CN114669631A - 一种圆柱电芯极耳揉平方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种圆柱电芯极耳揉平方法，所述方法包括固定电芯后，旋转伺服电机根据设定转速工艺，控制两侧揉平头旋转至预设转速；进给伺服电机根据设定进给工艺控制两侧揉平头向靠近电芯的方向水平移动，以对极耳进行揉平；相较于现有技术而言，本发明提供的一种圆柱电芯极耳揉平方法，揉平头通过多段速旋转和进给进行揉平，通过多段速旋转和进给增加电芯两侧极耳端面平整度，提高了产品质量，减少了工时和材料的浪费，以及解决了电芯揉平装置对不同直径和不同长度的电芯进行揉平时难以达到较好的机械揉平效果的问题。

Description

一种圆柱电芯极耳揉平方法

技术领域

本发明涉及电池生产领域，特别涉及到一种圆柱电芯极耳揉平方法。

背景技术

电芯是电池最重要的组件，电芯在依次经过机械/超声波揉平、包胶、入壳、集流盘焊接等工序的处理后，才能组装形成电池。由此，电芯的性能对电池性能起到直接的影响，在电池组装前的电芯制备过程十分重要。

电池的电芯结构有多种，其中一种是由若干隔膜和铝膜相间包裹而成的圆柱电芯。电芯在未经揉平处理时，电芯的端部不平整，可能会出现翻边与较多的毛刺，并相对于电芯本体还在同心度上存在一定程度的外偏。为了便于后续在电芯的端部进行集流盘焊接，确保焊接质量，需要对电芯的端部进行揉平处理。与此同时，由于电芯的外侧壁和电池外壳的内侧壁均具有十分精密的装配尺寸，未经揉平处理的电芯在直接入壳时，还对电池外壳造成刮伤，从而对电芯端部的揉平处理就显得尤为必要。

公开号为CN113560369A的专利申请公开了一种全极耳圆柱型锂电池的极耳揉平方法，主要是在全极耳外套上揉平套；这样，当揉平头一边自转一边接近揉平套，待接触揉平套后就会直接碾转作用在揉平套上，并带动揉平套弹性变形而将碾转力传导作用于全极耳上完成揉平；上述揉平方法中，由于揉平头不再直接接触全极耳，也就是不会直接与全极耳作接触摩擦，故能有效防止将柔软的全极耳部分揉碎，从而消除对产品质量的影响，也更好的提高产品的合格率和安全性能。同时，揉平套采用了耐磨的弹性变形材料，可在完成全极耳的揉平后还能够弹性恢复，故能实现循环揉平的工作目的。该方法通过揉平套将碾转力传导作用于全极耳上完成揉平，虽然揉平头无直接接触到极耳，但极耳套有揉平套，产生的金属碎屑在揉平作业中无法清理，并且揉平头给予揉平套的压力会将部分极耳产生的碎屑压入电芯内部，导致电芯短路，存在一定缺陷。

公开号为CN113745631A的专利申请提供了一种电池卷芯揉平方法。该方法主要包括以下步骤：将电池卷芯放置在恒温箱中储存；将电池卷芯从恒温箱中取出，对电池卷芯的端部进行揉平；对揉平后的电池卷芯的端部进行汇流盘的焊接。本发明的电池卷芯揉平方法能够减少揉平过程中的金属屑的产生，降低电池短路风险，电池卷芯结构变得更加密实，降低焊接汇流盘时电池卷芯被焊穿的风险，节约成本。该方法在揉平前通过对电芯进行加热降低极耳硬度，减少揉平过程中的金属屑的产生，降低短路风险，但是在揉平过程中，电芯从恒温箱拿出会经过一个高温到低温的转变，金属硬度会发生一定的变化，可能会导致电芯在夹持或作业过程中受到损伤，并因为需要进行加温处理，此揉平方法不具备普适性。

