CN114657354B - 一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线包括上料机构、淬火炉、淬火出料机构、淬火冷却机构、平移机构、正火冷却机构、回火炉、回火出料机构、冷却卸料机构。通过采用上述技术方案，将产线设置成分段式连续结构，使得各个装置之间可以相互承接但又相互断开，从而使得淬火炉和回火炉中的热量不易朝外溢散，减少了热损失，具有较好的工艺处理效果。且各个装置之间的交互仅仅是交接了小钢瓶，各个装置上的传输辊组均都独立不相互接触的，所以各个传输辊组都稳定在一个固定温度范围值内，且没有牵拉等力的作用，使其不易破碎，运行及维修成本较低。且可根据实际工艺，来选择产线的运行，进行正火或者调质工艺。

Description

一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线

技术领域

本申请涉及压力容器加工的领域，尤其是涉及一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线。

背景技术

目前国内较大的钢瓶制造企业普遍采用网带式链条驱动的热处理炉对钢瓶淬火、回火以及正火处理。

根据实际工艺需求，网带式链条驱动小钢瓶在淬火炉、回火炉以及正火炉之间传输，网带式输送机构中的链条在炉体内用于支撑、驱动钢瓶运动，材料都采用耐热钢，由于其在长期高温状态下运行、牵拉、网带网丝和链条链片拉伸变形损坏严重，需要经常更换链条，增加了小钢瓶的生产成本。

另外网带和链条时而在高温的炉内运行，时而运行至炉外，增加了热损失，浪费了能源，提高了成本。并且网带式传输钢瓶上下料都是人工搬着，工作强度大，人工成本高，高温出料还使人员容易烫伤。

发明内容

为了减少生产成本和人工成本，

本申请提供的一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，采用如下的技术方案：

一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，包括

淬火炉，用于对小钢瓶进行淬火或正火，淬火炉内设有淬火传输辊组；

上料机构，包括备料传输辊组，备料传输辊组用于与淬火传输辊组对接将小钢瓶运输到淬火炉内；

淬火出料机构，包括淬火出料辊组，淬火出料辊组用于与淬火传输辊组对接将小钢瓶运出到淬火炉；

淬火冷却机构，包括淬火冷却辊组和水冷组件，所述淬火冷却辊组用于与淬火出料辊组对接将小钢瓶运输到水冷组件处进行冷却；

正火冷却机构，包括正火架、正火冷却辊组和风冷组件，所述正火架用于滑向淬火出料辊组或滑离淬火出料辊组，所述正火冷却辊组用于与淬火冷却辊组对接将小钢瓶运输到风冷组件处进行冷却；

回火炉，用于对小钢瓶进行回火，回火炉内设有回火传输辊组；

平移机构，包括平移小车和安装于平移小车上的转移传输辊组，所述平移小车用于滑向接淬火冷却辊组或滑向回火传输辊组，所述转移传输辊组用于对接淬火冷却辊组或回火传输辊组，将淬火冷却辊组上的小钢瓶传输到回火传输辊组上；

回火出料机构，包括回火出料辊组，回火出料辊组用于与回火传输辊组对接将小钢瓶运出到回火炉；

冷却卸料机构，用于对接回火传输辊组将小钢瓶运输出料并进行冷却；

当小钢瓶需进行正火工艺时，小钢瓶依次经过上料机构、淬火炉、淬火出料机构、正火冷却机构；

当小钢瓶需进行调质工艺时，小钢瓶依次经过上料机构、淬火炉、淬火出料机构、淬火冷却机构、平移机构、回火炉、回火出料机构和回火出料机构。

通过采用上述技术方案，将产线设置成分段式连续结构，使得各个装置之间可以相互承接但又相互断开，从而使得淬火炉和回火炉中的热量不易朝外溢散，减少了热损失，具有较好的工艺处理效果。

且各个装置之间的交互仅仅是交接了小钢瓶，各个装置上的传输辊组均都独立不相互接触的，所以各个传输辊组都稳定在一个固定温度范围值内，且没有牵拉等力的作用，使其不易破碎，运行及维修成本较低。

同时整个产线形成全自动化，在过程中不需要人工搬运钢瓶，减少了人工工作强度的同时，也减少了工人被小钢瓶烫伤的可能性。

且可根据实际工艺，来选择产线的运行，当需要正火时，将淬火炉作为正火炉使用，在需要淬火时，将淬火炉作为淬火炉使用，且通过平移小车运输到回火炉内，从而使产线可适用于更多场景。

