CN114688029A - 泵体组件和流体机械 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种泵体组件和流体机械。泵体组件包括转轴；活塞，活塞具有滑移孔，转轴的至少一部分穿设在滑移孔内，活塞随转轴转动的过程中，滑移孔与转轴滑动配合，活塞具有与滑移孔连通的活塞连通通道。本发明提供的泵体组件能够解决现有技术中转缸压缩机在使用过程中存在活塞阻碍油液流通的问题。

Description

泵体组件和流体机械
技术领域
本发明涉及转缸压缩机相关技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件和流体机械。
背景技术
以转缸压缩机为例，转缸压缩机是一种新型容积式压缩机。其气缸和转轴绕各自的中心旋转，活塞相对于气缸和转轴同时往复运动。活塞相对于气缸的往复运动实现了容积腔周期性的变大、缩小；气缸相对于缸套的圆周运动，实现了容积腔分别与吸气通道、排气通道连通；以上两个复合运动实现了压缩机的吸气、压缩、排气过程。
随着对压缩机的高效节能要求越来越高，有必要对转缸压缩机结构进行优化设计，进一步提升压缩机效率，实现节能减排。目前在转缸压缩机运行的过程中，转轴将活塞内部的滑移孔分为两部分腔体，泵体组件的转轴相对活塞滑动时，滑移孔的两个腔体周期性增大减下，活塞的滑移孔内壁挤压滑移孔内部的油液使油液在两个腔体内部转移以实现压油过程，但是压缩机在实际运行过程中，活塞的滑移孔的内壁挤压油液时会阻碍油液的顺畅性，在压油过程中油液使活塞和转轴的功耗增加，导致转缸压缩机的泵体组件功耗增加。
由上可知，目前转缸压缩机在使用过程中存在活塞阻碍油液流通的问题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种泵体组件和流体机械，以解决现有技术中转缸压缩机在使用过程中存在活塞阻碍油液流通的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种泵体组件包括转轴；活塞，活塞具有滑移孔，转轴的至少一部分穿设在滑移孔内，活塞随转轴转动的过程中，滑移孔与转轴滑动配合，活塞具有与滑移孔连通的活塞连通通道。
进一步地，活塞连通通道为多个，多个活塞连通通道设置在滑移孔的孔壁面上；和/或多个活塞连通通道设置在活塞处于转轴的轴向的端面上。
进一步地，活塞连通通道的个数小于4个。
进一步地，滑移孔的孔壁面上设置活塞连通槽，活塞连通槽沿活塞的滑动方向延伸，活塞连通槽构成活塞连通通道。
进一步地，活塞连通槽的各处深度一致。
进一步地，活塞的滑动方向上，活塞连通槽的深度H2由活塞连通槽的两端向活塞连通槽的中部逐渐加深。
进一步地，活塞连通槽为月牙形槽。
进一步地，转轴的轴向上，活塞的端面上设置有活塞连通槽，活塞连通槽沿活塞的滑动方向延伸，活塞连通槽构成活塞连通通道。
进一步地，在活塞的同一端的端面上，滑移孔的一组相对设置的两个边缘处分别设置有至少一个活塞连通槽。
进一步地，沿转轴的轴向，活塞的顶部端面和底部端面均设置有活塞连通槽。
进一步地，以活塞连通槽为界限，活塞连通槽所在侧的端面包括第一表面P1和第二表面P2，其中，第一表面P1处于活塞连通槽与其所在一侧的滑移孔的边缘之间的区域，第二表面P2处于活塞连通槽与活塞的外边缘之间的区域。
进一步地，第一表面P1和第二表面P2的高度差等于0.1mm。
进一步地，活塞连通槽与其所在侧的活塞的端面的外边缘之间的距离L2大于等于2mm。
进一步地，活塞的滑移孔内还设置有柔性槽，柔性槽沿转轴轴向延伸，且柔性槽的端部与活塞连通槽连通。
进一步地，柔性槽位于活塞连通槽的端部。
进一步地，柔性槽为多个，同一个活塞连通槽的两端分别设置有一个柔性槽，以使滑移孔内形成有突出于滑移孔的孔壁面的滑移凸台。
进一步地，滑移凸台朝向滑移孔的中部一侧表面为滑移面。
进一步地，滑移面为平面。
进一步地，沿转轴的轴向，柔性槽的端部贯通活塞的两端端面。
进一步地，柔性槽的长度H3大于等于2mm且小于等于7mm。
进一步地，柔性槽靠近滑移孔的中部一侧的表面与柔性槽在滑移孔内所在侧的孔壁面之间的夹角A为10度至30度。
进一步地，柔性槽沿靠近滑移孔的中部的方向包括顺次连接的第一槽表面和第二槽表面，第一槽表面与滑移孔的孔壁面之间具有第一过渡圆角∠1，第二槽表面与第一槽表面之间具有第二过渡圆角∠2，第二槽表面远离第一槽表面一侧的边缘处具有第三过渡圆角∠3。
进一步地，第一过渡圆角∠1为0.3度至1度；和/或第二过渡圆角∠2为0.3度至1度；和/或第三过渡圆角∠3为0.5度至3度。
进一步地，活塞连通槽的宽度H1占活塞的宽度W1的1％-12％。
进一步地，活塞连通槽的深度H2占活塞的宽度W1的3％-50％。
进一步地，气缸套；气缸，气缸可转动地设置在气缸套内，气缸上沿其径向开设有活塞孔，活塞滑动设置在活塞孔内，转轴穿过活塞并驱动活塞沿活塞孔的延伸方向往复运动，气缸转动以带动活塞转动。
根据本发明的另一方面，提供了一种流体机械包括泵体组件。
应用本发明的技术方案，泵体组件包括转轴和活塞，活塞具有滑移孔，转轴的至少一部分穿设在滑移孔内，活塞随转轴转动的过程中，滑移孔与转轴滑动配合，活塞具有与滑移孔连通的活塞连通通道。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述实施例中，通过在活塞的滑移孔内部设置活塞连通通道，以增加油液流通的顺畅性，降低泵体组件的功耗。目前在转缸压缩机运行的过程中，泵体组件的转轴相对活塞滑动时，活塞的滑移孔的内壁在挤压油液时会阻碍油液流通的顺畅性，导致泵体组件的功耗增加。
具体地，转轴穿过活塞上的滑移孔，将活塞内部分成两个腔体，在泵体组件运动的过程中，活塞相对于转轴往复运动，两个腔体周期性的增大减小，以实现压油的过程，活塞在往复运动的过程中，活塞的滑移孔的内壁会挤压油液，以实现油液在两个腔体之间进行转移。通过在活塞上设置与滑移孔连通的连通通道，提高了油液转移的顺畅性，减小了活塞挤压油液时的阻力，降低了转轴与活塞在压油过程中的功耗，使泵体组件的功耗降低。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了本发明中的泵体组件的爆炸图；以及
图2示出了图1中的转轴与活塞的安装关系示意图；
图3示出了本发明中的活塞的滑移孔的孔壁面上设置活塞连通槽的示意图，其中活塞连通槽为矩形槽；
图4示出了本发明中的活塞的滑移孔的孔壁面上设置活塞连通槽的示意图，其中活塞连通槽为月牙形槽；
图5示出了本发明中的活塞的端面上设置活塞连通槽的示意图；
图6示出了图5的俯视图；
图7示出了图5的侧视图；
图8示出了图7的轴向剖视图；
图9示出了本发明中的活塞的端面上设置活塞连通槽和柔性槽的示意图；
图10示出了图9的俯视图；
图11示出了本发明中的泵体组件中各部件的安装关系示意图；以及
图12示出了图11中A-A向剖视图；
图13示出了本发明中的气缸开设避空凹部的示意图；
图14示出了图13的俯视图；
图15示出了图14中a的放大图；