公开号为CN112453109A的专利申请提供一种自动揉平设备，涉及电芯制造设备技术领域。该自动揉平设备包括底柜，还包括直线滑轨、电芯夹装机构、揉平机构、所述直线滑轨固定安装在所述底柜上，所述电芯夹装机构安装在所述直线滑轨以便沿所述直线滑轨在上料位和揉平位之间来回移动，所述揉平机构安装在所述直线滑轨的侧方以便对所述电芯夹装机构夹持的电芯进行揉平操作。本发明实施例提供的自动揉平设备，人工或借助机械臂将电芯放置在电芯夹装机构进行上料，待上料完成后由电芯夹装机构沿直线滑轨移动至揉平机构处，由揉平机构对电芯夹装机构夹持的电芯进行揉平，整个过程人工参与度低，有助于提高圆柱电芯的生产效率。该设备在所述揉平机构与所述直线滑轨的上料位之间布设有除尘机构，所述除尘机构在揉平作业中进行作业，但是揉平头在揉平作业中会给予两侧极耳向电芯内部的压力，导致部分金属碎屑没有被除尘机构抽走，而是被压入了电芯内部，导致电芯内部电阻增大。

在现有技术中，通常采用机械揉平头对电芯的端部进行机械揉平，该机械揉平头包括旋转盘和多个揉平轮，多个揉平轮安装于旋转盘其中一侧的盘面上，在旋转盘旋转时，由各个揉平轮对电芯的端部进行揉平。然而，在实际使用时，往往由于揉平轮的自身结构或其排布设计不合理，导致在对电芯机械揉平的过程中，容易产生金属碎屑和造成电芯端部的材料外翻，导致电芯端部平整度不足，并且一旦金属碎屑会进入电芯体内会影响电芯内阻，造成短路，并且外翻后的电芯材料入壳后，电芯外翻的边缘会对电池外壳造成刮伤，并与电池外壳短路，引起电池故障，无法达到安全标准；与此同时，电芯揉平装置对不同直径和不同长度的电芯进行揉平时难以达到较好的机械揉平效果。

发明内容

本发明针对现有技术中，电芯极耳揉平后端面平整度不足以及电芯揉平装置对不同直径和不同长度的电芯进行揉平时难以达到较好的机械揉平效果的问题，提供一种圆柱电芯极耳揉平方法。

本发明的构思之一在于，揉平头在揉平作业中为多段速旋转，如此设置可增强极耳端面平整度；

其中，根据揉平需求提前预设揉平头在揉平作业中的多段旋转速度，所述多段速旋转包括第一旋转速度和第二旋转速度，揉平头以所述第一旋转速度作业可对圆柱电芯极耳进行高强度整形，揉平头以所述第二旋转速度作业可对所述电芯两侧极耳进行精细整形。

具体的，在电芯位置固定后，两侧揉平头保持第一旋转速度同时进给，对所述电芯两侧极耳进行高强度整形，在一段时间后，两侧揉平头转速调整到第二旋转速度，确保两侧极耳端面平整。

进一步的，本发明的构思还在于，揉平头在揉平作业中为多段速进给，所述多段速进给包括第一进给速度和第二进给速度，解决了电芯揉平装置难以对不同直径和不同长度的电芯进行揉平，难以达到较好的机械揉平效果的问题；

具体的，所述第一进给速度与所述第一旋转速度相匹配，所述第二进给速度与所述第二旋转速度相匹配，当所述第一旋转速度大于第二旋转速度时，所述第一进给速度大于所述第二进给速度，当所述第一旋转速度小于第二旋转速度时，所述第一进给速度小于所述第二进给速度。

更进一步的，本发明的构思还在于，揉平头的转速工艺与进给速度工艺通过PLC控制系统根据揉平需求所设定，旋转伺服电机根据转速工艺控制揉平头旋进行旋转，进给伺服电机根据进给速度工艺控制揉平头进行进给。

