CN114700755A - 一种模块化全自动管道加工装置及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化全自动管道加工装置，包括两个集装箱，其特征在于：其中一个集装箱的内部依次设置有自动压槽机、激光切割开孔喷码机、自动套丝机和控制屏；另一个集装箱的内部依次设置有自动压槽机、废料篮和自动套丝机；两个集装箱之间设置有三条转运滚筒传送线，转运滚筒传送线的两端分别连接两个集装箱内部的设备；激光切割开孔喷码机的侧面连接有进料滚筒传送线的一端，进料滚筒传送线的另一端设置有料架。本发明提供的一种模块化全自动管道加工装置及其控制方法，便于应对工程施工中加工设备的快速部署和随时转场，效率更高，同时管件的切割、打孔、压槽和套丝加工过程自动化进行，转运便利，提升了效率，提高了质量。

Description

一种模块化全自动管道加工装置及其控制方法

技术领域

本发明涉及管道加工技术领域，具体为一种模块化全自动管道加工装置及其控制方法。

背景技术

在建筑加工过程中，会用到各种各样的物品，其中使用量较多的便是管道，在使用时，会对管道进行切割、开孔、套丝和压槽等操作，其中管道切割，是将管道在切割机处进行切割，切割出所需长度的管道，管道开孔是在管道的侧面开出相应的所需的孔洞，而管道套丝则是在管道的表壁开设处对应的所需的螺纹，而管道压槽则是在管道的外壁压出所需要的环形槽的过程。

现阶段中，对管道的切割、开孔、套丝和压槽等操作均分开进行，需要使用者来回在多个机器间跑动才能完成多个管道的各项加工。

在多个设备将分开加工时，尤其是批量加工，操作不便，效率低下，且不利于转场和部署，拉低了整体的工作效率。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种模块化全自动管道加工装置及其控制方法，目的是解决多个加工单元之间转运不便，且不利于转场和部署的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种模块化全自动管道加工装置，包括两个集装箱，

其中一个集装箱的内部依次设置有自动压槽机、激光切割开孔喷码机、自动套丝机和控制屏；

另一个集装箱的内部依次设置有自动压槽机、废料篮和自动套丝机；

两个集装箱之间设置有三条转运滚筒传送线，转运滚筒传送线的两端分别连接两个集装箱内部的设备；

激光切割开孔喷码机的侧面连接有进料滚筒传送线的一端，进料滚筒传送线的另一端设置有料架；

两个集装箱之间还设置有三条输送带，输送带与三条转运滚筒传送线呈九十度交叉设置；

转运滚筒传送线的底部设置有用于调节高度的调节架；

输送带的两侧均设置有出料篮、上下料结构和上料传送带。

优选的，所述集装箱的两侧均可转动的设置有飞翼侧板，飞翼侧板和集装箱之间甚至有用于控制飞翼侧板转动的第一液压杆，相邻两个飞翼侧板之间设置有防雨布。

优选的，所述上下料结构包括：

固定板，其倾斜设置，且最低端位于上料传送带的上方；

多个支撑腿，其与固定板固定连接；

活动槽，其开设于所述固定板的外部；

挡板，其可转动的与固定板连接，且与支撑腿之间设置有用于控制挡板转动的两个第二液压杆，两个第二液压杆之间的距离大于被加工管件的长度，挡板抬起后，管件可通过两个第二液压杆之间的空隙落到出料篮的内部。