图16示出了本发明中的转轴的开设转轴连通槽的示意图；
图17示出了图16中的b处的放大图；
图18示出了本发明中的转轴的开设转轴流通孔的示意图；
图19示出了本发明中的转轴的位于滑移孔内的轴段的示意图；
图20示出了本发明中的转轴与气缸和下法兰的安装关系示意图；以及
图21示出了本发明中的转轴与活塞的安装关系示意图；
图22示出了图21的俯视图；
图23示出了本发明中下法兰开设避空凹部的结构示意图，其中避空凹部为月牙形且月牙形的外圆与下法兰同圆心；
图24示出了图23中避空凹部的剖视图；
图25示出了图23中下法兰的结构剖视图；
图26示出了本发明中的转轴、气缸、下法兰和活塞沿垂直于活塞运动的方向的轴向剖视图；
图27示出了本发明中的转轴、气缸、下法兰和活塞沿活塞运动的方向的轴向剖视图；
图28示出了本发明中下法兰开设避空凹部的结构示意图，其中避空凹部为不规则形状；
图29示出了本发明中下法兰开设避空凹部的结构示意图，其中避空凹部为月牙形且月牙形的外圆与下法兰的圆心不重合。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、气缸；106、活塞孔；1011、限位凸环；1012、避空凹部；1013、第一面段；1014、第二面段；20、活塞；2011、滑移孔；2021、活塞连通槽；2022、滑移凸台；2023、柔性槽；2024、滑移面；30、转轴；3011、滑移配合面；3012、转轴流通孔；3013、转轴连通槽；3014、长轴段；3015、短轴段；3016、连接面；40、气缸套；4001、容积腔；60、下法兰；6001、定位凸台；6002、避空凹部；6003、法兰孔；6004、第一段；6005、第二段；6006、支撑筋。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
为了解决现有技术中转缸压缩机在使用过程中存在气缸10、活塞20、转轴30和法兰结构阻碍油液流通的问题，本申请提供了一种泵体组件和流体机械。
其中，流体机械包括下述的泵体组件。具体的，流体机械为压缩机。进一步地，压缩机是转缸压缩机。
为解决现有技术中转缸压缩机在使用过程中存在阻碍油液流通的问题，可通过优化活塞20减小活塞20对油液的阻碍，以减小泵体组件的功耗。
具体地，如图1至图10所示，泵体组件包括转轴30和活塞20，活塞20具有滑移孔2011，转轴30的至少一部分穿设在滑移孔2011内，活塞20随转轴30转动的过程中，滑移孔2011与转轴30滑动配合，活塞20具有与滑移孔2011连通的活塞连通通道。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述实施例中，通过在活塞20的滑移孔2011内部设置活塞连通通道，以增加油液流通的顺畅性，降低泵体组件的功耗。目前在转缸压缩机运行的过程中，泵体组件的转轴30相对活塞20滑动时，活塞20的滑移孔2011的内壁在挤压油液时会阻碍油液流通的顺畅性，导致泵体组件的功耗增加。
具体地，转轴30穿过活塞20上的滑移孔2011，将活塞20内部分成两个腔体，在泵体组件运动的过程中，活塞20相对于转轴30往复运动，两个腔体周期性的增大减小，以实现压油的过程，活塞20在往复运动的过程中，活塞20的滑移孔2011的内壁会挤压油液，以实现油液在两个腔体之间进行转移。通过在活塞20上设置与滑移孔2011连通的活塞连通通道，提高了油液转移的顺畅性，减小了活塞20挤压油液时的阻力，降低了转轴30与活塞20在压油过程中的功耗，使泵体组件的功耗降低。
进一步地，活塞连通通道的个数小于4个，活塞连通通道的个数大于4个会影响活塞20的强度，导致活塞20的稳定性不足，压油功率降低，影响泵体组件的整体的运行效率。
需要说明的是，如图3至图10所示的具体实施例中，根据活塞连通通道开设的位置，以及活塞连通通道的形状不同具有多种实施方式，以能达到减小压油过程中活塞20对油液的阻碍为准，此处就不一一列举。
下面，根据在活塞20上设置的活塞连通通道的不同结构，提供了图3至图10的多种实施方式。
如图3所示的具体实施方式中，活塞连通通道设置在滑移孔2011的孔壁面上。活塞连通通道为各处深度一致的矩形的活塞连通槽2021。
具体地，通过在活塞20的滑移孔2011的孔壁面上设置矩形的活塞连通槽2021，活塞连通槽2021沿活塞20的滑动方向延伸，构成活塞连通通道，以增加了油液的流通路径，当活塞20的滑移孔2011的孔壁面挤压油液时，油液可通过活塞连通槽2021进行转移，提高了油液转移的顺畅性，同时降低了活塞20和转轴30在压油过程中的功耗。
如图4所示的具体实施方式中，活塞连通通道设置在滑移孔2011的孔壁面上。活塞连通通道为月牙形的活塞连通槽2021。
需要说明的是，在活塞20的滑动方向上，活塞连通槽2021的深度H2由活塞连通槽2021的两端向活塞连通槽2021的中部逐渐加深，以形成月牙形的活塞连通槽2021。
具体地，通过在活塞20的滑移孔2011的孔壁面上设置月牙形的活塞连通槽2021，活塞连通槽2021沿活塞20的滑动方向延伸，构成活塞连通通道，以增加了油液的流通路径，当活塞20的滑移孔2011的孔壁面挤压油液时，油液可通过活塞连通槽2021进行转移，提高了油液转移的顺畅性，同时降低了活塞20和转轴30在压油过程中的功耗。
如图5至图8所示的具体实施方式中，活塞连通通道为多个，多个活塞连通通道设置在活塞20处于转轴30的轴向的端面上。活塞连通通道为活塞连通槽2021。
进一步地，活塞连通槽2021沿活塞20的滑动方向延伸，活塞连通槽2021构成活塞连通通道。
具体地，通过在活塞20的转轴30的轴向的端面上设置活塞连通通道，增加了油液的流通路径，当活塞20的滑移孔2011的孔壁面挤压油液时，油液可通过活塞连通槽2021进行转移，提高了油液转移的顺畅性，同时降低了活塞20和转轴30在压油过程中的功耗。
如图5至图8所示，活塞20的同一端的端面上，滑移孔2011的一组相对设置的两个边缘处分别设置有至少一个活塞连通槽2021。通过在滑移孔2011相对位置的两个边缘处设置活塞连通槽2021，在活塞20挤压油液时，油液可通过活塞连通槽2021转移，提高油液移动的顺畅性，减少泵体组件的功耗。
如图5至图8所示，转轴30的轴向，活塞20的顶部端面和底部端面均设置有活塞连通槽2021。在活塞20的顶部和底部端面均设置活塞连通槽2021，增大了油液的流通路径，在活塞20的滑移孔2011内壁挤压油液时，提高油液移动的顺畅性，减少泵体组件的功耗。
如图7所示，以活塞连通槽2021为界限，活塞连通槽2021所在侧的端面包括第一表面P1和第二表面P2，其中，第一表面P1处于活塞连通槽2021与其所在一侧的滑移孔2011的边缘之间的区域，第二表面P2处于活塞连通槽2021与活塞20的外边缘之间的区域。这样，在活塞20运动的过程中，第二表面P2就不会接触气缸，从而避免产生摩擦。
具体地，第一表面P1和第二表面P2的高度差等于0.1mm。当高度差大于0.1mm时，可能因高度差过大导致影响活塞20的强度。当高度差小于0.1mm时，不能有效的提高油液的流通性，达不到降低泵体组件压油过程中的功耗。