可选的，所述回火炉位于淬火炉一侧，所述平移小车移动方向垂直于回火炉和淬火炉，所述回火炉一端和淬火冷却辊组出料端之间设有滑轨，所述平移小车和正火架均滑动连接于滑轨上。

通过采用上述技术方案，减少了整个产线所需占用的空间。且可更顺畅自由的选择要进行正火工艺还是淬火+回火的调质工艺。

可选的，回火炉内设有两组回火传输辊组，一组回火传输辊组位于另一组回火传输辊组上方，所述平移小车上安装有两组转移传输辊组，一组转移传输辊组对应一组回火传输辊组，所述平移小车上还安装有用于驱使两组转移传输辊组沿竖直方向相对平移小车运动的平移升降组件。

通过采用上述技术方案，回火需要时间较长，通过设置两组回火传输辊组来使得回火炉一次性可以加工的小钢瓶数量增多，从而减少单件小钢瓶需要耗费的回火炉工作时间，节约了能源，提高了工作效率。

可选的，所述回火传输辊组包括转动连接于回火炉上的第一回火传输辊、转动连接于回火炉上的第二回火传输辊、用于驱使第一回火传输辊转动的回火传输驱动机构，所述第一回火传输辊和第二回火传输辊沿回火炉长度方向均设有若干根且第一回火传输辊和第二回火传输辊呈交错设置，所述第一回火传输辊组用于给予小钢瓶旋转和沿回火炉向前运动的驱动力，所述第二回火传输辊用于限制小钢瓶运动方向稳定平行于回火炉轴向。

通过采用上述技术方案，使得小钢瓶变转动变向前传输，使得小钢瓶各处都尽可能的均匀受热，从而使得回火后的小钢瓶组织均匀、产品性能提高，进而减少报废率，使得生产效率大大的提高了。

可选的，所述第一回火传输辊组轴向与回火炉轴向之间呈倾斜设置，所述第一回火传输辊上固定套设有驱动辊套，所述驱动辊套用于抵接于小钢瓶侧壁给予小钢瓶摩擦力。

通过采用上述技术方案，驱动辊套在转动过程中，小钢瓶收到驱动辊套对其的摩擦力，由于驱动辊套相对回火炉轴向的倾斜的，所以小钢瓶收到哦的摩擦力可拆分成旋转扭矩和向前运动的驱动力，从而使得小钢瓶可边转动边在回火炉内向前传输。

可选的，所述回火传输驱动机构包括固定套设于第一回火传输辊一端的从动锥齿轮、啮合于从动锥齿轮的主动锥齿轮、固定穿过主动锥齿轮的主动驱动轴和用于驱使主动驱动轴转动的驱动电机，所述主动驱动轴转动连接于回火炉。

通过采用上述技术方案，从而带动第一回火传输辊可稳定的较为同步的进行自转，从而使小钢瓶收到旋转和向前运动的驱动力。

可选的，所述第二回火传输辊上固定套设有限位辊套，所述限位辊套上开设有供小钢瓶穿过的限位圆槽。

通过采用上述技术方案，通过限位圆槽对小钢瓶的限位，确保小钢瓶只能沿着轴向运动，从而让小钢瓶可以在回火炉内稳定的向前传输。

可选的，所述回火炉和淬火炉之间连接有排烟助燃管路，所述排烟助燃管路一端连通淬火炉进料端，所述排烟助燃管路另一端连通回火炉进料端。

通过采用上述技术方案，当执行调质工艺时，回火炉的温度完全可以通过淬火炉的烟气来加热，无需再添加燃料，节约了能源。

可选的，所述回火炉内设有循环风机，所述循环风机设有若干个，所述循环风机用于搅拌回火炉内气体。

通过采用上述技术方案，从而使得回火炉内的热气可更均匀的分布于各处，使得小钢瓶可更均匀的受热，形成更好的组织结构。

可选的，所述循环风机设有两个且分别位于回火炉的出料端和进料端，所述排烟助燃管路位于两个循环风机之间，两个所述循环风机旋转方向相反。

通过采用上述技术方案，从而使得通过排烟助燃管路进入到回火炉内的热气在两个循环风机形成的涡流的带动下，更均匀的分布到回火炉各处，从而使得小钢瓶可更均匀的受热。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1.实现运行及维修成本较低；2.充分利用了能源，实现了节能；3.自动化程度高；4.工艺处理效果好。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图。

