CN109834524A - 轴类、管类工件加工系统及轴类、管类工件加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轴类、管类工件加工系统及轴类、管类工件加工工艺，涉及工件加工的技术领域，轴类、管类工件加工系统包括依次设置的研磨设备以及挤光设备；研磨设备用于研磨轴类、管类工件；挤光设备用于对轴类、管类工件的表面进行挤光。工人利用研磨设备将轴类、管类工件进行研磨，然后再用挤光设备对轴类、管类工件的表面进行挤光，以令轴类、管类工件获得光洁如镜的表面，提高轴类、管类工件表面的平整度和光滑程度。这种设置方式，只需进行一次研磨，因此研磨前的轴类、管类工件的外径无需很大，耗材少，成本低；另外，这种加工轴类、管类工件的方式操作步骤少，提高了加工的效率。

Description

轴类、管类工件加工系统及轴类、管类工件加工工艺

技术领域

本发明涉及工件加工技术领域，尤其是涉及一种轴类、管类工件加工系统及轴类、管类工件加工工艺。

背景技术

在轴类、管类工件制作加工时，通常会对轴类、管类工件表面进行加工，以提高工件表面的平整度和光滑程度。

现有技术中，工人通常将轴类、管类工件依次进行粗磨、细磨、精磨三次研磨后，再将轴类、管类工件进行两次抛光，以实现对轴类、管类工件表面的加工。

但是，现有技术的这种加工方式，由于需要进行三次研磨，研磨前的轴类、管类工件需要有较大的外径，耗材多，成本高；另外，现有技术的加工方式步骤繁多，加工效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轴类、管类工件加工系统及轴类、管类工件加工工艺，以改善现有技术中存在的由于需要进行三次研磨，研磨前的轴类、管类工件需要有较大的外径，耗材多，成本高；另外，现有技术的加工方式步骤繁多，加工效率低的技术问题。

本发明提供的轴类、管类工件加工系统，轴类、管类工件加工系统包括依次设置的研磨设备以及挤光设备；研磨设备用于研磨轴类、管类工件；挤光设备用于对轴类、管类工件的表面进行挤光。

进一步的，研磨设备包括研磨机。

进一步的，研磨设备与挤光设备之间设置有第一传送装置。

进一步的，轴类、管类工件加工系统还包括上料机；上料机与研磨机通过初始传送装置连接。

进一步的，轴类、管类工件加工系统还包括检测平台；检测平台用于检测轴类、管类工件的尺寸精度。

进一步的，挤光设备通过第二传送装置与检测平台连接。

进一步的，本发明还提供了一种利用上述轴类、管类工件加工系统对轴类、管类工件进行加工的轴类、管类工件加工工艺，包括以下步骤：通过研磨设备将轴类、管类工件的表面进行研磨；通过挤光设备将研磨后的轴类、管类工件的表面进行挤光。

进一步的，研磨设备对轴类、管类工件的磨削量为0.03mm-0.05mm。

进一步的，当对管类工件进行挤光时，在管类工件的腔体中放置支撑件，且使支撑件与腔体的内壁抵接。

进一步的，当加工多个轴类、管类工件时，将多个轴类、管类工件磨削至外径相同的状态，采用滚柱碾压的方法对轴类、管类工件进行挤光。

本发明提供的轴类、管类工件加工系统，工人利用研磨设备将轴类、管类工件进行研磨，然后再用挤光设备对轴类、管类工件的表面进行挤光，以令轴类、管类工件获得光洁如镜的表面，提高轴类、管类工件表面的平整度和光滑程度。

这种设置方式，只需进行一次研磨，因此研磨前的轴类、管类工件的外径无需很大，耗材少，成本低；另外，这种加工轴类、管类工件的方式操作步骤少，提高了加工的效率。

本发明提供的一种利用上述轴类、管类工件加工系统对轴类、管类工件进行加工的轴类、管类工件加工工艺，工人利用研磨设备将轴类、管类工件进行研磨，然后再用挤光设备对轴类、管类工件的表面进行挤光，以令轴类、管类工件获得光洁如镜的表面，提高轴类、管类工件表面的平整度和光滑程度。