如图6所示，活塞连通槽2021与其所在侧的活塞20的端面的外边缘之间的距离L2大于等于2mm。当活塞连通槽2021与其所在侧的活塞20的端面的外边缘之间的距离小于2mm时，由于活塞20的壁厚过小导致活塞20的强度受到影响，在活塞20运行过程中易出现损坏，导致泵体组件不能正常运转。
如图9至图10所示的具体实施方式中，活塞连通通道为多个，多个活塞连通通道设置在活塞20处于转轴30的轴向的端面上。活塞连通通道为活塞连通槽2021和柔性槽2023配合结构，柔性槽2023设置在活塞20的滑移孔2011内，且位于活塞连通槽2021的端部。
进一步地，柔性槽2023沿转轴30轴向延伸，且柔性槽2023的端部与活塞连通槽2021连通。
具体地，通过在活塞20的滑移孔2011内设置活塞连通槽2021和柔性槽2023，增大了油液的路通路径，在活塞20的滑移孔2011壁挤压油液时，可提高油液转移的顺畅性，减小油液对活塞20和转轴30的阻碍，降低泵体组件的功耗。
如9至图10所示，柔性槽2023为多个，同一个活塞连通槽2021的两端分别设置有一个柔性槽2023，其中沿转轴30的轴向，柔性槽2023的端部贯通活塞20的两端端面，以使滑移孔2011内形成有突出于滑移孔2011的孔壁面的滑移凸台2022。
具体地，滑移凸台2022朝向滑移孔2011的中部一侧表面为滑移面2024，滑移面2024为平面，在泵体组件运行的过程中，滑移面2024与转轴30相对滑动配合以实现压油的过程。通过活塞连通槽2021和柔性槽2023配合提高了油液的转移的顺畅性，减小油液对活塞20和转轴30的阻碍，降低泵体组件的功耗。
如图10所示，柔性槽2023的长度H3大于等于2mm且小于等于7mm。当柔性槽2023的长度H3小于2mm时，柔性槽2023过小不利于提升油液的顺畅性。当柔性槽2023的长度H3大于7mm时，此时滑移凸台2022的强度受到影响，滑移凸台2022在与转轴30滑动配合的过程中易出现损坏。
如图10所示，柔性槽2023靠近滑移孔2011的中部一侧的表面与柔性槽2023在滑移孔2011内所在侧的孔壁面之间的夹角A为10度至30度。夹角A过大会影响滑移凸台2022上柔性槽2023所在处的强度，滑移凸台2022在与转轴30滑动配合的过程中易出现损坏。夹角A过小时，不能提高油液转移时的顺畅性，减小油液对活塞20和转轴30的阻碍，降低泵体组件的功耗。
如图10所示，柔性槽2023沿靠近滑移孔2011的中部的方向包括顺次连接的第一槽表面和第二槽表面，第一槽表面与滑移孔2011的孔壁面之间具有第一过渡圆角∠1，第二槽表面与第一槽表面之间具有第二过渡圆角∠2，第二槽表面远离第一槽表面一侧的边缘处具有第三过渡圆角∠3。
具体地，第一过渡圆角∠1为0.3度至1度，第二过渡圆角∠2为0.3度至1度，第三过渡圆角∠3为0.5度至3度。通过设置圆角以及对应的角度范围，在提高油液的流通性降低泵体组件的功耗的同时不影响滑移凸台2022的强度，圆角设置有利于降低滑移凸台2022受到的集中应力，在压油过程中能稳定运行。
需要说明的是，活塞20还可以通过3D打印的技术加工而成，内部加工大面积空心，带有外壳，普通机加工无法加工完成。在滑移孔2011的内壁上设置不规则形状的活塞连通槽2021，活塞连通槽2021的宽度1为活塞20的宽度W1的12％至70％，活塞连通槽2021的宽度2为活塞20的宽度W1的1％至12％，活塞连通槽2021的壁厚为2mm-4mm。
如图6所示，活塞连通槽2021的宽度H1占活塞20的宽度W1的1％-12％。具体地，当活塞连通槽2021的宽度H1过小时，不能有效提高压油过程中油液转移的顺畅性，无法达到降低泵体组件的功耗的效果。当活塞连通槽2021的宽度H1过大时，影响转轴30的强度，在转轴30相对活塞20运动的过程中容易出现转轴30断裂的现象。
如图3、图5和图6所示，活塞连通槽2021的深度H2占活塞20的宽度W1的3％-50％。具体地，当活塞连通槽2021的深度H2过小时，不能有效提高压油过程中油液转移的顺畅性，无法达到降低泵体组件的功耗的效果。当活塞连通槽2021的深度H2过大时，影响转轴30的强度，在转轴30相对活塞20运动的过程中容易出现转轴30断裂的现象。
本发明中的泵体组件还包括气缸10和气缸套40，气缸10可转动地设置在气缸套40内，气缸10上沿其径向开设有活塞孔106，活塞20滑动设置在活塞孔106内，转轴30穿过活塞20并驱动活塞20沿活塞孔106的延伸方向往复运动，气缸10转动以带动活塞20转动。
具体地，在转轴30驱动活塞20沿活塞孔106延伸方向往复运动的过程中，活塞20挤压油液，以实现泵体组件的压油的过程，油液在转轴30与活塞20和气缸10形成的两个腔体内部进行转移，通过在活塞20上设置活塞连通通道，减小油液流动过程中，活塞20对油液转移的阻碍，减小泵体组件压油过程中的功耗。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
通过在活塞20的滑移孔2011内部设置活塞连通通道，以增加油液流通的顺畅性，降低泵体组件的功耗。目前在转缸压缩机运行的过程中，泵体组件的转轴30相对活塞20滑动时，活塞20的滑移孔2011的内壁在挤压油液时会阻碍油液流通的顺畅性，导致泵体组件的功耗增加。
具体地，转轴30穿过活塞20上的滑移孔2011，将活塞20内部分成两个腔体，在泵体组件运动的过程中，活塞20相对于转轴30往复运动，两个腔体周期性的增大减小，以实现压油的过程，活塞20在往复运动的过程中，活塞20的滑移孔2011的内壁会挤压油液，以实现油液在两个腔体之间进行转移。通过在活塞20上设置与滑移孔2011连通的连通通道，提高了油液转移的顺畅性，减小了活塞20挤压油液时的阻力，降低了转轴30与活塞20在压油过程中的功耗，使泵体组件的功耗降低。
为解决现有技术中转缸压缩机在使用过程中存在阻碍油液流通的问题，可通过优化气缸10减小气缸10上的限位凸环1011与转轴30的间隙，减小气缸10的限位凸环1011对油液的阻碍，以减小泵体组件的功耗。
具体地，如图11至图15所示，泵体组件包括气缸10和转轴30，气缸10可转动地设置，气缸10沿其轴向具有限位凸环1011；转轴30穿过限位凸环1011伸入气缸10内，限位凸环1011朝向转轴30一侧的内环面上设置有避空凹部1012，以使转轴30与避空凹部1012之间形成流通间隙。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述实施例中，通过在气缸10上的限位凸环1011上朝向转轴30一侧的内环面上设置避空凹部1012，以增大转轴30与气缸10间的流通间隙，降低转轴30与活塞20受到油液的阻力，提高运行稳定。目前现有的泵体组件中的转轴30与气缸10上的限位凸环1011的内壁形成的流通间隙过小，活塞20和转轴30在运动的过程中受到油液的阻碍，导致增加了活塞20与转轴30的压油的功耗，同时影响转轴30和活塞20的稳定性。