图2是实施例1中上料机构、淬火炉、淬火出料机构、淬火冷却机构、正火冷却机构的结构示意图。

图3是实施例1中上料机构、淬火炉、淬火出料机构、淬火冷却机构、平移机构的结构示意图。

图4是实施例1中上料车、备料台、淬火炉的结构示意图。

图5是实施例1中淬火炉、淬火出料机构、淬火冷却机构的结构示意图。

图6是实施例1中正火冷却机构的俯视图。

图7是实施例1中正火冷却机构的剖视图。

图8是实施例1中淬火冷却机构、平移机构的结构示意图。

图9是实施例1中平移机构、回火炉、回火出料机构、冷却卸料机构的结构示意图。

图10是实施例1中回火炉、回火出料机构、冷却卸料机构的结构示意图。

图11是实施例1中冷却卸料机构的俯视图。

图12是实施例2中回火炉中火出料辊组的局部剖视图。

图13是实施例2中第二回火传输辊的剖视图。

图14是实施例3的结构示意图。

图15是实施例3中挡料机构的结构示意图。

图16是实施例3中升降旋转机构的结构示意图。

图17是实施例3在支撑盘处的剖视图。

图18是实施例3中正火卸料机构、传递机构、出料输送机构的剖视图。

图19是实施例3中传递机构、出料输送机构的剖视图。

图20是实施例3中翻板的结构示意图。

附图标记说明：1、上料机构；2、淬火炉；3、淬火出料机构；4、淬火冷却机构；5、平移机构；6、正火冷却机构；7、回火炉；8、回火出料机构；9、冷却卸料机构；10、上料台；11、上料车；12、备料台；13、上料底台；14、上料导台；15、上料驱动缸；16、上料车传输辊组；17、上料车驱动机构；18、备料底台；19、备料导台；20、备料驱动件；21、备料传输辊；22、传输辊套；23、第一炉门；24、淬火传输辊组；25、燃烧系统；26、淬火出料台；27、淬火出料辊组；28、淬火出料驱动缸；29、淬火架；30、淬火冷却辊组；31、水冷组件；32、限位板；33、限位驱动缸；34、滑轨；35、正火架；36、正火冷却辊组；37、风冷组件；38、挡料机构；39、升降旋转机构；40、正火卸料机构；41、传递机构；42、出料输送机构；43、平移小车；44、转移传输辊组；45、平移底架；46、平移主架；47、平移驱动缸；48、平移升降组件；49、第二炉门；50、回火传输辊组；51、出料底架；52、出料主架；53、回火出料驱动缸；54、回火出料辊组；55、回火升降组件；56、卸料传输辊组；57、回火风冷组件；58、卸料台；59、排烟助燃管路；60、循环风机；61、第一回火传输辊；62、第二回火传输辊；63、回火传输驱动机构；64、驱动辊套；65、从动锥齿轮；66、主动锥齿轮；67、主动驱动轴；68、驱动电机；69、限位辊套；70、限位圆槽； 71、正火冷却架；72、冷却传输辊；73、传输轮；74、安装座；75、挡板；76、第三驱动件；77、第一挡板单元；78、第二挡板单元；79、升降架；80、传动辊；81、第一驱动件；82、第二驱动件；83、导向轴； 84、直线轴承；85、支撑盘；86、圆弧凸起；87、固定架；88、卸料架；89、卸料传输辊；90、支撑组件； 91、第一连接座；92、支撑杆；93、第四驱动件；94、第一支撑杆部；95、第二支撑杆部；96、支撑轮；97、第二连接座；99、翻板；100、第五驱动件；101、承接槽；102、第一承接面；103、第二承接面；104、驱动缸；105、连接杆；106、导向板。

具体实施方式

以下结合附图1-20对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线。参照图1和图2，一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线包括包括上料机构1、淬火炉2、淬火出料机构3、淬火冷却机构4、平移机构5、正火冷却机构6、回火炉7、回火出料机构8、冷却卸料机构9。