这种工艺流程，只需进行一次研磨，因此研磨前的轴类、管类工件的外径无需很大，耗材少，成本低；另外，这种加工轴类、管类工件的方式操作步骤少，提高了加工的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的轴类、管类工件加工系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的轴类、管类工件加工工艺的工艺流程图；

图3为本发明另一实施例提供的轴类、管类工件加工工艺的工艺流程图；

图4为本发明又一实施例提供的轴类、管类工件加工工艺的工艺流程图。

图标：1-轴类、管类工件加工系统；2-研磨设备；3-挤光设备；4-第一传送装置；5-上料机；6-初始传送装置；7-检测平台；8-第二传送装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明实施例提供的轴类、管类工件加工系统的结构示意图，如图1所示，本实施例提供的轴类、管类工件加工系统1，轴类、管类工件加工系统1包括依次设置的研磨设备2以及挤光设备3；研磨设备2用于研磨轴类、管类工件；挤光设备3用于对轴类、管类工件的表面进行挤光。

其中，研磨设备2包括磨床，磨床上设置有砂轮以及导轮，工人启动磨床后，轴类、管类工件与砂轮和导轮接触，砂轮和导轮开始旋转并对轴类、管类工件的表面进行磨削，以起到对轴类、管类工件的研磨作用。

本实施例提供的轴类、管类工件加工系统1，包括依次设置的研磨设备2以及挤光设备3；研磨设备2用于研磨轴类、管类工件；挤光设备3用于对轴类、管类工件的表面进行挤光。工人利用研磨设备2将轴类、管类工件进行研磨，然后再用挤光设备3对轴类、管类工件的表面进行挤光，以令轴类、管类工件获得光洁如镜的表面，提高轴类、管类工件表面的平整度和光滑程度。

由于挤光过程中，挤光设备会对研磨后的轴类、管类工件的表面上的波浪纹施加较强的挤压力，将波浪纹压平，所以挤光的方式相对于抛光的方式，能够将轴类、管类工件的表面加工至更加光滑的状态、能够令轴类、管类工件的表面粗糙度更低；因此挤光之前只需进行一次研磨即可，所以研磨前的轴类、管类工件的外径无需很大，耗材少，成本低；另外，这种加工轴类、管类工件的方式操作步骤少，提高了加工的效率。

在上述实施例的基础上，进一步的，研磨设备2包括研磨机。

其中，研磨机为转轴式研磨机；转轴式研磨机利用正、反向旋转的主轴带动轴类、管类工件或研具旋转，以对轴类、管类工件起到研磨的作用，转轴式研磨机结构简单且研磨效果良好，适用于对轴类、管类工件表面的研磨。

本实施例中，工人将轴类、管类工件安装在研磨机上，启动研磨机令研磨机对轴类、管类工件进行研磨，然后再用挤光设备3对轴类、管类工件的表面进行挤光，以令轴类、管类工件获得光洁如镜的表面，提高轴类、管类工件表面的平整度和光滑程度。

研磨机的设置，令轴类、管类工件能够被更加快速地研磨，节约了研磨的时间，提高了研磨的精确度，而且节约了工人的劳动力；因此这种方式，在保证了耗材少，成本低的情况下，进一步地提高了加工的效率。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步的，研磨设备2与挤光设备3之间设置有第一传送装置4。

其中，第一传送装置4为第一传送带；第一传送带的结构简单，成本较低，且传递效率较高。

本实施例中，工人利用研磨设备2将轴类、管类工件进行研磨，研磨后的轴类、管类工件通过第一传送装置4传递至挤光设备3，然后挤光设备3再对轴类、管类工件的表面进行挤光，以令轴类、管类工件获得光洁如镜的表面，提高轴类、管类工件表面的平整度和光滑程度。

