烘干的方式，也可以采用将疏水整理剂溶液喷涂在基布或基膜的涂层面后烘干的方式，疏水整理剂可以是含氟系疏水剂整理、含碳系疏水整理剂等，优选为环保疏水整理剂，疏水性处理的目的是赋予微孔膜优良的抗水压性能；
超薄超透的微孔膜上分布有1~5wt%的疏水整理剂，膜的防沾水等级（按照GB/T4745-2012《纺织品 防水性能的检测和评价 沾水法》标准检测）大于等于4级，膜的耐水压（按照GB/T 4744-2013《纺织品 防水性能的检测和评价 静水压法》标准检测）大于等于5KPa。
热压（或冷压）和疏水性处理都是在微凹高精涂布后进行的，二者的先后次序不限，可以先进行热压（或冷压），再进行疏水性处理，也可以先进行疏水性处理，再进行热压（或冷压）。
如上所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，得到超薄超透的微孔膜后，还需进行收卷，可以先将超薄超透的微孔膜与基布或基膜分离后再收卷，也可以不经分离直接收卷，收卷设备中与超薄超透的微孔膜接触的辊为高精镜面辊，目的是防止微孔膜的表面被破坏，收卷设备可以控制收卷张力，优选的收卷设备可进行无张力收卷，以降低对微孔膜的影响。
有益效果：
（1）本发明通过合理设置微纳米发泡机的发泡控制参数以及合理设计水性发泡胶的配方制得了直径在5μm以下的气泡，进而通过微凹高精涂布制得了厚度在5μm以下、微孔的孔径在5μm以下的超薄超透的微孔膜，填补了现有技术的空白；
（2）本发明通过对基布或基膜的涂层面进行热压或冷压使得微孔膜内的壁连微纳米孔塌陷贯通后再慢回弹，形成比原来更薄、而且更柔具有慢回弹性质的超薄膜层，可以得到超薄、高透、静音的微纳米孔膜；
（3）本发明通过对基布或基膜的涂层面进行疏水性处理，赋予了微孔膜优良的抗水压性能；
（4）本发明的微孔膜的厚度较小，减弱了服装的厚重感，增加了服装的轻薄性；本发明的微孔膜的透气性能优良，增加了人体舒适排汗效果，提高了服装的透气舒适性；本发明的微孔膜的防钻绒性能优良，改善了织物的穿着效果；本发明的微孔膜的防水性能优良，增加了产品户外使用中遇到雨雪天等恶劣天气的耐候性，能够给使用者全天候的保护；
（5）本发明的超薄超透的微孔膜的性能优良，在羽绒服、户外用品和高透、高防绒及高防水技术运用有着广泛的前景。
附图说明
图1为本发明的实施例1的超薄超透的微孔膜的制备工艺流程示意图：
图2~3为本发明的实施例3的超薄超透的微孔膜的SEM图；
图4为本发明的实施例3的超薄超透的微孔膜的断面的SEM图；
图5为本发明的实施例3的超薄超透的微孔膜经过100℃热压后24小时慢回弹完成后膜内局部SEM图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
以下各实施例中步骤（2）和步骤（3）的先后次序不限，可对调，也可同时进行，对最终产品的结构和性能无影响；步骤（3）和步骤（4）可同时进行；步骤（3）中对基布进行电子束辐照处理和压光处理时，可以先进行电子束辐照处理，再进行压光处理，也可以先进行压光处理，再进行电子束辐照处理，对最终产品的结构和性能无影响；步骤（6）和步骤（7）的先后次序不限，可对调，也可同时进行，对最终产品的结构和性能无影响。
实施例1
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，如图1所示，具体步骤如下：
（1）原料准备；
水性胶：PU；
功能性助剂：上海沪正无色透明纳米银溶液，牌号为AGS-WM1000A/B/C；
水性匀泡剂：深圳广思远聚氨酯软泡匀泡剂 GSYPU G-595 硅油；
硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂：山东优素化工改性硅树脂聚醚微乳液 FM-550；
水；
基布：超细旦长丝面料；
疏水整理剂：上海沪正无色透明疏水涂料助剂SSJ-FG3/SSJ-F181；
（2）调胶；
按重量份数计，将100份水性胶、2份功能性助剂和水在胶桶中混合得到粘度为500CPS的混合物后，向混合物中加入0.1份水性匀泡剂和0.5份硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂，得到水性发泡胶；
（3）处理基布；
对基布进行电子束辐照处理和压光处理，压光处理采用的压光机中，与基布接触的辊为高镜面合金辊，托辊为高平橡胶辊；
（4）微纳米发泡；
微纳米发泡机自动从胶桶中抽取水性发泡胶后对水性发泡胶进行发泡处理，微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重500克/L，搅拌头工作转速330转/分，泵的输出量150L/小时；