更进一步的，本发明的构思还在于，通过同轴抽尘的方法，吸收在揉平作业中产生的金属碎屑；

具体的，在电芯极耳揉平作业中因揉平轮的高速运转，会导致金属碎屑产生，但是现有技术中会在揉平轮作业区域外侧进行抽尘作业，抽取因揉平作业产生的飞溅的金属碎屑，但是揉平头在揉平作业中会给予两侧极耳向电芯内部的压力，导致部分金属碎屑没有被除尘机构抽走，而是被压入了电芯内部，导致电芯内部电阻增大，故本方法引入一种同轴抽尘方法，所述同轴抽尘方法可抽取揉平轮作业区域内产生的金属碎屑；

进一步的，本方法围绕所述揉平轮的中心点布设同轴抽尘孔，如此布设保证在揉平作业时产生的金属碎屑直接被所述同轴抽尘孔抽取。

更进一步，本发明的构思还在于，在揉平作业结束后进行二次抽尘，抽取在揉平作业中未被抽取的金属碎屑，最大程度的避免金属碎屑对造成电芯影响。

具体的，在揉平作业结束后仍会有部分金属碎屑残留在电芯表面，所述部分金属碎屑可能会在后续工序中继续留在电芯表面，导致在其他工序中刮伤电芯表面或影响其他工序，导致出现电芯报废的情况，故在揉平作业结束后对电芯进行二次抽尘。

进一步的，在揉平作业中，部分金属碎屑可能会残留在作业机构表面，所述作业机构包括揉平机构，夹持电芯的机械手臂等，影响所述作业机构的后续运行，甚至导致所述作业机构提前报废，增加成本，影响生产效率，故在二次抽尘过程中对所述作业机构进行抽尘，减弱金属碎屑对作业机构的影响。

更进一步的，在揉平机构外侧设有除尘机构，所述除尘机构用于二次抽尘。

更进一步的，本发明的构思还在于，对极耳进行揉平的过程中，同轴抽尘孔以第一负压吸走揉平过程中产生的碎屑，在极耳揉平结束后，除尘机构以第二负压对粘附在极耳表面的碎屑进行二次吸除。

具体的，由所述第二负压产生的吸力大于由所述第一负压产生的吸力；所述第一负压产生的吸力主要用于吸除在揉平过程中产生的金属碎屑，并且所述第一负压产生的吸力靠近揉平作业区域，故第一负压产生的吸力应较小，避免吸力过大破坏电芯极耳；所述除尘机构设置在揉平机构外侧，距离电芯较远，故除尘机构的第二负压产生的吸力较大，大于第一负压产生的吸力。

更进一步的，本发明的构思还在于，在二次抽尘作业结束后，对电芯进行短路测试。

具体的，因金属碎屑进入到电芯内部，会使电芯内阻增大，甚至造成短路，故在二次抽尘结束后，在电芯两端接入电流，测试电芯内部电阻，避免报废电芯进入后段工序，造成工时和原料浪费，若揉平后的电芯短路检测不合格，则对相应电芯进行再加工或剔除。

综上，本发明提供的一种圆柱电芯极耳揉平方法，过程如下：

固定电芯后，旋转伺服电机根据设定转速工艺，控制两侧揉平头旋转至预设转速；

进给伺服电机根据设定进给工艺控制两侧揉平头向靠近电芯的方向水平移动，以对极耳进行揉平；

其中，所述设定转速工艺和所述设定进给工艺均为PLC控制系统根据揉平需求所设定；所述设定转速工艺包括多段速旋转，所述多段速旋转包括第一旋转速度和第二旋转速度；所述设定进给工艺包括多段速进给，所述多段速进给包括第一进给速度和第二进给速度。