具体地，转轴30穿过气缸10，转轴30与气缸10的限位凸环1011的内环面间形成流通间隙，通过在限位凸环1011的内环面上设置避空凹部1012，以扩大转轴30与气缸10间的流通间隙，使油液方便进行流动和转移，有效地降低了转轴30与活塞20在转动过程中受到的油液的阻力，避免出现转轴30和活塞20受到油液的阻碍，导致转轴30与活塞20的功耗增加和不稳定的现象。
如图12至图15所示，避空凹部1012延伸至限位凸环1011在转轴30的轴向上的两侧边缘处。
具体地，避空凹部1012延伸至限位凸环1011的两侧边缘处形成间隙通道，以扩大流通间隙，提高油液在流通间隙流动时的顺畅性，减小油液对转轴30的阻碍，降低泵体组件的功耗。
如图12至图15所示，避空凹部1012为设置在内环面上的避空槽，避空槽使得其所在处的限位凸环1011的壁厚比未设置有避空槽处的限位凸环1011的壁厚薄。
具体的，避空凹部1012为设置在内环面上的避空槽，开设避空槽增大了避空槽处的流通间隙，在泵体组件压油的过程中，当油液受到挤压流经避空槽处时，可减小油液受到的阻碍，提高油液的流通的顺畅性，降低泵体组件的功耗。
在本发明中，流通间隙大于1mm且小于3mm。流通间隙控制在1mm至3mm的范围内可有效地提高油液流通的顺畅性，降低泵体组件的功耗。当流通间隙小于1mm时，流通间隙过小不能提高油液流经流通间隙时的顺畅性，无法达到降低泵体组件的功耗的效果。当流通间隙大于3mm时，过大的流通间隙会影响气缸10的限位凸环1011处的强度，容易造成限位凸环1011损坏，导致气缸10在运行过程中容易出现倾斜和漏油的问题，同时影响泵体组件的稳定运行。
具体地，避空凹部1012沿内环面的周向的宽度为内环面的直径的2％-5％。避空凹部1012沿内环面的周向的宽度过小时，避空凹部1012处形成的流通间隙宽度过小，不能有效提高油液流经流通间隙时的顺畅性，无法达到降低泵体组件的功耗的效果。避空凹部1012沿内环面的周向的宽度过大时，会影响气缸10的限位凸环1011的稳定性，导致气缸10在运行过程中容易出现倾斜和漏油的问题，同时影响泵体组件的稳定运行。
需要说明的是，避空凹部1012沿内环面的周向的宽度可随着气缸10上的限位凸环1011的尺寸进行改变，不同型号的气缸10可对应在气缸10的限位凸环1011的内环面上开设不同宽度的避空凹部1012。
如图14至图15所示，流通间隙为内环面的直径的2％-30％。具体地，泵体组件压油时，油液可通过流通间隙流动减小限位凸环1011对油液的阻碍，以提高油液流通的顺畅性，降低泵体压油过程中的功耗。当流通间隙过小时，流通间隙过小不能提高油液流经流通间隙时的顺畅性，无法达到降低泵体组件的功耗的效果。当流通间隙过大时，过大的流通间隙会影响气缸10的限位凸环1011处的强度，容易造成限位凸环1011损坏，导致气缸10在运行过程中容易出现倾斜和漏油的问题，同时影响泵体组件的稳定运行。
需要说明的是，流通间隙可随着气缸10上的限位凸环1011的尺寸进行改变，不同型号的气缸10可对应在气缸10的限位凸环1011的内环面上开设不同流通间隙。
如图15所示，限位凸环1011在避空凹部1012所在处的最小壁厚t大于等于1mm。限位凸环1011处的壁厚大于等于1mm，在气缸10旋转过程中，限位凸环1011具有定位作用，限位凸环1011影响气缸10的稳定性，避免气缸10倾斜。限位凸环1011具有强度，因此在限位凸环1011的最小壁厚t大于等于1mm。以保证限位凸环1011的强度，使气缸10能够稳定运行。
如图11、图13、图14和图15所示，气缸10上沿其径向开设有活塞孔106，限位凸环1011的内环面具有相对的第一面段1013和第二面段1014，第一面段1013与第二面段1014的连线垂直于活塞孔106的延伸方向，第一面段1013和第二面段1014均具有避空凹部1012。
具体地，气缸10的限位凸环1011的第一面段1013和第二面段1014的连线与气缸10上活塞孔106延伸的方向垂直，油液在第一段面和第二段面处流通，在第一面段1013与第二面段1014上均开设避空凹部1012，可增加油液在流通间隙的顺畅性，方便油液的转移，以降低泵体组件的功耗。
需要说明的是，在泵体组件安装的过程中，转轴30可靠近第一段面也可以靠近第二段面，在第一段面和第二段面上均设置避空凹部1012，因此转轴30靠近第一段面或者转轴30靠近第二段面处达到的技术效果相同，均能够提高油液的顺畅性，方便进行安装。
如图11至图15所示，泵体组件还包括活塞20，活塞20具有滑移孔2011，转轴30穿过滑移孔2011，且限位凸环1011的内环面在滑移孔2011的延伸方向上的一组面段均设置有避空凹部1012。
具体地，活塞20上设置滑移孔2011，活塞20在气缸10内运动以实现压油，活塞20挤压油液使油液进行转移，油液在活塞20挤压后会流经限位凸环1011在滑移孔2011延伸方向上一组段面，在该段面上设置避空凹部1012，可降低活塞20挤压油的阻力，减少活塞20的振动，避免出现活塞20损害的问题，同时避空凹部1012提高油液流通的顺畅性，降低转轴30与油液间的阻力，降低泵体组件的功耗。这里只是换了参照，之前用活塞孔106的延伸方向作为参照，这里用滑移孔2011的延伸方向作为参考，其中活塞孔106的延伸方向与滑移孔2011的延伸方向可以是相同的，也可以是垂直的。具体在图12中，明显活塞孔106的延伸方向与滑移孔2011的延伸方向是垂直的。
如图11所示，泵体组件还包括气缸套40，气缸套40具有容积腔4001，气缸10可转动地设置在容积腔4001内，活塞20滑动设置在气缸10的活塞孔106内，转轴30穿过活塞20的滑移孔2011并驱动活塞20沿活塞孔106的延伸方向往复运动，气缸10转动以带动活塞20转动。
具体地，气缸10与转轴30转动，气缸10可带动活塞20转动。转轴30穿过活塞20的滑移孔2011，并将气缸10和活塞20内部的容积腔4001分为两个空腔，在转轴30的作用下活塞20在活塞孔106内部沿活塞孔106延伸方向上往复运动，活塞20的往复运动导致两个空腔周期性变大变小，同时活塞20挤压气缸10内部的油液，以实现油液在两个空腔内周期性的转移。通过在气缸10的限位凸环1011的内环面上设置避空凹部1012，可减小油液在转移的过程中限位凸环1011对油液的阻碍，增加油液转移的顺畅性，降低泵体组件的功耗。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
通过在气缸10上的限位凸环1011上朝向转轴30一侧的内环面上设置避空凹部1012，以增大转轴30与气缸10间的流通间隙，降低转轴30与活塞20受到油液的阻力，提高运行稳定。目前现有的泵体组件中的转轴30与气缸10上的限位凸环1011的内壁形成的流通间隙过小，活塞20和转轴30在运动的过程中受到油液的阻碍，导致增加了活塞20与转轴30的压油的功耗，同时影响转轴30和活塞20的稳定性。