发泡处理得到的气泡的直径为5μm以下，平均直径为3μm；
（5）微凹高精涂布；
微凹高精涂布采用在涂层厚度为5μm时成膜均匀且膜面均匀没有涂膜盲点的高精微凹涂布机，具体步骤如下：
（5.1）清理料槽选装微凹涂布轴：把生产用的微凹涂布料槽清理干净，选取网纹辊线数150根，设计涂层厚度为5μm的微凹棍按照规范操作流程安装在料槽中；
（5.2）上布：将基布按照机器的导布走向要求完成整个机器的上布，涂布后的产品（即超薄超透的微孔膜）在收卷处收卷，收卷设备中与超薄超透的微孔膜接触的辊为高精镜面辊；
（5.3）涂布：将步骤（4）的产品通过输胶管输送到微凹涂布料槽，使得涂布辊淹没在其中，淹没深度为涂布辊直径的1/4~1/2（因为水槽里助剂是动态，所以淹没深度是一个范围）；
（5.4）烘干：将涂布后的基布以50米/分钟的速度输送至四节烘箱中进行烘干，按基布进入的先后次序，涂布第一至四节烘箱的温度分别为100℃、130℃、155℃、155℃，第一至四节烘箱的风速分别为3m/秒、4m/秒、5m/秒、5m/秒；
（6）热压；
对经过步骤（5）处理的基布的涂层面进行热压；
热压的温度为155℃，热压的压力为1MPa，热压的速度为35米/分钟；
（7）疏水性处理；
对经过步骤（5）处理的基布的涂层面进行疏水性处理，使得超薄超透的微孔膜上分布有8wt%的疏水整理剂。
最终制得的超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度为4.5μm，微孔的孔径为1~4μm，平均孔径为2.5μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的防沾水等级为4级以上，膜的耐水压大于5KPa。
实施例2
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于省略步骤（6）。
最终制得的超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度为5μm，微孔的孔径为1-5μm，平均孔径为3μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的防沾水等级为4级以上，膜的耐水压大于KPa。
将实施例1与实施例2对比可以看出，实施例2的未经过热压的超薄超透的微孔膜的厚度略微比经过热压的实施例1的超薄超透的微孔膜的厚度大，同时手感也没有实施例1的手感轻柔，这是因为实施例1的超薄超透的微孔膜经过了热压处理，热压处理过程中内部的壁连孔的硬支撑被热压后有破裂和慢回弹效果。
实施例3
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，具体步骤如下：
（1）原料准备；
水性胶：PU；
功能性助剂：上海沪正无色透明纳米银溶液，牌号为AGS-WM1000A/B/C；
水性匀泡剂：深圳广思远聚氨酯软泡匀泡剂 GSYPU G-595 硅油；
硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂：山东优素化工改性硅树脂聚醚微乳液 FM-550；
水；
基膜：opp膜；
疏水整理剂：上海沪正无色透明疏水涂料助剂SSJ-FG3/SSJ-F181；
（2）调胶；
按重量份数计，将100份水性胶、2份功能性助剂和水在胶桶中混合得到粘度为500CPS的混合物后，向混合物中加入0.1份水性匀泡剂和0.5份硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂，得到水性发泡胶；
（3）处理基膜；
对基膜进行电子束辐照处理；
（4）微纳米发泡；
微纳米发泡机自动从胶桶中抽取水性发泡胶后对水性发泡胶进行发泡处理，微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重500克/L，搅拌头工作转速330转/分，泵的输出量150L/小时；
发泡处理得到的气泡的直径为5μm以下，平均直径为3μm；
（5）微凹高精涂布；
微凹高精涂布采用在涂层厚度为5μm时成膜均匀且膜面均匀没有涂膜盲点的高精微凹涂布机，具体步骤如下：
（5.1）清理料槽选装微凹涂布轴：把生产用的微凹涂布料槽清理干净，选取网纹辊线数150根，设计涂层厚度为5μm的微凹棍按照规范操作流程安装在料槽中；
（5.2）上布：将基膜按照机器的导布走向要求完成整个机器的上布，涂布后的产品（即超薄超透的微孔膜）在收卷处收卷，收卷设备中与超薄超透的微孔膜接触的辊为高精镜面辊；