在一些实施例中，在固定电芯前，对来料电芯进行柔性对中调整；具体的，在固定电芯之前，还包括：通过对中机构对电芯进行对中处理，通过步送线将对中后的电芯送至加工位置。

相较于现有技术而言，本发明提供的一种圆柱电芯极耳揉平方法，揉平头通过多段速旋转和进给进行揉平，降低了因揉平作业产生的金属碎屑对电芯本身造成的影响，以及通过多段速旋转和进给增加电芯两侧极耳端面平整度，提高了产品质量，减少了工时和材料的浪费，解决了电芯揉平装置对不同直径和不同长度的电芯进行揉平时难以达到较好的机械揉平效果的问题。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本发明进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本发明范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为一个实施例中提出的圆柱电芯极耳揉平方法的流程图；

图2为另一个实施例中提出的圆柱电芯极耳揉平方法的流程图；

图3为又一个实施例中提出的圆柱电芯极耳揉平方法的流程图；

图4为再一个实施例中提出的圆柱电芯极耳揉平方法的流程图；

图5为一个实施例中提出的圆柱电芯极耳揉平方法中应用的揉平头装置图；

图6为一个实施例中提出的圆柱电芯极耳揉平方法中应用的综合装置图；

其中，1、第一揉平头；2、第二揉平头；3、基准端对中头；4、柔性端对中头；5、测长基准杆；6、第二伺服电机；7、第一伺服电机；8、第一固定装置；9、第二固定装置；10、第一滑台；11、第二滑台；12、支架；13、底座；101、锥轮盘；102、顶针；103、揉平轮；104、安装座；105、同轴抽尘孔。

具体实施方式

下面结合附图1至6，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提供的一种圆柱电芯极耳揉平方法，具体如图1所示，所述方法包括：

步骤S1：固定电芯后，旋转伺服电机根据设定转速工艺，控制两侧揉平头旋转至预设转速。

根据揉平需求设定转速工艺和进给工艺，电芯位置固定后，旋转伺服电机根据所述转速工艺控制两侧揉平头的旋转速度达到预设转速，所述预设转速包括第一旋转速度和第二旋转速度，在所述两侧揉平头接触到所述电芯极耳端面之前，所述两侧揉平头的旋转速度达到第一旋转速度，在本实施例中第一旋转速度为3000r\min，然后作业一段时间后，两侧揉平头转速降低为第二旋转速度，对所述电芯两侧极耳进行低强度精细整形，确保两侧极耳端面的平整性，在本实施例中第二旋转速度为2500r\min。

步骤S2：进给伺服电机根据设定进给工艺控制两侧揉平头向靠近电芯的方向水平移动，以对极耳进行揉平。

进给伺服电机根据所述进给工艺控制两侧揉平头同时向靠近电芯的方向水平移动，以对极耳进行揉平，所述进给工艺包括多段速进给，所述多段速进给包括第一进给速度和第二进给速度，进给伺服电机控制所述揉平头以第一进给速度进给，在所述揉平头从第一旋转速度调整为第二旋转速度后，进给伺服电机控制所述揉平头以第二进给速度进给。

本实施例提供的一种圆柱电芯极耳揉平方法，具体如图2所示，所述方法包括：

步骤S101：通过机械手臂固定来料电芯。

机械手臂夹持来料电芯至准确位置，并将所述来料电芯固定，所述准确位置到两侧揉平头的距离相等，确保揉平头在相同进给的情况下能够同时接触到所述来料电芯的极耳。

步骤S102：两侧揉平头旋转至预设速度范围，同时进给至来料电芯极耳端面。

在所述来料电芯就位后，两侧揉平头旋转至预设速度范围，所述预设速度范围与第一旋转速度范围相等，在本实施例中所述预设速度范围为2500r\min-3000r\min；两侧揉平头同时进给至电芯极耳端面，在所述两侧揉平头接触到所述电芯极耳端面之前，所述两侧揉平头的旋转速度达到第一旋转速度，在本实施例中第一旋转速度为3000r\min。

步骤S103：所述揉平头多段速旋转，同轴抽尘孔进行同轴抽尘。

所述两侧揉平头在达到预设速度范围后接触到所述电芯极耳端面，保持第一旋转速度一段时间，对所述电芯极耳端面进行高强度整形，然后两侧揉平头转速降低为第二旋转速度，对所述电芯两侧极耳进行低强度精细整形，确保两侧极耳端面的平整性，在本实施例中第二旋转速度为2500r\min；