具体地，转轴30穿过气缸10，转轴30与气缸10的限位凸环1011的内环面间形成流通间隙，通过在限位凸环1011的内环面上设置避空凹部1012，以扩大转轴30与气缸10间的流通间隙，使油液方便进行流动和转移，有效地降低了转轴30与活塞20在转动过程中受到的油液的阻力，避免出现转轴30和活塞20受到油液的阻碍，导致转轴30与活塞20的功耗增加和不稳定的现象。
为解决现有技术中转缸压缩机在使用过程中存在阻碍油液流通的问题，可通过优化转轴30，减小转轴30阻碍活塞20内部油液流通的顺畅性，以减小泵体组件的功耗。
具体地，如图16至图19所示，泵体组件包括转轴30和活塞20，活塞20具有滑移孔2011，转轴30的至少一部分穿设在滑移孔2011内，活塞20随转轴30转动的过程中，滑移孔2011的滑移孔壁与转轴30滑动配合，转轴30位于滑移孔2011内的轴段上设置有转轴流通通道，且转轴流通通道沿活塞20的滑动方向延伸。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述实施例中，通过在位于活塞20的滑移孔2011内部的转轴30的轴段上设置流通通道，以增强油液流通的顺畅性，降低泵体组件的功耗。目前在转缸压缩机运行的过程中，泵体组件的转轴相对活塞滑动时，转轴位于活塞内部的区域阻碍油液的流动，导致油液阻碍活塞和转轴的运动，加大了泵体组件的功耗。
具体地，转轴30穿过活塞20上的滑移孔2011，将活塞20内部分成两个腔体，在泵体组件运动的过程中，活塞20相对于转轴30往复运动，两个腔体周期性的增大减小，以实现压油的过程，位于活塞20的滑移孔2011内部的转轴30的轴段会挤压油液，使油液在两个腔体内进行转移。通过在转轴30位于滑移孔2011内部的轴段上设置转轴流通通道，减小转轴30对油液的阻碍，降低了活塞20和转轴30在压油过程中的功耗，以降低泵体组件的功耗。
如图16和图18所示，转轴流通通道为多个，多个转轴流通通道沿转轴30的轴向间隔设置。通过在转轴30上设置多个间隔的转轴流通通道，在压油过程中，油液可通过多个转轴流通通道进行转移，增大了流通路径，减小了活塞20和转轴30在压油过程中的功耗。
进一步地，转轴流通通道的个数小于4个。当流通通道的个数大于4个时，转轴流通通道过多会导致转轴30的强度降低，在转轴30与活塞20相对运行的过程中，转轴30强度降低易出现转轴30断裂的问题。转轴流通通道的个数小于4个，在增大油液的流通路径的同时，不影响转轴30强度。
需要说明的是，在图16至图19所示的具体实施例中，转轴流通通道为设置在转轴30上加大油液流通路径的通道。在具体实施方式中，转轴流通通道的具体结构有多种，以能达到减小转轴30对活塞20的滑移孔2011内部油液转移的阻碍为准，此处不一一列举。
下面，根据转轴流通通道的结构不同，提供如下具体实施方式以说明。
如图16至图17所示的具体实施方式中，滑移孔2011具有一组相对设置的滑移孔2011的孔壁面，转轴30位于滑移孔2011内的轴段上具有与滑移孔2011的孔壁面配合的滑移配合面3011，转轴流通通道为转轴连通槽3013并设置在滑移配合面3011上。
具体地，在转轴30相对活塞20的滑移孔2011移动的时，转轴30上的滑移配合面3011与滑移孔2011的孔壁面相对滑动配合使用。转轴连通槽3013设置在滑移配合面3011上，滑移配合面3011与滑移孔2011的孔壁面相对滑动的过程中挤压油液，油液可通过转轴连通槽3013实现转移，降低了转轴30和活塞20与油液间的阻力，降低了泵体组件的功耗。
需要说明的是，滑移配合面3011为平面，即滑移孔2011的孔壁面为平面。滑移配合面3011与滑移孔2011的孔壁面相对往复滑动，转轴连通槽3013开设在滑移配合面3011的表面。
如图17和图19所示，转轴连通槽3013的宽度t1占转轴30位于滑移孔2011内的轴段的直径R1的5％-20％。当转轴连通槽3013的宽度t1过小时，不能有效提高压油过程中油液转移的顺畅性，无法达到降低泵体组件的功耗的效果。当转轴连通槽3013的宽度t1过大时，影响转轴30的强度，在转轴30相对活塞20运动的过程中容易出现转轴30断裂的现象。
需要说明的是，转轴连通槽3013的宽度t1可随转轴30的型号不同进行改变，以能实现提高油液的顺畅性，降低泵体组件在压油过程中的功耗为准。
如图17和图19所示，转轴连通槽3013的深度h1占转轴30位于滑移孔2011内的轴段的直径R1的5％-20％。
具体地，当转轴连通槽3013的深度h1过小时，不能有效提高压油过程中油液转移的顺畅性，无法达到降低泵体组件的功耗的效果。当转轴连通槽3013的深度h1过大时，影响转轴30的强度，在转轴30相对活塞20运动的过程中容易出现转轴30断裂的现象。
需要说明的是，转轴连通槽3013的深度h1可随转轴30的型号不同进行改变，以能实现提高油液的顺畅性，降低泵体组件在压油过程中的功耗为准。
如图18所示的具体实施方式中，滑移孔2011具有一组相对设置的滑移孔2011的孔壁面，转轴30位于滑移孔2011内的轴段上具有与滑移孔2011的孔壁面配合的滑移配合面3011，转轴30位于滑移孔2011内的轴段上还具有用于连接两个滑移配合面3011的一组彼此相对的连接面3016，转轴流通通道为转轴流通孔3012，转轴流通孔3012贯通两个连接面3016。
具体地，转轴30穿设活塞20的滑移孔2011，将滑移孔2011分为两个腔体，压油过程中油液在两个腔体间转移，通过在两个连接面3016间设置转轴流通孔3012，以实现提高油液流通的顺畅性，减少油液对转轴30和活塞20的阻碍，降低压油过程泵体组件的功耗。
需要说明的是，滑移配合面3011为平面，以使两个滑移配合面3011之间的距离L1比转轴流通孔3012的直径大2mm。滑移配合面3011与滑移孔2011的孔壁面相对滑动，平面设计减小摩擦，同时两个滑移配合面3011之间的距离L1比转轴流通孔3012的直径大2mm，以保证转轴30的强度，避免转轴流通孔3012的直径过大，导致转轴30在运转过程中出现损坏断裂的问题。
进一步地，转轴流通孔3012的直径大于等于1mm。转轴流通孔3012的直径小于1mm时，达不到降低泵体组件的效果，为提高油液的流通顺畅性，流通通孔的直径需要大于等于1mm。
如图16和图18所示，转轴30包括顺次连接的长轴段3014和短轴段3015，且长轴段3014的长度大于短轴段3015的长度，且长轴段3014上设置有滑移配合面3011，长轴段3014的至少一部分伸入滑移孔2011内。
具体地，长轴段3014上的滑移配合面3011与活塞20内部的滑移孔2011的孔壁面配合滑动，在长轴段3014上设置转轴流通通道实现降低转轴30和活塞20在压油过程中的功耗。
如图16、图18和图19所示，位于滑移孔2011内的轴段的直径大于短轴段3015的直径。轴段的端面与短轴段3015之间的交界处形成阶梯状，且轴段的端面与短轴段3015之间的交界处形成支撑面。
本发明中的泵体组件还包括气缸套40，气缸10可转动地设置在气缸套40内，气缸10上沿其径向开设有活塞孔106，活塞20滑动设置在活塞孔106内，转轴30穿过活塞20并驱动活塞20沿活塞孔106的延伸方向往复运动，气缸10转动以带动活塞20转动。