（5.3）涂布：将步骤（4）的产品通过输胶管输送到微凹涂布料槽，使得涂布辊淹没在其中，淹没深度为涂布辊直径的1/4~1/2（因为水槽里助剂是动态，所以淹没深度是一个范围）；
（5.4）烘干：将涂布后的基膜以25米/分钟的速度输送至四节烘箱中进行烘干，按基膜进入的先后次序，涂布第一至四节烘箱的温度分别为100℃、105℃、110℃、110℃，第一至四节烘箱的风速分别为3m/秒、4m/秒、5m/秒、5m/秒；
（6）热压；
对经过步骤（5）处理的基膜的涂层面进行热压；
热压的温度为100℃，热压的压力为0.8MPa，热压的速度为25米/分钟；
热压后24小时慢回弹完成后膜内局部SEM图如图5所示，从图中可以明显看到孔径有贯穿扁平塌陷效果，这样可以增加膜的柔软舒适和静音效果；
（7）疏水性处理；
对经过步骤（5）处理的基膜的涂层面进行疏水性处理，使得超薄超透的微孔膜上分布有8wt%的疏水整理剂。
最终制得的超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜（如图2~3所示，在高倍电镜图中，可以看到膜面很多微纳米微孔，如图4所示，在高倍电镜下断面有很多微纳米孔），膜的厚度为4μm，微孔的孔径为1~4μm，平均孔径为2μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的防沾水等级为4级以上，膜的耐水压大于5KPa。
实施例4
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，具体步骤如下：
（1）原料准备；
水性胶：PE；
功能性助剂：上海沪正无色透明纳米锌离子溶液，牌号为ZNS-WP20；
水性匀泡剂：济南国蓝新材料有限公司F-8805有机硅泡沫稳定剂匀泡剂；
硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂：山东摩贝尔化工改性硅树脂聚醚微乳液 FM-550；
水；
基膜：pe膜；
疏水整理剂：上海沪正无色透明防涂鸦助剂FTY-FG3；
（2）调胶；
按重量份数计，将100份水性胶、2份功能性助剂和水在胶桶中混合得到粘度为500CPS的混合物后，向混合物中加入0.1份水性匀泡剂和0.5份硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂，得到水性发泡胶；
（3）处理基膜；
对基膜进行电子束辐照处理；
（4）微纳米发泡；
微纳米发泡机自动从胶桶中抽取水性发泡胶后对水性发泡胶进行发泡处理，微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重550克/L，搅拌头工作转速330转/分，泵的输出量100L/小时；
发泡处理得到的气泡的直径为5μm以下，平均直径为3μm；
（5）微凹高精涂布；
微凹高精涂布采用在涂层厚度为5μm时成膜均匀且膜面均匀没有涂膜盲点的高精微凹涂布机，具体步骤如下：
（5.1）清理料槽选装微凹涂布轴：把生产用的微凹涂布料槽清理干净，选取网纹辊线数150根，设计涂层厚度为5μm的微凹棍按照规范操作流程安装在料槽中；
（5.2）上布：将基膜按照机器的导布走向要求完成整个机器的上布，涂布后的产品（即超薄超透的微孔膜）在收卷处收卷，收卷设备中与超薄超透的微孔膜接触的辊为高精镜面辊；
（5.3）涂布：将步骤（4）的产品通过输胶管输送到微凹涂布料槽，使得涂布辊淹没在其中，淹没深度为涂布辊直径的1/4~1/2（因为水槽里助剂是动态，所以淹没深度是一个范围）；
（5.4）烘干：将涂布后的基膜以25米/分钟的速度输送至四节烘箱中进行烘干，按基膜进入的先后次序，涂布第一至四节烘箱的温度分别为100℃、105℃、110℃、110℃，第一至四节烘箱的风速分别为3m/秒、4m/秒、5m/秒、5m/秒；
（6）冷压；
对经过步骤（5）处理的基膜的涂层面进行冷压；
冷压的温度为25℃，冷压的压力为0.8MPa，冷压的速度为30米/分钟；
（7）疏水性处理；
对经过步骤（5）处理的基膜的涂层面进行疏水性处理，使得超薄超透的微孔膜上分布有8wt%的疏水整理剂。
最终制得的超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度为4μm，微孔的孔径为1~4μm，平均孔径为2μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的防沾水等级为4级以上，膜的耐水压大于5KPa。