第一传送装置4的设置，令轴类、管类工件更加方便地从研磨设备2被运输到挤光设备3上，节约时间的同时，节省了工人的劳动力，进一步地提高了加工的效率。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步的，轴类、管类工件加工系统1还包括上料机5；上料机5与研磨机通过初始传送装置6连接。

其中，初始传送装置6为初始传送带；初始传送带的结构简单，成本较低，且传递效率较高。

本实施例中，工人将轴类、管类工件放置在上料机5上，然后轴类、管类工件通过初始传送装置6运输到研磨机上，以实现轴类、管类工件在研磨机上的定位和夹紧，然后研磨机对轴类、管类工件进行研磨，接着再用挤光设备3对轴类、管类工件的表面进行挤光，以令轴类、管类工件获得光洁如镜的表面，提高轴类、管类工件表面的平整度和光滑程度。

上料机5和初始传送装置6的设置，能够更加方便且准确地将轴类、管类工件安装在研磨机上进行研磨，有效地提高了加工的效率。另外，这种设置方式，节约了时间的同时，还节省了工人的劳动力。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步的，轴类、管类工件加工系统1还包括检测平台7；检测平台7用于检测轴类、管类工件的尺寸精度。

本实施例中，工人利用研磨设备2将轴类、管类工件进行研磨，然后再用挤光设备3对轴类、管类工件的表面进行挤光，最后将轴类、管类工件放置到检测平台7上进行检测。

检测平台7的设置，轴类、管类工件被研磨和挤光之后，能够在检查平台上进行精密的检测，以判断加工后的轴类、管类工件是否符合工艺标准，若不符合标准，则需进一步加工。因此，这种设置方式能够保证加工后的轴类、管类工件符合工艺标准，提高了加工的精确程度。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步的，挤光设备3通过第二传送装置8与检测平台7连接。

其中，第二传送装置8为第二传送带；第二传送带的结构简单，成本较低，且传递效率较高。

本实施例中，工人利用研磨设备2将轴类、管类工件进行研磨，然后再用挤光设备3对轴类、管类工件的表面进行挤光，最后通过第二传送装置8将轴类、管类工件传送到检测平台7上进行检测。

第二传送装置8的设置，令轴类、管类工件更加方便地从挤光设备3被运输到检测平台7上，节省了时间的同时，节约了工人的劳动力，进一步地提高了加工的效率。

图2为本发明实施例提供的轴类、管类工件加工工艺的工艺流程图，如图2所示，在上述实施例的基础上，进一步的，本发明实施例还提供了一种利用上述轴类、管类工件加工系统1对轴类、管类工件进行加工的轴类、管类工件加工工艺，包括以下步骤：通过研磨设备2将轴类、管类工件的表面进行研磨；通过挤光设备3将研磨后的轴类、管类工件的表面进行挤光。

本实施例中，工人利用研磨设备2将轴类、管类工件进行研磨，然后再用挤光设备3对轴类、管类工件的表面进行挤光，以令轴类、管类工件获得光洁如镜的表面，提高轴类、管类工件表面的平整度和光滑程度。

这种工艺流程，只需进行一次研磨，因此研磨前的轴类、管类工件的外径无需很大，耗材少，成本低；另外，这种加工轴类、管类工件的方式操作步骤少，提高了加工的效率。

图3为本发明另一实施例提供的轴类、管类工件加工工艺的工艺流程图，如图3所示，在上述实施例的基础上，进一步的，研磨设备2对轴类、管类工件的磨削量为0.03mm-0.05mm。

本实施例中，工人利用研磨设备2将轴类、管类工件进行研磨，将轴类、管类工件的外径磨削掉0.03mm-0.05mm，然后再用挤光设备3对轴类、管类工件的表面进行挤光。