优选的，所述转运滚筒传送线和进料滚筒传送线均由多对滚筒电机组成，每对滚筒电机均呈V型设置。

优选的，所述调节架包括：

支撑架，其设置于转运滚筒传送线的下方；

液压缸，其与支撑架固定连接；

多个支撑杆，其设置于滚筒电机的底部，用于支撑滚筒电机；

多个活动杆，其位于支撑架的上方，并与支撑杆固定连接；

位于液压缸上方的活动杆与液压缸的输出端固定连接；

多个活动杆通过横杆固定连接；

活动杆始终位于输送带的下方，多对滚筒电机之间仅通过调节架连接。

优选的，所述支撑架的内部设置有多个电机；

输送带和上料传送带均包括：

一对连接架，其与支撑架固定连接；

多个转轴，其与连接架可转动的连接；

多对滚轮，其固定连接于转轴的两侧；

一对传送带，其通过滚轮带动转动；

位于电机上方的转轴通过皮带与对应电机的输出轴传动连接。

一种模块化全自动管道加工装置的控制方法，包含如下步骤：

步骤一、将需要加工的管件放置于上下料结构处，然后通过上下料结构逐一向上料传送带输送管件；或

将需要加工的管件放置于进料滚筒传送线处；

步骤二、通过调节架带动转运滚筒传送线上移，将位于上料传送带的管件转运至转运滚筒传送线，然后即可被转运滚筒传送线传送至不同的设备加工；或

管件经过进料滚筒传送线运动至激光切割开孔喷码机处，经过激光切割开孔喷码机完成所需的切割、开孔操作，然后进入到转运滚筒传送线；

步骤三、通过调节架调节转运滚筒传送线的高度，从而将管件下降至输送带上方，然后经过输送带转移至另外的转运滚筒传送线处，然后通过调节架控制转运滚筒传送线上移，使得对应的管件落到对应的转运滚筒传送线上；

步骤四、管件经过转运滚筒传送线移动至自动压槽机处压槽；或

管件经过输送带移动至自动套丝机处套丝；

步骤五、加工好的产品重新回到转运滚筒传送线，然后经过输送带送至出料篮处出料；

残次品经过转运滚筒传送线移动至废料篮。

优选的，上料过程包括：

步骤一、将需要加工的管件放置于固定板处，此时管件会被挡板挡住，

步骤二、通过第二液压杆带动挡板转动，使得管件不被挡住而滑下；

步骤三、滑下一个管件后立刻控制第二液压杆带动挡板转动反转，使得挡板上移将剩下的管件挡住；

步骤四、落下的管件落到上料传送带上，此时上移转运滚筒传送线，使得管件落到滚筒传送线，被滚筒传送线传送；或

启动输送带，管件被输送带传送。

步骤五、重复操作步骤一、步骤二、步骤三和步骤四，完成不间断的上料操作。

优选的，管件在转运滚筒传送线与输送带之间的转运过程包括：

步骤一、管件跟随输送带移动至转运滚筒传送线的上方；

步骤二、启动液压缸带动活动杆上移，从而带动支撑杆和横杆上移；

步骤三、横杆上移会带动其他的同一条线的活动杆上移，即可带动对应的支撑杆上移；

步骤四、支撑杆带动滚筒电机上移；

步骤五、滚筒电机移动至输送带的上方，即可将管件顶起，使得管件位于滚筒电机的顶部，即可将管件转移至转运滚筒传送线。

优选的，包含如下步骤：

步骤一、反向启动液压缸带动滚筒电机下移，使得管件落到传送带上；

步骤二、启动电机依次带动皮带、转轴和滚轮转动，从而带动传送带转动；

步骤三、传送带带动管件移动至另一个转运滚筒传送线上方；

步骤四、上移转运滚筒传送线，即可将管件移动至另一个转运滚筒传送线。

与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：

本发明提供的一种模块化全自动管道加工装置及其控制方法，便于应对工程施工中加工设备的快速部署和随时转场，效率更高，同时管件的切割、打孔、压槽和套丝加工过程自动化进行，转运便利，更利于快速加工，提升了效率，提高了质量。

附图说明

图1为本发明所述一种模块化全自动管道加工装置的俯视结构示意图；

图2为本发明所述一种模块化全自动管道加工装置的正视结构示意图

图3为本发明所述调节架的结构示意图；

图4为本发明所述上下料结构处的结构示意图。

图中：10集装箱、11飞翼侧板、12第一液压杆、13防雨布、20进料滚筒传送线、21料架、30上下料结构、31支撑腿、32固定板、33活动槽、34挡板、35第二液压杆、41激光切割开孔喷码机、42自动压槽机、43自动套丝机、44废料篮、45控制屏、50出料篮、60输送带、61转轴、62滚轮、63传送带、64连接架、70转运滚筒传送线、80调节架、81支撑架、82液压缸、83活动杆、84支撑杆、85横杆、86电机、87皮带、90上料传送带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和2，一种模块化全自动管道加工装置，包括两个集装箱10，