当小钢瓶需进行正火工艺时，正火冷却机构6运动至淬火炉2一端，此时淬火炉2作为正火炉使用。小钢瓶依次经过上料机构1、淬火炉2、淬火出料机构3、正火冷却机构6，使得产线可以对小钢瓶进行正火工艺。

当小钢瓶需进行调质工艺时，正火冷却机构6运动至淬火炉2一侧，给平移机构5腾出运动中，平移机构5运动至淬火炉2一侧，此时淬火炉2作为淬火炉2使用。小钢瓶依次经过上料机构1、淬火炉2、淬火出料机构3、淬火冷却机构4、平移机构5、回火炉7、回火出料机构8和回火出料机构8，使得产线可以对小钢瓶进行淬火回火的调质工艺。

具体的，参照图3和图4，上料机构1包括上料台10、上料车11和备料台12，上料台10位于上料车11一侧，备料台12位于上料车11一端。存储于上料台10上的小钢瓶滑动到上料车11上，并通过上料车11运输到备料台12上，从而完成了送入淬火炉2内的小钢瓶的备料。上料台10包括上料底台13、上料导台14和上料驱动缸15。上料导台14远离上料车11一端转动连接于上料底台13，另一端转动连接于上料驱动缸15。上料驱动缸15远离上料导台14一端转动连接于上料底台13。通过上料驱动缸15带动上料导台14转动，使的上料导台14倾斜至上料导台14上的小钢瓶落入到上料车11内。

上料车11包括上料车传输辊组16和用于带动上料车传输辊组16沿垂直淬火炉2轴向方向运动的上料车驱动机构17。上料车驱动机构17可为液压缸、电缸等。备料台12包括备料底台18、备料导台19、用于驱使备料导台19滑动连接于备料底台18的备料驱动件20。备料驱动件20可为液压缸、电缸等。备料驱动件20两端分别转动连接于备料底台18和备料导台19。备料导台19上转动连接有若干备料传输辊 21，备料传输辊21通过减速机转动连接于备料导台19。每根备料传输辊21上均等间隔设有五个传输辊套 22。

在工作时，上料导台14上的小钢瓶滑落到上料车传输辊组16上，上料车驱动机构17带动上料车传输辊组16运动到对准一个传输辊套22的位置，小钢瓶随着上料车传输辊组16的传输运动到备料导台 19其中一个传输辊套22上。如此重复，使得到个传输辊套22上均设有小钢瓶，为了使得一次性可更多的向淬火炉2内供料。

参照图2和图4，淬火炉2，用于对小钢瓶进行淬火伙回火工艺中的加热步骤。淬火炉2的进料端和出料端均设有第一通槽，第一通槽上设有用于启闭第一通槽的第一炉门23。淬火炉2内设有用于传输小钢瓶的淬火传输辊组24和用于加热的燃烧系统25。在上料车11对备料导台19上料时，备料导台19处于远离淬火炉2的状态。在备料导台19上满小钢瓶后，等待淬火炉2炉温和各种信号均满足要求，淬火炉2 进料端的第一炉门23开启，备料导台19朝向淬火炉2运动，直至备料传输辊21与淬火传输辊组24对接，备料传输辊21与淬火传输辊组24同时启动，将小钢瓶输送至淬火炉2内。备料导台19朝向远离淬火炉2 的方向运动，回到初始位置，淬火炉2进料端的第一炉门23关闭，完成上料动作。以上动作根据节拍时间频繁重复完成进料。

参照图5，淬火出料机构3，用于与淬火传输辊组24对接将小钢瓶运出到淬火炉2。淬火出料机构3包括淬火出料台26、淬火出料辊组27和淬火出料驱动缸28，淬火出料台26固定安装于淬火炉2出料端。淬火出料辊组27下端设有转动连接有行进轮。淬火出料驱动缸28两端分别转动连接于淬火出料台26和淬火出料辊组27，用于驱使淬火出料辊组27在对接和远离淬火传输辊组24两种状态下切换。

参照图5，淬火机构，用于对小钢瓶进行淬火工艺中的水冷步骤完成淬火工艺。淬火机构包括淬火架29、用于承载小钢瓶的淬火冷却辊组30、水冷组件31。水冷组件31固定安装于淬火架29上，且水冷组件31位于淬火冷却辊组30上。