具体地，在转轴30驱动活塞20沿活塞孔106延伸方向往复运动的过程中，活塞20挤压油液，以实现泵体组件的压油的过程，油液在转轴30与活塞20和气缸10形成的两个腔体内部进行转移，通过在转轴30的轴段上设置转轴流通通道，减小油液流动过程中，转轴30对油液转移的阻碍，减小泵体组件压油过程中的功耗。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
通过在位于活塞20的滑移孔2011内部的转轴30的轴段上设置流通通道，以增强油液流通的顺畅性，降低泵体组件的功耗。目前在转缸压缩机运行的过程中，泵体组件的转轴30相对活塞20滑动时，转轴30位于活塞20内部的区域阻碍油液的流动，导致油液阻碍活塞20和转轴30的运动，加大了泵体组件的功耗。
具体地，转轴30穿过活塞20上的滑移孔2011，将活塞20内部分成两个腔体，在泵体组件运动的过程中，活塞20相对于转轴30往复运动，两个腔体周期性的增大减小，以实现压油的过程，位于活塞20的滑移孔2011内部的转轴30的轴段会挤压油液，使油液在两个腔体内进行转移。通过在转轴30位于滑移孔2011内部的轴段上设置转轴流通通道，减小转轴30对油液的阻碍，降低了活塞20和转轴30在压油过程中的功耗，以降低泵体组件的功耗。
为解决现有技术中转缸压缩机在使用过程中存在阻碍油液流通的问题，可通过优化法兰结构，减小法兰结构阻碍活塞20，以增加部油液流通的顺畅性，以减小泵体组件的功耗。
具体地，如图20至图29所示，泵体组件包括气缸10和法兰结构，气缸10可转动地设置；法兰结构位于气缸10的一侧并具有伸入气缸10的定位凸台6001，定位凸台6001上设置有避空凹部6002。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述实施例中，通过在定位凸台6001上设置避空凹部6002，以降低法兰结构对流通路径的阻碍，减少压缩机的功耗。目前现有的泵体的法兰结构严重堵塞气缸10和活塞20内部的流通路径中靠近法兰结构一侧的路径，因此导致冷冻油无法顺利在流通路径内部转移，导致转轴30转动过程中阻力增大，压缩机功耗增加。具体地，当法兰结构为下法兰60时，是流通路径中靠近下部的流通路径容易被堵住。
具体地，法兰结构的定位凸台6001伸入到气缸10内部，通过在定位凸台6001上设置避空凹部6002，以降低定位凸台6001对气缸10内部的流通路径的阻碍。在气缸10转动的过程中，气缸10内部的油液通过流通路径在气缸10内部来回流动，当油液流动到定位凸台6001时，油液可沿着避空凹部6002流动，增大了流动体积，以减少压缩机运行功耗，同时，降低压缩机的噪声和振动。
如图23至图29所示，定位凸台6001与法兰结构的中心同心设置。定位凸台6001一体成型在法兰结构上，且部分伸入气缸10，以对气缸10进行定位避免气缸10在旋转过程中发生倾斜，同时法兰结构具有承载能力，定位凸台6001与法兰结构同心设置时，减小定位凸台6001与法兰结构间的偏心力，增加法兰结构和定位凸台6001的稳定性，以提高泵体组件运行的稳定性，也提高法兰结构和定位凸台6001的使用寿命。
如图23至图29所示，法兰结构还具有贯穿定位凸台6001的法兰孔6003，法兰孔6003与法兰结构的中心偏心设置，泵体组件还包括转轴30，转轴30穿过气缸10和法兰孔6003。
具体地，转轴30穿过活塞20和气缸10插入到法兰孔6003中，此时法兰孔6003与定位凸台6001偏心设置，定位凸台6001具有承载转轴30的作用，因此偏心设置的法兰孔6003可有效降低定位凸台6001与法兰结构间的集中应力，有利于加强法兰结构的使用寿命，同时方便在定位凸台6001上开设避空凹部6002，避空凹部6002增大了油液的流通路径，减小了油液对转轴30的阻力，降低泵体组件的功耗。
如图23至图29所示，定位凸台6001呈阶梯状包括第一段6004和第二段6005，第一段6004相对于第二段6005远离气缸10的中心，第一段6004的外周面与气缸10的内壁面相适配，第二段6005朝向气缸10的中心一侧的表面作为支撑面，以支撑泵体组件的转轴30，法兰孔6003贯穿第一段6004和第二段6005。
具体地，第二段6005和第一段6004配合呈阶梯状结构，第一段6004的外周面与气缸10内部配合且不影响气缸10旋转，第二段6005的朝向气缸10中心的端面支撑转轴30，法兰孔6003与第二段6005同心设置，第一段6004与第二段6005配合形成避空凹部6002，以增大气缸10内部的流通路径，减小转轴30的转动阻碍，减小泵体组件的功耗。
需要说明的是，如图23至图29所示的具体实施例中，第一段6004和第二段6005同时为圆形凸台。在实际制造的过程中，第一段6004和第二段6005也不是非要同时为圆形凸台。第一段6004和第二段6005也可以仅二者之一为圆形凸台，第一段6004和第二段6005也可以均不为圆形凸台。第一段6004以能与气缸10内面配合且不阻碍为准，第二段6005以能支撑转轴30为准。由于第一段6004与第二段6005的形状以及组合形式较多，这里就没有再另行给出更多的具体实施例进行说明了。
需要说明的是，根据第二段6005相对于第一段6004设置的位置不同，可形成多种不同形状的避空凹部6002，由于形状的组合形式比较多，就不一一列举组合形式。下面根据避空凹部6002的形状不同，分别给出不同的实施方式以说明。
如图23至图27所示的具体实施方式中，第一段6004和第二段6005均为圆形凸台，第二段6005在第一段6004上的正投影与第一段6004的外周缘不完全重合，第二段6005的外周缘与第一段6004之间的台阶面处形成避空凹部6002，此时避空凹部6002呈月牙形凹部且月牙形的外圆与法兰结构同圆心。
具体地，第一段6004和第二段6005均为圆形凸台，由于第二段6005的外周缘与第一段6004之间的台阶面处形成避空凹部6002，当第二段6005的外周缘与第一段6004的外周缘部分重合时，第二段6005的外周缘与第一段6004之间的台阶面处形成月牙形避空凹部6002，月牙形的避空凹部6002增大了油液的流通路径，降低了油液对转轴30的阻碍，减小了泵体组件的功耗。
如图28所示的具体实施方式中，第一段6004和第二段6005均为圆形凸台，第二段6005在第一段6004上的正投影与第一段6004的外周缘不完全重合，第一段6004上还设置有向气缸10中心一端延伸的支撑筋6006，支撑筋6006的高度不高于第二段6005，支撑筋6006的至少一侧表面与第一段6004的外周缘平齐，且支撑筋6006与第二段6005间隔设置，支撑筋6006与第二段6005之间形成避空凹部6002，此时避空凹部6002为不规则状。其中，在具体的实施中，一般可以选择使支撑筋6006与第二段6005的高度一致。