实施例5
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，具体步骤如下：
（1）原料准备；
水性胶：PP；
功能性助剂：上海沪正纳米二氧化钛水性分散液，牌号为TIO-WPR010；
水性匀泡剂：济南国蓝新材料有限公司F-8805有机硅泡沫稳定剂匀泡剂；
硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂：山东摩贝尔化工改性硅树脂聚醚微乳液 FM-550；
水；
基膜：pe膜；
疏水整理剂：上海沪正无色透明防涂鸦助剂FTY-FG3；
（2）调胶；
按重量份数计，将100份水性胶、1份功能性助剂和水在胶桶中混合得到粘度为500CPS的混合物后，向混合物中加入0.1份水性匀泡剂和0.5份硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂，得到水性发泡胶；
（3）微纳米发泡；
微纳米发泡机自动从胶桶中抽取水性发泡胶后对水性发泡胶进行发泡处理，微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重550克/L，搅拌头工作转速330转/分，泵的输出量200L/小时；
发泡处理得到的气泡的直径为5μm以下，平均直径为3μm；
（4）微凹高精涂布；
微凹高精涂布采用在涂层厚度为5μm时成膜均匀且膜面均匀没有涂膜盲点的高精微凹涂布机，具体步骤如下：
（4.1）清理料槽选装微凹涂布轴：把生产用的微凹涂布料槽清理干净，选取网纹辊线数150根，设计涂层厚度为5μm的微凹棍按照规范操作流程安装在料槽中；
（4.2）上布：将基膜按照机器的导布走向要求完成整个机器的上布，涂布后的产品（即超薄超透的微孔膜）在收卷处收卷，收卷设备中与超薄超透的微孔膜接触的辊为高精镜面辊；
（4.3）涂布：将步骤（3）的产品通过输胶管输送到微凹涂布料槽，使得涂布辊淹没在其中，淹没深度为涂布辊直径的1/4~1/2（因为水槽里助剂是动态，所以淹没深度是一个范围）；
（4.4）烘干：将涂布后的基膜以25米/分钟的速度输送至四节烘箱中进行烘干，按基膜进入的先后次序，涂布第一至四节烘箱的温度分别为100℃、105℃、110℃、110℃，第一至四节烘箱的风速分别为3m/秒、4m/秒、5m/秒、5m/秒；
（5）疏水性处理；
对经过步骤（4）处理的基膜的涂层面进行疏水性处理，使得超薄超透的微孔膜上分布有8wt%的疏水整理剂。
最终制得的超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度为5μm，微孔的孔径为1~4μm，平均孔径为2μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的防沾水等级为4级以上，膜的耐水压大于5KPa。
实施例6
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，具体步骤如下：
（1）原料准备；
水性胶：PET；
功能性助剂：上海沪正纳米铜水性分散液，牌号为CUS-WM1000；
水性匀泡剂：深圳市杜道联合化工有限公司9002-84-0合成革匀泡剂；
硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂：山东优素化工改性硅树脂聚醚微乳液 FM-550；
水；
基布：超细旦长丝面料；
（2）调胶；
按重量份数计，将100份水性胶、10份上海沪正纳米铜水性分散液和水在胶桶中混合得到粘度为500CPS的混合物后，向混合物中加入0.1份水性匀泡剂和0.5份硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂，得到水性发泡胶；
（3）微纳米发泡；
微纳米发泡机自动从胶桶中抽取水性发泡胶后对水性发泡胶进行发泡处理，微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重500克/L，搅拌头工作转速330转/分，泵的输出量200L/小时；
发泡处理得到的气泡的直径为5μm以下，平均直径为3μm；
（4）微凹高精涂布；
微凹高精涂布采用在涂层厚度为5μm时成膜均匀且膜面均匀没有涂膜盲点的高精微凹涂布机，具体步骤如下：
（4.1）清理料槽选装微凹涂布轴：把生产用的微凹涂布料槽清理干净，选取网纹辊线数150根，设计涂层厚度为5μm的微凹棍按照规范操作流程安装在料槽中；