这种工艺流程，研磨之后的轴类、管类工件表面粗糙度较低；在耗材少，成本低的情况下，进一步地提高了对轴类、管类工件的加工效率。

在上述实施例的基础上，进一步的，当对管类工件进行挤光时，在管类工件的腔体中放置支撑件，且使支撑件与腔体的内壁抵接。

其中，支撑件为圆筒，圆筒的外壁够与腔体的内壁完全贴合；这种设置方式，圆筒能够更好地对管类工件的外壁起到支撑的作用，进一步地避免了在挤光过程中管类工件的外壁变形的现象，提高了挤光的效率。

本实施例中，工人利用研磨设备2将管类工件进行研磨，然后在管类工件的腔体中放置支撑件，并令支撑件与腔体的内壁抵接，接着用挤光设备3对轴类、管类工件的表面进行挤光。

支撑件的设置方式，当研磨壁厚较薄的管类工件时，支撑件能够对管类工件的外壁起到支撑的作用，防止在挤光过程中管类工件的外壁变形，提高了挤光的效率。

图4为本发明又一实施例提供的轴类、管类工件加工工艺的工艺流程图，如图4所示，在上述实施例的基础上，进一步的，当加工多个轴类、管类工件时，将多个轴类、管类工件磨削至外径相同的状态，采用滚柱碾压的方法对轴类、管类工件进行挤光。

本实施例中，当研磨多个轴类、管类工件时，需将多个多个轴类、管类工件磨削至外径相同的状态，然后再用滚柱碾压的方法将多个轴类、管类工件的表面进行挤光。

这种工艺流程，当用滚柱碾压的方法对多个研磨后的轴类、管类工件进行挤光时，由于多个轴类、管类工件的外径均相同，能够保证多个轴类、管类工件在被滚柱碾压时受到的力相同，提高了挤光的效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种轴类、管类工件加工系统，其特征在于，所述轴类、管类工件加工系统包括：依次设置的研磨设备以及挤光设备；

所述研磨设备用于研磨所述轴类、管类工件；

所述挤光设备用于对所述轴类、管类工件的表面进行挤光。

2.根据权利要求1所述的轴类、管类工件加工系统，其特征在于，所述研磨设备包括研磨机。

3.根据权利要求1所述的轴类、管类工件加工系统，其特征在于，所述研磨设备与所述挤光设备之间设置有第一传送装置。

4.根据权利要求2所述的轴类、管类工件加工系统，其特征在于，所述轴类、管类工件加工系统还包括上料机；

所述上料机与所述研磨机通过初始传送装置连接。

5.根据权利要求1所述的轴类、管类工件加工系统，其特征在于，所述轴类、管类工件加工系统还包括检测平台；

所述检测平台用于检测所述轴类、管类工件的尺寸精度。

6.根据权利要求5所述的轴类、管类工件加工系统，其特征在于，所述挤光设备通过第二传送装置与所述检测平台连接。

7.一种应用于根据权利要求1-6任一项所述的轴类、管类工件加工系统的轴类、管类工件加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

通过所述研磨设备将所述轴类、管类工件的表面进行研磨；

通过所述挤光设备将研磨后的所述轴类、管类工件的表面进行挤光。

8.根据权利要求7所述的轴类、管类工件加工工艺，其特征在于，所述研磨设备对所述轴类、管类工件的磨削量为0.03mm-0.05mm。

9.根据权利要求7所述的轴类、管类工件加工工艺，其特征在于，当对管类工件进行挤光时，在所述管类工件的腔体中放置支撑件，且使所述支撑件与所述腔体的内壁抵接。

10.根据权利要求7所述的轴类、管类工件加工工艺，其特征在于，当加工多个所述轴类、管类工件时，将多个所述轴类、管类工件磨削至外径相同的状态，采用滚柱碾压的方法对所述轴类、管类工件进行挤光。