具体地，在第一段6004上设置支撑筋6006，支撑筋6006、第一段6004和第二段6005配合形成不规则状的避空凹部6002，避空凹部6002可扩大气缸10内部的流通路径，降低转轴30与油液间的阻力，减少泵体组件的功耗。同时添加支撑筋6006可加强定位凸台6001与气缸10间的稳定性。
需要说明的是，不规则形状的面积以不大于第一段6004朝向气缸10的中心的一端的端面积为准。
如29所示的具体实施方式中，第一段6004和第二段6005均为圆形凸台，第二段6005在第一段6004上的正投影与第一段6004的外周缘不完全重合，第一段6004上还设置有向气缸10中心一端延伸的支撑筋6006，支撑筋6006的高度不高于第二段6005，支撑筋6006的至少一侧表面与第一段6004的外周缘平齐，且支撑筋6006与第二段6005至少一部分连接设置，支撑筋6006与第二段6005之间形成避空凹部6002，此时避空凹部6002为月牙形，且月牙形的外圆与法兰结构偏心设置。
具体地，在第二段6005与第一段6004间添加支撑筋6006可加强定位凸台6001与气缸10间的稳定性，避免气缸10倾斜。同时第一段6004与第二段6005和支撑筋6006间形成的避空凹部6002可扩大气缸10内部的流通路径，降低转轴30与油液间的阻力，减少泵体组件的功耗。
在一个未图示的具体实施例中，第一段6004和第二段6005均为圆形凸台，第二段6005在第一段6004上的正投影与第一段6004的外周缘完全不重合，以使第二段6005的外周缘与第一段6004之间的台阶面处形成避空凹部6002，此时避空凹部6002呈环形凹部。
具体地，第一段6004与第二段6005的外周缘不重合，第二段6005的外周缘与第一段6004间的阶梯面处形成环形避空凹部6002，环形的避空凹部6002可扩大流通路径，减少法兰结构对流通路径的阻碍，降低泵体组件的功耗。
需要说明的是，避空凹部6002为环形凹部时，环形凹部的内环面与外环面同心设置或偏心设置均可。当内环面与外环面同心设置或者偏心设置时，能达到同样的技术效果，即环形的避空凹部6002可扩大流通路径，减少油液对转轴30的阻碍。因此此处不对内环面与外环面同心设置或者偏心设置进行单独介绍。
如图25所示，避空凹部6002的深度h为第一段6004的直径的4％-25％。具体地，通过第一段6004的直径以限制避空凹部6002的深度，避免避空凹部6002的深度过大影响定位凸台6001和法兰结构与转轴30和气缸10配合的稳定性。当避空凹部6002的深度h为第一段6004的直径的4％-25％时，避空凹部6002可增大油液的流通路径，减少转轴30的旋转阻力，降低功耗，且不影响泵体组件运行的稳定性。
如图25所示，第二段6005的壁厚d为第一段6004的最大壁厚D的10％-80％。由于第二段6005与法兰结构偏心设置，第一段6004与法兰结构同圆心设置，因此第二段6005与第一段6004偏心设置。需要说明的是，第二段6005的壁厚为第一段6004的最大壁厚的10％-80％时，第二段6005相对于第一段6004的偏心比例是固定的，不会随着第一段6004的壁厚与第二段6005的最大壁厚的比例改变发生变化，同时第二段6005的壁厚是固定的，第一段6004的壁厚可以改变，通过在第二段6005与第一段6004间的阶梯面上设置避空凹部6002实现扩大流通路径的效果，以减小泵体功耗。
进一步地，第二段6005的壁厚d为第一段6004的最大壁厚D的20％-40％。具体地，通过进一步限定第二段6005的壁厚d和第一段6004的最大壁厚D，可知第二段6005的壁厚d为第一段6004的最大壁厚D的20％-40％时，油液在流通路径中的流通效果最好，转轴30受到油液的阻力最小，泵体组件的功耗最小。
如图25所示，避空凹部6002的深度h为法兰结构的高度H的5％-60％。具体地，避空凹部6002的深度h小于法兰结构的高度H的5％-60％时，此时定位凸台6001上的避空凹部6002的深度过小，定位凸台6001的第一段6004阻碍流通路径内部油液的流动，油液会阻碍转轴30旋转，导致泵体组件的功耗增加。避空凹部6002的深度h大于法兰结构的高度H的5％-60％时，此时定位凸台6001上的避空凹部6002的深度过大，导致定位凸台6001的强度降低，在泵体组件运行过程中稳定性降低，易出现转轴30和气缸10偏移的问题。
进一步地，避空凹部6002的深度h为法兰结构的高度H的15％-35％。具体地，避空凹部6002的深度h为法兰结构的高度H的15％-35％是对避空凹部6002的深度h为法兰结构的高度H的5％-60％的进一步限定，当避空凹部6002的深度h为法兰结构的高度H的15％-35％时，避空凹部6002可有效扩大油液的流通路径，在转轴30转动的过程中减小油液对转轴30的阻碍，降低泵体组件的功耗。
本发明中的法兰结构包括下法兰60，转轴30具有长轴段和短轴段，长轴段的直径大于短轴段的直径，以在长轴段与短轴段的交界面处形成转轴支撑面，转轴支撑面支撑在定位凸台6001处，短轴段穿设在下法兰60中。
具体地，下法兰60上的定位凸台6001的第二段6005支撑转轴30的支撑面，转轴30在旋转的过程中，下法兰60上的避空凹部6002扩大了气缸10内部的油液的流通路径，使油液对转轴30的阻碍降低，减少功耗。
本发明中的泵体组件还包括气缸套，气缸套具有容积腔，气缸10可转动地设置在容积腔内，气缸10上沿其径向开设有活塞孔106，活塞20滑动设置在活塞孔106内，转轴30穿过活塞20并驱动活塞20沿活塞孔106的延伸方向往复运动，气缸10转动以带动活塞20转动，法兰结构位于气缸套的轴向上的端部，转轴30的至少一部分穿设在法兰结构中。
具体地，气缸10在气缸套内与转轴30同步转动，活塞20在活塞孔106内部往复运行。活塞20与转轴30间的相对运动，实现了油液在气缸10、活塞20和转轴30配合形成的两个流通路径内转移，两个流通路径随着活塞20的往复运动周期性的变大、变小以驱动油液的转移，在下法兰60的定位凸台6001上设置避空凹部6002，可减小定位凸台6001对流通路径中油液流动的阻碍，减小转轴30与油液间的阻力，减少泵体组件的功耗。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
通过在定位凸台6001上设置避空凹部6002，以降低法兰结构对流通路径的阻碍，减少压缩机的功耗。目前现有的泵体的法兰结构严重堵塞气缸10和活塞20内部的流通路径的下部分路径，因此导致冷冻油无法顺利在流通路径内部转移，导致转轴30转动过程中阻力增大，压缩机功耗增加。
具体地，法兰结构的定位凸台6001伸入到气缸10内部，通过在定位凸台6001上设置避空凹部6002，以降低定位凸台6001对气缸10内部的流通路径的阻碍。在气缸10转动的过程中，气缸10内部的油液通过流通路径在气缸10内部来回流动，当油液流动到定位凸台6001时，油液可沿着避空凹部6002流动，增大了流动体积，以减少压缩机运行功耗，同时，降低压缩机的噪声和振动。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

Claims (27)