小钢瓶在淬火炉2内完成淬火后，淬火炉2出料端的第一炉门23开启。淬火出料辊组27朝向淬火炉2运动，直至其对接淬火传输辊组24，小钢瓶从淬火传输辊组24被转运到淬火出料辊组27上。然后淬火出料辊组27朝向淬火冷却辊组30运动，直至两者对接，小钢瓶从淬火出料辊组27被转运到淬火冷却辊组30上。同时，淬火炉2出料端的第一炉门23关闭。然后通过水冷组件31对淬火冷却辊组30上的小钢瓶进行喷淋冷却，完成淬火工艺。

为了使得小钢瓶可以刚好运动到水冷组件31下方，淬火架29上设有限位板32，限位板32中部转动连接于淬火架29。限位板32上端转动连接有限位驱动缸33，限位驱动缸33另一端转动连接于淬火架 29。限位驱动缸33用于驱使限位板32转动。当限位板32转动至沿竖直方向设置时，小钢瓶在淬火冷却辊组30的作用下向前运动，限位板32限位小钢瓶使其只能运动到处于水冷组件31的冷却范围内。在冷却完成后，可驱使限位板32转动至呈水平状态，使得其不再对小钢瓶限位，使得小钢瓶可在火冷却辊组的作用下向前运动。

参照图1，回火炉7位于淬火炉2一侧且与淬火炉2呈平行设置。回火炉7一端和淬火冷却辊组30 出料端之间设有滑轨34，滑轨34垂直于回火炉7和淬火炉2。平移机构5和正火冷却机构6均滑动连接于滑轨34上。若需要正火，就使得正火冷却机构6相对滑轨34滑动至淬火冷却辊组30出料端；若需进行回火，就使得平移机构5相对滑轨34滑动至淬火冷却辊组30出料端。

具体的，参照图6和图7，图正火冷却机构6包括正火架35、正火冷却辊组36、风冷组件37、挡料机构38、升降旋转机构39、正火卸料机构40、传递机构41、出料输送机构42。正火冷却辊组36安装于正火架35上，且用于承接正火加热完成后的小钢瓶。风冷组件37包括若干个风机。风冷组件37安装于正火架35上，且位于正火冷却辊组36上方。挡料机构38安装于正火架35上且位于风冷组件37一侧。当小钢瓶运动到风冷组件37下方后被挡料机构38阻挡，通过升降旋转机构39将小钢瓶顶离正火冷却辊组36且驱使小钢瓶自转，通过风冷组件37对小钢瓶进行风冷，使得小钢瓶均匀冷却。

正火卸料机构40安装于正火架35上且位于正火冷却辊组36的出料端。出料输送机构42安装于正火架35上且位于正火卸料机构40的出料端。传递机构41位于正火卸料机构40和出料输送机构42之间，用于将卸料传输辊89上的小钢瓶挨个传递到出料输送机构42上。风冷完毕后，升降旋转机构39下降使得小钢瓶重新被放置在正火冷却辊组36上。然后正火冷却辊组36将小钢瓶传输到正火卸料机构40上。在传递机构41的作用下降正火卸料机构40上的小钢瓶一个一个分别传递到出料输送机构42，运输到下一道工序，方便后续工序操作。

参照图1和图7，为了方便使得正火冷却辊组36可以顺利的承接淬火冷却辊组30出料的小钢瓶，正火架35下方设有若干个行走轮，行走轮至少设有四个且分别转动连接于正火架35下方四角。正火架35 上设有用于驱使行走轮转动的减速机。行走轮转动时正火架35沿着滑轨34运动。

参照图8，平移机构5包括平移小车43和转移传输辊组44，平移小车43包括滑动连接于滑轨34 的平移底架45、沿淬火炉2轴向滑动连接于平移底架45的平移主架46、用于带动平移主架46相对平移底架45滑动的平移驱动缸47、用于驱使滑轨34沿竖直方向运动的平移升降组件48。平移底架45上也转动连接有行走轮和用于驱动行走轮转动的减速机。行走轮转动时平移底架45在滑轨34上行走。平移驱动缸47为液压缸，平移驱动缸47一端转动连接于平移主架46且另一端转动连接于平行底架。通过平移驱动缸47活塞杆的运动来带动平移主架46相对平移底架45运动。转移传输辊组44设有两个且均安装于平移主架46上，其中一个转移传输辊组44位于另一个转移传输辊组44上方。平移升降组件48安装于滑轨 34下方，平移升降组件48为可升降架79或气缸组或剪刀叉升降组件等。