（4.2）上布：将基布按照机器的导布走向要求完成整个机器的上布，涂布后的产品（即超薄超透的微孔膜）在收卷处收卷，收卷设备中与超薄超透的微孔膜接触的辊为高精镜面辊；
（4.3）涂布：将步骤（3）的产品通过输胶管输送到微凹涂布料槽，使得涂布辊淹没在其中，淹没深度为涂布辊直径的1/4~1/2（因为水槽里助剂是动态，所以淹没深度是一个范围）；
（4.4）烘干：将涂布后的基布以40米/分钟的速度输送至四节烘箱中进行烘干，按基布进入的先后次序，涂布第一至四节烘箱的温度分别为100℃、130℃、155℃、155℃，第一至四节烘箱的风速分别为3m/秒、4m/秒、5m/秒、5m/秒。
最终制得的超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度为5μm，微孔的孔径为1~4μm，平均孔径为2μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的防沾水等级为4级以上，膜的耐水压大于5KPa。
实施例7
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，具体步骤如下：
（1）原料准备；
水性胶：PE；
水性匀泡剂：深圳市杜道联合化工有限公司9002-84-0合成革匀泡剂 ；
硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂：山东优素化工改性硅树脂聚醚微乳液 FM-550；
水；
基布：超细旦长丝面料；
（2）调胶；
按重量份数计，将100份水性胶、水在胶桶中混合得到粘度为500CPS的混合物后，向混合物中加入0.1份水性匀泡剂和0.5份硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂，得到水性发泡胶；
（3）处理基布；
对基布进行电子束辐照处理和压光处理，压光处理采用的压光机中，与基布接触的辊为高镜面合金辊，托辊为高平橡胶辊；
（4）微纳米发泡；
微纳米发泡机自动从胶桶中抽取水性发泡胶后对水性发泡胶进行发泡处理，微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重500克/L，搅拌头工作转速330转/分，泵的输出量300L/小时；
发泡处理得到的气泡的直径为5μm以下，平均直径为3μm；
（5）微凹高精涂布；
微凹高精涂布采用在涂层厚度为5μm时成膜均匀且膜面均匀没有涂膜盲点的高精微凹涂布机，具体步骤如下：
（5.1）清理料槽选装微凹涂布轴：把生产用的微凹涂布料槽清理干净，选取网纹辊线数150根，设计涂层厚度为5μm的微凹棍按照规范操作流程安装在料槽中；
（5.2）上布：将基布按照机器的导布走向要求完成整个机器的上布，涂布后的产品（即超薄超透的微孔膜）在收卷处收卷，收卷设备中与超薄超透的微孔膜接触的辊为高精镜面辊；
（5.3）涂布：将步骤（4）的产品通过输胶管输送到微凹涂布料槽，使得涂布辊淹没在其中，淹没深度为涂布辊直径的1/4~1/2（因为水槽里助剂是动态，所以淹没深度是一个范围）；
（5.4）烘干：将涂布后的基布以45米/分钟的速度输送至四节烘箱中进行烘干，按基布进入的先后次序，涂布第一至四节烘箱的温度分别为100℃、130℃、155℃、155℃，第一至四节烘箱的风速分别为3m/秒、4m/秒、5m/秒、5m/秒；
（6）冷压；
对经过步骤（5）处理的基布的涂层面进行冷压；
冷压的温度为27℃，冷压的压力为1MPa，冷压的速度为30米/分钟。
最终制得的超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度为5μm，微孔的孔径为1~5μm，平均孔径为3μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的防沾水等级为4级，膜的耐水压为5KPa。
实施例8
一种超薄超透的微孔膜的制备方法，具体步骤如下：
（1）原料准备；
水性胶：PP；
水性匀泡剂：深圳市杜道联合化工有限公司9002-84-0合成革匀泡剂；
硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂：山东优素化工改性硅树脂聚醚微乳液 FM-550；
水；
基膜：opp膜；
疏水整理剂：上海沪正无色透明防涂鸦助剂FTY-FG3；
（2）调胶；
按重量份数计，将100份水性胶、水在胶桶中混合得到粘度为500CPS的混合物后，向混合物中加入0.1份水性匀泡剂和0.5份硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂，得到水性发泡胶；