其中一个集装箱10的内部依次设置有自动压槽机42、激光切割开孔喷码机41、自动套丝机43和控制屏45；另一个集装箱10的内部依次设置有自动压槽机42、废料篮44和自动套丝机43；两个集装箱10之间设置有三条转运滚筒传送线70，转运滚筒传送线70的两端分别连接两个集装箱10内部的设备；激光切割开孔喷码机41的侧面连接有进料滚筒传送线20的一端，进料滚筒传送线20的另一端设置有料架21；两个集装箱10之间还设置有三条输送带60，输送带60与三条转运滚筒传送线70呈九十度交叉设置；转运滚筒传送线70的底部设置有用于调节高度的调节架80；输送带60的两侧均设置有出料篮50、上下料结构30和上料传送带90；集装箱10的两侧均可转动的设置有飞翼侧板11，飞翼侧板11和集装箱10之间甚至有用于控制飞翼侧板11转动的第一液压杆12，相邻两个飞翼侧板11之间设置有防雨布13。

将管件所需的设备整合在两个集装箱10内，之间通过输送带60和转运滚筒传送线70连接，使用者只需要根据需要选择管件需要加工的位置，然后在上下料结构30处放置管件上料或者在进料滚筒传送线20处上料即可，操作简单，并且便于整体转移的不同的场地加工，相较于现阶段的多个设备随意转运摆放，本申请的加工装置适应各类天气和各种地坪条件，适应工程施工中加工设备的快速部署和随时转场，从而能够便于转场和快速部署，增加了效率；而通过飞翼侧板11和防雨布13可遮住阳光和雨水，从而适应不同的场地和天气。

请参阅图1和4，上下料结构30包括：固定板32，其倾斜设置，且最低端位于上料传送带90的上方；多个支撑腿31，其与固定板32固定连接；活动槽33，其开设于固定板32的外部；挡板34，其可转动的与固定板32连接，且与支撑腿31之间设置有用于控制挡板34转动的两个第二液压杆35，两个第二液压杆35之间的距离大于被加工管件的长度，挡板34抬起后，管件可通过两个第二液压杆35之间的空隙落到出料篮50的内部。

请参阅图2、3和4，转运滚筒传送线70和进料滚筒传送线20均由多对滚筒电机组成，每对滚筒电机均呈V型设置。

优选的，调节架80包括：支撑架81，其设置于转运滚筒传送线70的下方；液压缸82，其与支撑架81固定连接；多个支撑杆84，其设置于滚筒电机的底部，用于支撑滚筒电机；多个活动杆83，其位于支撑架81的上方，并与支撑杆84固定连接；位于液压缸82上方的活动杆83与液压缸82的输出端固定连接；多个活动杆83通过横杆85固定连接；活动杆83始终位于输送带60的下方，多对滚筒电机之间仅通过调节架80连接。

启动液压缸82带动滚筒电机下移，使得管件落到传送带63上，然后启动电机86依次带动皮带87、转轴61和滚轮62转动，从而带动传送带63转动，然后传送带63带动管件移动至另一个转运滚筒传送线70上方，然后启动液压缸82带动活动杆83上移，从而带动支撑杆84和横杆85上移，横杆85上移会带动其他的同一条线的活动杆83上移，即可带动对应的支撑杆84上移，支撑杆84带动滚筒电机上移，最后滚筒电机移动至输送带60的上方，即可将管件顶起，使得管件位于滚筒电机的顶部，即可将管件转移至转运滚筒传送线70。

支撑架81的内部设置有多个电机86；输送带60和上料传送带90均包括：一对连接架64，其与支撑架81固定连接；多个转轴61，其与连接架64可转动的连接；多对滚轮62，其固定连接于转轴61的两侧；一对传送带63，其通过滚轮62带动转动；位于电机86上方的转轴61通过皮带87与对应电机86的输出轴传动连接。

操作简单，转运方便，从而便于管件在各个设备之间转运，且不同管件可以在不同设备上同时加工，最后同一收集在出料篮50内部，不需要人工转运，增加了工作效率，降低了人工转运时发生的碰撞，从而增加了产品的质量。

一种模块化全自动管道加工装置的控制方法，包含如下步骤：

步骤一、将需要加工的管件放置于上下料结构30处，然后通过上下料结构30逐一向上料传送带90输送管件；或

将需要加工的管件放置于进料滚筒传送线20处；

步骤二、通过调节架80带动转运滚筒传送线70上移，将位于上料传送带90的管件转运至转运滚筒传送线70，然后即可被转运滚筒传送线70传送至不同的设备加工；或

管件经过进料滚筒传送线20运动至激光切割开孔喷码机41处，经过激光切割开孔喷码机41完成所需的切割、开孔操作，然后进入到转运滚筒传送线70；

步骤三、通过调节架80调节转运滚筒传送线70的高度，从而将管件下降至输送带60上方，然后经过输送带60转移至另外的转运滚筒传送线70处，然后通过调节架80控制转运滚筒传送线70上移，使得对应的管件落到对应的转运滚筒传送线70上；