1.一种泵体组件，其特征在于，包括：
转轴(30)；
活塞(20)，所述活塞(20)具有滑移孔(2011)，所述转轴(30)的至少一部分穿设在所述滑移孔(2011)内，所述活塞(20)随所述转轴(30)转动的过程中，所述滑移孔(2011)与所述转轴(30)滑动配合，所述活塞(20)具有与所述滑移孔(2011)连通的活塞连通通道。
2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞连通通道为多个，
多个所述活塞连通通道设置在所述滑移孔(2011)的孔壁面上；和/或
多个所述活塞连通通道设置在所述活塞(20)处于所述转轴(30)的轴向的端面上。
3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞连通通道的个数小于4个。
4.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述滑移孔(2011)的孔壁面上设置活塞连通槽(2021)，所述活塞连通槽(2021)沿所述活塞(20)的滑动方向延伸，所述活塞连通槽(2021)构成所述活塞连通通道。
5.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞连通槽(2021)的各处深度一致。
6.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，在所述活塞(20)的滑动方向上，所述活塞连通槽(2021)的深度H2由所述活塞连通槽(2021)的两端向所述活塞连通槽(2021)的中部逐渐加深。
7.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞连通槽(2021)为月牙形槽。
8.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，在所述转轴(30)的轴向上，所述活塞(20)的端面上设置有活塞连通槽(2021)，所述活塞连通槽(2021)沿所述活塞(20)的滑动方向延伸，所述活塞连通槽(2021)构成所述活塞连通通道。
9.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，在所述活塞(20)的同一端的所述端面上，所述滑移孔(2011)的一组相对设置的两个边缘处分别设置有至少一个所述活塞连通槽(2021)。
10.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，沿所述转轴(30)的轴向，所述活塞(20)的顶部端面和底部端面均设置有所述活塞连通槽(2021)。
11.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，以所述活塞连通槽(2021)为界限，所述活塞连通槽(2021)所在侧的端面包括第一表面P1和第二表面P2，其中，所述第一表面P1处于所述活塞连通槽(2021)与其所在一侧的所述滑移孔(2011)的边缘之间的区域，所述第二表面P2处于所述活塞连通槽(2021)与所述活塞(20)的外边缘之间的区域。
12.根据权利要求11所述的泵体组件，其特征在于，所述第一表面P1和所述第二表面P2的高度差等于0.1mm。
13.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞连通槽(2021)与其所在侧的所述活塞(20)的端面的外边缘之间的距离L2大于等于2mm。
14.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞(20)的滑移孔(2011)内还设置有柔性槽(2023)，所述柔性槽(2023)沿所述转轴(30)轴向延伸，且所述柔性槽(2023)的端部与所述活塞连通槽(2021)连通。
15.根据权利要求14所述的泵体组件，其特征在于，所述柔性槽(2023)位于所述活塞连通槽(2021)的端部。
16.根据权利要求15所述的泵体组件，其特征在于，所述柔性槽(2023)为多个，同一个所述活塞连通槽(2021)的两端分别设置有一个所述柔性槽(2023)，以使所述滑移孔(2011)内形成有突出于所述滑移孔(2011)的孔壁面的滑移凸台(2022)。
17.根据权利要求16所述的泵体组件，其特征在于，所述滑移凸台(2022)朝向所述滑移孔(2011)的中部一侧表面为滑移面(2024)。
18.根据权利要求17所述的泵体组件，其特征在于，所述滑移面(2024)为平面。
19.根据权利要求14所述的泵体组件，其特征在于，沿所述转轴(30)的轴向，所述柔性槽(2023)的端部贯通所述活塞(20)的两端端面。
20.根据权利要求14所述的泵体组件，其特征在于，所述柔性槽(2023)的长度H3大于等于2mm且小于等于7mm。
21.根据权利要求14所述的泵体组件，其特征在于，所述柔性槽(2023)靠近所述滑移孔(2011)的中部一侧的表面与所述柔性槽(2023)在所述滑移孔(2011)内所在侧的孔壁面之间的夹角A为10度至30度。
22.根据权利要求14所述的泵体组件，其特征在于，所述柔性槽(2023)沿靠近所述滑移孔(2011)的中部的方向包括顺次连接的第一槽表面和第二槽表面，所述第一槽表面与所述滑移孔(2011)的孔壁面之间具有第一过渡圆角∠1，所述第二槽表面与所述第一槽表面之间具有第二过渡圆角∠2，所述第二槽表面远离所述第一槽表面一侧的边缘处具有第三过渡圆角∠3。
23.根据权利要求22所述的泵体组件，其特征在于，
所述第一过渡圆角∠1为0.3度至1度；和/或
所述第二过渡圆角∠2为0.3度至1度；和/或
所述第三过渡圆角∠3为0.5度至3度。
24.根据权利要求4或9所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞连通槽(2021)的宽度H1占所述活塞(20)的宽度W1的1％-12％。
25.根据权利要求4或9所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞连通槽(2021)的深度H2占所述活塞(20)的宽度W1的3％-50％。
26.根据权利要求1至23中任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括：
气缸套(40)；
气缸(10)，所述气缸(10)可转动地设置在所述气缸套(40)内，所述气缸(10)上沿其径向开设有活塞孔(106)，所述活塞(20)滑动设置在所述活塞孔(106)内，所述转轴(30)穿过所述活塞(20)并驱动所述活塞(20)沿所述活塞孔(106)的延伸方向往复运动，所述气缸(10)转动以带动所述活塞(20)转动。
27.一种流体机械，其特征在于，包括权利要求1至26中任一项所述的泵体组件。
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