在所述揉平头作业的时间内，同轴抽尘孔进行同步旋转、同轴抽尘，所述同轴抽尘孔设于所述揉平头上，在揉平头作业时，同轴抽尘孔可直接对所述揉平头作业的极耳端面进行抽尘，最大程度的避免因揉平产生的金属碎屑进入到电芯内部。

步骤S104：揉平结束后，除尘机构进行二次抽尘。

在揉平作业结束后仍会有部分金属碎屑残留在电芯表面，所述部分金属碎屑可能会在后续工序中继续留在电芯表面，在其他工序中刮伤电芯表面或影响其他工序，导致出现电芯报废的情况，以及在揉平作业导致金属碎屑飞溅，部分金属碎屑可能会残留在作业机构表面，所述作业机构包括揉平机构，夹持电芯的机械手臂等，影响所述作业机构的后续运行，甚至导致所述作业机构提前报废，增加成本，影响生产效率，故在二次抽尘过程中对所述作业机构进行抽尘，减弱金属碎屑对作业机构的影响，故在揉平机构外侧设置除尘机构，所述除尘机构用于对所述电芯和所述作业机构进行二次抽尘。

本实施例提供的一种圆柱电芯极耳揉平方法，具体如图3所示，所述方法包括：

本实施例提供的方法在所述除尘机构进行二次抽尘步骤之后，还包括：短路测试；

步骤S201：通过机械手臂固定来料电芯。

机械手臂夹持来料电芯至准确位置，并将所述来料电芯固定，所述准确位置到两侧揉平头的距离相等，确保揉平头在相同进给的情况下能够同时接触到所述来料电芯的极耳。

步骤S202：两侧揉平头旋转至预设速度范围，同时进给至来料电芯极耳端面。

在所述来料电芯就位后，两侧揉平头旋转至预设速度范围，所述预设速度范围与第一旋转速度范围相等，在本实施例中所述预设速度范围为3000r\min-3500r\min；两侧揉平头同时进给至电芯极耳端面，在所述两侧揉平头接触到所述电芯极耳端面之前，所述两侧揉平头的旋转速度达到第一旋转速度，在本实施例中第一旋转速度为3500r\min。

步骤S203：所述揉平头多段速旋转，同轴抽尘孔进行同轴抽尘。

所述两侧揉平头在达到预设速度范围后接触到所述电芯极耳端面，保持第一旋转速度一段时间，对所述电芯极耳端面进行高强度整形，然后两侧揉平头转速降低为第二旋转速度，对所述电芯两侧极耳进行低强度精细整形，确保两侧极耳端面的平整性，在本实施例中第二旋转速度为3000r\min；

在所述揉平头作业的时间内，同轴抽尘孔进行同步旋转、同轴抽尘，所述同轴抽尘孔设于所述揉平头上，在揉平头作业时，同轴抽尘孔可直接对所述揉平头作业的极耳端面进行抽尘，最大程度的避免因揉平产生的金属碎屑进入到电芯内部。

步骤S204：揉平结束后，除尘机构进行二次抽尘。

在揉平作业结束后仍会有部分金属碎屑残留在电芯表面，所述部分金属碎屑可能会在后续工序中继续留在电芯表面，在其他工序中刮伤电芯表面或影响其他工序，导致出现电芯报废的情况，以及在揉平作业导致金属碎屑飞溅，部分金属碎屑可能会残留在作业机构表面，所述作业机构包括揉平机构，夹持电芯的机械手臂等，影响所述作业机构的后续运行，甚至导致所述作业机构提前报废，增加成本，影响生产效率，故在二次抽尘过程中对所述作业机构进行抽尘，减弱金属碎屑对作业机构的影响，故在揉平机构外侧设置除尘机构，所述除尘机构用于对所述电芯和所述作业机构进行二次抽尘。