步骤四、管件经过转运滚筒传送线70移动至自动压槽机42处压槽；或

管件经过输送带60移动至自动套丝机43处套丝；

步骤五、加工好的产品重新回到转运滚筒传送线70，然后经过输送带60送至出料篮50处出料；

残次品经过转运滚筒传送线70移动至废料篮44。

操作简单，各个加工过程和转运自动进行，增加了工作效率和便利性，节约了人工成本。

上料过程包括：

步骤一、将需要加工的管件放置于固定板32处，此时管件会被挡板34挡住，

步骤二、通过第二液压杆35带动挡板34转动，使得管件不被挡住而滑下；

步骤三、滑下一个管件后立刻控制第二液压杆35带动挡板34转动反转，使得挡板34上移将剩下的管件挡住；

步骤四、落下的管件落到上料传送带90上，此时上移转运滚筒传送线70，使得管件落到转运滚筒传送线70，被转运滚筒传送线70传送；或

启动输送带60，管件被输送带60传送。

步骤五、重复操作步骤一、步骤二、步骤三和步骤四，完成不间断的上料操作。

操作简单，便于有序上料，且可以多个位置上料，适应能力更好。

管件在转运滚筒传送线70与输送带60之间的转运过程包括：

步骤一、管件跟随输送带60移动至转运滚筒传送线70的上方；

步骤二、启动液压缸82带动活动杆83上移，从而带动支撑杆84和横杆85上移；

步骤三、横杆85上移会带动其他的同一条线的活动杆83上移，即可带动对应的支撑杆84上移；

步骤四、支撑杆84带动滚筒电机上移；

步骤五、滚筒电机移动至输送带60的上方，即可将管件顶起，使得管件位于滚筒电机的顶部，即可将管件转移至转运滚筒传送线70。

还包含如下步骤：

步骤一、反向启动液压缸82带动滚筒电机下移，使得管件落到传送带63上；

步骤二、启动电机86依次带动皮带87、转轴61和滚轮62转动，从而带动传送带63转动；

步骤三、传送带63带动管件移动至另一个转运滚筒传送线70上方；

步骤四、上移转运滚筒传送线70，即可将管件移动至另一个转运滚筒传送线70。

便于各个加工设备之间的管件转运，不需要人工转运管件，从而增加了转运的效率。

综上所述，本发明提供的一种模块化全自动管道加工装置及其控制方法，便于应对工程施工中加工设备的快速部署和随时转场，能够快速便捷的转场和部署，同时管件的切割、打孔、压槽和套丝加工过程自动化进行，各个设备之间的转运便利，更利于快速加工，增加了加工效率，降低了人工成本，降低了人工转运时发生的碰撞，从而增加了产品的质量。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种模块化全自动管道加工装置，包括两个集装箱，其特征在于：

其中一个集装箱的内部依次设置有自动压槽机、激光切割开孔喷码机、自动套丝机和控制屏；

另一个集装箱的内部依次设置有自动压槽机、废料篮和自动套丝机；

两个集装箱之间设置有三条转运滚筒传送线，转运滚筒传送线的两端分别连接两个集装箱内部的设备；

激光切割开孔喷码机的侧面连接有进料滚筒传送线的一端，进料滚筒传送线的另一端设置有料架；

两个集装箱之间还设置有三条输送带，输送带与三条转运滚筒传送线呈九十度交叉设置；

转运滚筒传送线的底部设置有用于调节高度的调节架；

输送带的两侧均设置有出料篮、上下料结构和上料传送带。

2.根据权利要求1所述的一种模块化全自动管道加工装置，其特征在于，所述集装箱的两侧均可转动的设置有飞翼侧板，飞翼侧板和集装箱之间甚至有用于控制飞翼侧板转动的第一液压杆，相邻两个飞翼侧板之间设置有防雨布。

3.根据权利要求1所述的一种模块化全自动管道加工装置，其特征在于，所述上下料结构包括：

固定板，其倾斜设置，且最低端位于上料传送带的上方；

多个支撑腿，其与固定板固定连接；

活动槽，其开设于所述固定板的外部；

挡板，其可转动的与固定板连接，且与支撑腿之间设置有用于控制挡板转动的两个第二液压杆，两个第二液压杆之间的距离大于被加工管件的长度，挡板抬起后，管件可通过两个第二液压杆之间的空隙落到出料篮的内部。