（3）处理基膜；
对基膜进行电子束辐照处理；
（4）微纳米发泡；
微纳米发泡机自动从胶桶中抽取水性发泡胶后对水性发泡胶进行发泡处理，微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重500克/L，搅拌头工作转速330转/分，泵的输出量250L/小时；
发泡处理得到的气泡的直径为5μm以下，平均直径为3μm；
（5）微凹高精涂布；
微凹高精涂布采用在涂层厚度为5μm时成膜均匀且膜面均匀没有涂膜盲点的高精微凹涂布机，具体步骤如下：
（5.1）清理料槽选装微凹涂布轴：把生产用的微凹涂布料槽清理干净，选取网纹辊线数150根，设计涂层厚度为5μm的微凹棍按照规范操作流程安装在料槽中；
（5.2）上布：将基膜按照机器的导布走向要求完成整个机器的上布，涂布后的产品（即超薄超透的微孔膜）在收卷处收卷，收卷设备中与超薄超透的微孔膜接触的辊为高精镜面辊；
（5.3）涂布：将步骤（4）的产品通过输胶管输送到微凹涂布料槽，使得涂布辊淹没在其中，淹没深度为涂布辊直径的1/4~1/2（因为水槽里助剂是动态，所以淹没深度是一个范围）；
（5.4）烘干：将涂布后的基膜以25米/分钟的速度输送至四节烘箱中进行烘干，按基膜进入的先后次序，涂布第一至四节烘箱的温度分别为100℃、105℃、110℃、110℃，第一至四节烘箱的风速分别为3m/秒、4m/秒、5m/秒、5m/秒；
（6）热压；
对经过步骤（5）处理的基膜的涂层面进行热压；
热压的温度为100℃，热压的压力为0.8MPa，热压的速度为35米/分钟；
（7）疏水性处理；
对经过步骤（5）处理的基膜的涂层面进行疏水性处理，使得超薄超透的微孔膜上分布有8wt%的疏水整理剂。
最终制得的超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度为4.5μm，微孔的孔径为1~4μm，平均孔径为2μm；膜的透气性按照GB/T 5453《纺织品织物透气性的测试》标准检测符合国家标准，膜的防钻绒性按照GB/T14272-2011《羽绒服装》标准检测符合国家标准，膜的防沾水等级为4级，膜的耐水压为5KPa。

Claims (7)

1.一种超薄超透的微孔膜的制备方法，其特征在于，采用微纳米发泡机对水性发泡胶进行发泡处理得到气泡后进行微凹高精涂布得到超薄超透的微孔膜；
按重量份数计，水性发泡胶包括100份水性胶、0~15份功能性助剂、0.1~5份水性匀泡剂、0.1~5份硅树脂聚醚乳液类水性稳泡剂和n份水，水性胶、功能性助剂和水的混合物的粘度为500CPS；
微纳米发泡机的发泡控制参数包括：气泡比重350~700克/L，搅拌头工作转速250~400转/分，泵的输出量100~500L/小时；
气泡的直径在5μm以下；
微凹高精涂布时涂层的厚度在5μm以下，同时大于等于气泡的直径；
超薄超透的微孔膜为含有微孔的膜，膜的厚度在5μm以下，微孔的孔径在5μm以下。
2.根据权利要求1所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，其特征在于，微凹高精涂布的对象为基布或基膜。
3.根据权利要求2所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，其特征在于，微凹高精涂布前，还对基布或基膜进行电子束辐照处理。
4.根据权利要求2所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，其特征在于，基布为经过压光处理的超细旦长丝面料。
5.根据权利要求4所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，其特征在于，压光处理采用的压光机中，与基布接触的辊为高镜面合金辊，托辊为高平橡胶辊。
6.根据权利要求2所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，其特征在于，微凹高精涂布后，还对基布或基膜的涂层面进行热压或冷压，热压的温度低于水性胶的熔点且高于室温，同时不超过基布或基膜的最高耐温值，冷压的温度为室温，热压或冷压的压力为0.5~1MPa，热压或冷压的速度为15~50米/分钟。
7.根据权利要求2所述的一种超薄超透的微孔膜的制备方法，其特征在于，微凹高精涂布后，还对基布或基膜的涂层面进行疏水性处理。
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