步骤S205：短路测试。

在揉平作业中会产生金属碎屑，所述在金属碎屑进入到电芯内部后，可能导致电芯内阻增大，甚至造成短路，故在二次抽尘结束后，在电芯两端接入电流，测试电芯内部电阻情况，判断是否短路，避免报废电芯进入后段工序，造成工时和原料浪费。

本实施例提供的一种圆柱电芯极耳揉平方法，具体如图4所示，所述方法包括：

步骤S301：通过步送线将来料电芯送至加工位置。

所述步送线上设有与来料电芯相匹配的凹槽，所述凹槽用于放置和固定所述来料电芯，所述步送线用于运送来料电芯至揉平作业区域。

步骤S302：对来料电芯进行柔性对中。

在步送线运送来料电芯至揉平作业区域后，首先进行柔性对中，所述柔性对中通过柔性对中机构将所述来料电芯的方向和位置进行调整，使来料电芯与两侧揉平头的间距相等，确保两侧揉平头在同时进给的情况下同时接触到所述来电芯的极耳端面。

步骤S303：通过机械手臂固定来料电芯。

机械手臂夹持来料电芯至准确位置，并将所述来料电芯固定，所述准确位置到两侧揉平头的距离相等，确保揉平头在相同进给的情况下能够同时接触到所述来料电芯的极耳。

步骤S304：两侧揉平头旋转至预设速度范围，同时进给至来料电芯极耳端面。

在所述来料电芯就位后，两侧揉平头旋转至预设速度范围，所述预设速度范围与第一旋转速度范围相等，在本实施例中所述预设速度范围为3000r\min-3500r\min；两侧揉平头同时进给至电芯极耳端面，在所述两侧揉平头接触到所述电芯极耳端面之前，所述两侧揉平头的旋转速度达到第一旋转速度，在本实施例中第一旋转速度为3000r\min。

步骤S305：所述揉平头多段速旋转，同轴抽尘孔进行同轴抽尘。

所述两侧揉平头在达到预设速度范围后接触到所述电芯极耳端面，保持第一旋转速度一段时间，对所述电芯极耳端面进行低强度整形，然后两侧揉平头转速提升至第二旋转速度，对所述电芯两侧极耳进行高强度整形，确保两侧极耳端面的平整性，在本实施例中第二旋转速度为3500r\min；

在所述揉平头作业的时间内，同轴抽尘孔进行同步旋转、同轴抽尘，所述同轴抽尘孔设于所述揉平头上，在揉平头作业时，同轴抽尘孔可直接对所述揉平头作业的极耳端面进行抽尘，最大程度的避免因揉平产生的金属碎屑进入到电芯内部。

步骤S306：揉平结束后，除尘机构进行二次抽尘。

在揉平作业结束后仍会有部分金属碎屑残留在电芯表面，所述部分金属碎屑可能会在后续工序中继续留在电芯表面，在其他工序中刮伤电芯表面或影响其他工序，导致出现电芯报废的情况，以及在揉平作业导致金属碎屑飞溅，部分金属碎屑可能会残留在作业机构表面，所述作业机构包括揉平机构，夹持电芯的机械手臂等，影响所述作业机构的后续运行，甚至导致所述作业机构提前报废，增加成本，影响生产效率，故在二次抽尘过程中对所述作业机构进行抽尘，减弱金属碎屑对作业机构的影响，故在揉平机构外侧设置除尘机构，所述除尘机构用于对所述电芯和所述作业机构进行二次抽尘。

本发明实施例提供的一种圆柱电芯极耳揉平方法应用的揉平头示意图，如图5所示：

所述揉平头包括锥轮盘101、顶针102、揉平轮103、安装座104和同轴抽尘孔105，三个揉平轮103安装在安装座104上，所述揉平轮用于进行电芯揉平作业，所述安装座104固定在锥轮盘101上，顶针102竖直安装在所述锥轮盘101的中间，用于定位电芯极耳的位置，同轴抽尘孔105设于锥轮盘101上，且分布于顶针102周围。