4.根据权利要求1所述的一种模块化全自动管道加工装置，其特征在于，所述转运滚筒传送线和进料滚筒传送线均由多对滚筒电机组成，每对滚筒电机均呈V型设置。

5.根据权利要求4所述的一种模块化全自动管道加工装置，其特征在于，所述调节架包括：

支撑架，其设置于转运滚筒传送线的下方；

液压缸，其与支撑架固定连接；

多个支撑杆，其设置于滚筒电机的底部，用于支撑滚筒电机；

多个活动杆，其位于支撑架的上方，并与支撑杆固定连接；

位于液压缸上方的活动杆与液压缸的输出端固定连接；

多个活动杆通过横杆固定连接；

活动杆始终位于输送带的下方，多对滚筒电机之间仅通过调节架连接。

6.根据权利要求5所述的一种模块化全自动管道加工装置，其特征在于，所述支撑架的内部设置有多个电机；

输送带和上料传送带均包括：

一对连接架，其与支撑架固定连接；

多个转轴，其与连接架可转动的连接；

多对滚轮，其固定连接于转轴的两侧；

一对传送带，其通过滚轮带动转动；

位于电机上方的转轴通过皮带与对应电机的输出轴传动连接。

7.一种模块化全自动管道加工装置的控制方法，其特征在于：包含如下步骤：

步骤一、将需要加工的管件放置于上下料结构处，然后通过上下料结构逐一向上料传送带输送管件；或

将需要加工的管件放置于进料滚筒传送线处；

步骤二、通过调节架带动转运滚筒传送线上移，将位于上料传送带的管件转运至转运滚筒传送线，然后即可被转运滚筒传送线传送至不同的设备加工；或

管件经过进料滚筒传送线运动至激光切割开孔喷码机处，经过激光切割开孔喷码机完成所需的切割、开孔操作，然后进入到转运滚筒传送线；

步骤三、通过调节架调节转运滚筒传送线的高度，从而将管件下降至输送带上方，然后经过输送带转移至另外的转运滚筒传送线处，然后通过调节架控制转运滚筒传送线上移，使得对应的管件落到对应的转运滚筒传送线上；

步骤四、管件经过转运滚筒传送线移动至自动压槽机处压槽；或

管件经过输送带移动至自动套丝机处套丝；

步骤五、加工好的产品重新回到转运滚筒传送线，然后经过输送带送至出料篮处出料；

残次品经过转运滚筒传送线移动至废料篮。

8.根据权利要求7所述的一种模块化全自动管道加工装置的控制方法，其特征在于：上料过程包括：

步骤一、将需要加工的管件放置于固定板处，此时管件会被挡板挡住，

步骤二、通过第二液压杆带动挡板转动，使得管件不被挡住而滑下；

步骤三、滑下一个管件后立刻控制第二液压杆带动挡板转动反转，使得挡板上移将剩下的管件挡住；

步骤四、落下的管件落到上料传送带上，此时上移转运滚筒传送线，使得管件落到滚筒传送线，被滚筒传送线传送；或

启动输送带，管件被输送带传送。

步骤五、重复操作步骤一、步骤二、步骤三和步骤四，完成不间断的上料操作。

9.根据权利要求7所述的一种模块化全自动管道加工装置的控制方法，其特征在于：管件在转运滚筒传送线与输送带之间的转运过程包括：

步骤一、管件跟随输送带移动至转运滚筒传送线的上方；

步骤二、启动液压缸带动活动杆上移，从而带动支撑杆和横杆上移；

步骤三、横杆上移会带动其他的同一条线的活动杆上移，即可带动对应的支撑杆上移；

步骤四、支撑杆带动滚筒电机上移；

步骤五、滚筒电机移动至输送带的上方，即可将管件顶起，使得管件位于滚筒电机的顶部，即可将管件转移至转运滚筒传送线。

10.根据权利要求9所述的一种模块化全自动管道加工装置的控制方法，其特征在于：包含如下步骤：

步骤一、反向启动液压缸带动滚筒电机下移，使得管件落到传送带上；

步骤二、启动电机依次带动皮带、转轴和滚轮转动，从而带动传送带转动；

步骤三、传送带带动管件移动至另一个转运滚筒传送线上方；

步骤四、上移转运滚筒传送线，即可将管件移动至另一个转运滚筒传送线。

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