本发明实施例提供一种应用圆柱电芯极耳揉平方法的装置，具体如图6所示：

所示综合工装包括电芯对中机构、电芯揉平机构、测长基准杆5、支架12和底座13；

电芯对中机构包括基准端对中头3、柔性端对中头4、第一固定装置8、第二固定装置9、第一滑台10和第二滑台11；基准端对中头3与柔性端对中头4相对设置，基准端对中头3与第一固定装置8固定连接，柔性端对中头4与第二固定装置9固定连接，第一滑台10与第一固定装置8固定连接，第二滑台11与第二固定装置9固定连接，所述第一固定装置8固定在支架12上，支架12固定在底座13上，所述基准端对中头3和柔性端对中头4用于压紧电芯，以保证电芯的轴线与电芯来料方向相互垂直，便于揉平机构进行作业。

电芯揉平机构包括第一揉平头1、第二揉平头2、第一伺服电机7、第二伺服电机6、旋转驱动单元和连接板；第一揉平头1与第二揉平头2相对设置，第一揉平头1与第二揉平头2上旋转驱动单元，所述旋转驱动单元固定安装在连接板上，所述连接板分别固定在所述第一固定装置8和所述第二固定装置9上，第一伺服电机7和第二伺服电机6分别设于两侧连接板上，且所述第一伺服电机7和所述第二伺服电机6与旋转驱动单元为电连接。

第一滑台10的侧面固定有测长传感器，所述测长传感器固定在基准端对中头3上，第二滑台11上固定有测长基准杆5，所述测长基准杆5固定于柔性端对中头4上，用于测量压紧状态下电芯的长度，所述基准端对中头3和柔性端对中头4还可作为短路测试铜头，用于进行短路测试。

以上对本发明进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，包括：

固定电芯后，旋转伺服电机根据设定转速工艺，控制两侧揉平头旋转至预设转速；

进给伺服电机根据设定进给工艺控制两侧揉平头向靠近电芯的方向水平移动，以对极耳进行揉平；

其中，所述设定转速工艺和所述设定进给工艺均能根据揉平需求进行调整；所述设定转速工艺包括多段速旋转；所述设定进给工艺包括多段速进给。

2.根据权利要求1所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，在对极耳进行揉平的过程中，通过同轴抽尘孔处的第一负压吸走揉平过程中产生的碎屑。

3.根据权利要求2所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，揉平结束后，通过除尘机构的第二负压对粘附在极耳表面的碎屑进行二次吸除；其中，由所述第二负压产生的吸力大于由所述第一负压产生的吸力。

4.根据权利要求3所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，在所述二次吸除之后，通过短路测试机构对揉平后的电芯进行短路检测，若揉平后的电芯短路检测不合格，则对相应电芯进行再加工或剔除。

5.根据权利要求1所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，在固定电芯之前，还包括：通过对中机构对电芯进行对中处理，通过步送线将对中后的电芯送至加工位置。

6.根据权利要求1所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，所述多段速旋转包括第一旋转速度和第二旋转速度，所述多段速进给包括第一进给速度和第二进给速度。

7.根据权利要求6所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，第一进给速度与所述第一旋转速度相匹配，所述第二进给速度与所述第二旋转速度相匹配；当所述第一旋转速度大于第二旋转速度时，所述第一进给速度大于所述第二进给速度，当所述第一旋转速度小于第二旋转速度时，所述第一进给速度小于所述第二进给速度。

8.根据权利要求6所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，当揉平头的转速从第一旋转速度调整为第二旋转速度时，所述揉平头的第一进给速度调整为第二进给速度。

9.根据权利要求2所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，在揉平过程中，所述同轴抽尘孔的孔口与极耳表面始终保持间距。

10.根据权利要求1所述的圆柱电芯极耳揉平方法，其特征在于，所述预设速度的范围为2500-3500r/min。

Images