参照图1和图8，在对平移机构5上料时，转移传输辊组44运动到对接淬火冷却辊组30的位置。平移升降组件48带动平移主架46沿竖直方向运动，直至淬火冷却辊组30与其中一个转移传输辊组44对接，从而将淬火冷却后的小钢瓶运输到该转移传输辊组44上。然后平移升降组件48再带动平移主架46 沿竖直方向运动，直至淬火冷却辊组30与另一个转移传输辊组44对接，从而将淬火冷却后的小钢瓶运输到该转移传输辊组44上。使得两个转移传输辊组44上均上满小钢瓶。然后平移底架45在滑轨34上滑动至转移传输辊组44对接回火炉7的位置。为回火炉7备料做好准备。

参照图9，回火炉7，用于对淬火完成后的小钢瓶进行回火工艺。回火炉7的进料端和出料端均设有第二通槽，第二通槽上设有用于启闭第二通槽的第二炉门49。回火炉7内有用于传输小钢瓶的回火传输辊组50。回火炉7内设有两个回火传输辊组50，其中一个回火传输辊组50固定安装于另一个回火传输辊组50上方。一个回火传输辊组50对应一个转移传输辊组44。

等待回火炉7炉温和各种信号均满足要求，回火炉7进料端的第二炉门49开启，转移传输辊组44 运动至对接回火炉7的位置后，转移传输辊组44与回火传输辊组50对接，转移传输辊组44与回火传输辊组50同时启动，将小钢瓶输送至回火炉7内。转移传输辊组44朝向远离回火炉7的方向运动，回到初始位置，回火炉7进料端的第二炉门49关闭，完成上料动作。以上动作根据节拍时间频繁重复完成进料。

参照图10，回火出料机构8包括出料底架51、沿回火炉7轴向滑动连接于出料底架51的出料主架 52、回火出料驱动缸53、安装于出料主架52上的回火出料辊组54、用于驱使出料底架51沿竖直方向运动的回火升降组件55。回火出料辊组54设有两个，一个回火出料辊组54对应一个回火传输辊组50。回火出料驱动缸53两端分别转动连接于出料底架51和出料主架52。回火升降组件55安装于出料底架51下方，回火升降组件55件为可升降架79或气缸组或剪刀叉升降组件等。

小钢瓶在回火炉7内完成回火后，回火炉7出料端的第二炉门49开启。出料主架52朝向淬火炉2 运动，直至回火出料辊组54对接回火传输辊组50，小钢瓶从回火传输辊组50被转运到回火出料辊组54 上。然后回火出料辊组54朝向冷却卸料机构9运动。

参照图10和图11，冷却卸料机构9运动包括卸料传输辊组56、回火风冷组件57和卸料台58。回火出料辊组54对准卸料传输辊组56后，回火出料辊组54上的小钢瓶运输到卸料传输辊组56上，并被回火风冷组件57冷却。冷却后的小钢瓶被运输到卸料台58上，完成全流程。

参照图1，为了更好的利用能源，淬火炉2和回火炉7之间设有排烟助燃管路59。排烟助燃管路 59上设有用于抽气的动力泵，当执行调质工艺时，动力泵通过排烟助燃管路59将淬火炉2内的烟气抽入回火炉7内。当执行调质工艺时，回火炉7的温度完全可以通过淬火炉2的烟气来加热，无需再添加燃料，节约了能源。

参照图9，为了使得回火炉7内各处热量尽可能的均匀，回火炉7上安装有若干各个循环风机60。循环风机60设有两个且分别位于回火炉7的出料端和进料端，排烟助燃管路59位于两个循环风机60之间，两个循环风机60旋转方向相反。

本申请实施例一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线的实施原理为：

当上一道工序的小钢瓶通过输送线往上料台10上聚集，上料台10翻转将小钢瓶转移到上料车11上，上料车11通过横向平移将小钢瓶对应到备料台12上，直至备料台12上满。此时淬火炉2炉温和各种信号均满足要求，淬火进料端的第一炉门23开启，备料导台19朝向淬火炉2运动，直至备料传输辊21与淬火传输辊组24对接，备料传输辊21与淬火传输辊组24同时启动，将小钢瓶输送至淬火炉2内。备料导台19朝向远离淬火炉2的方向运动，回到初始位置，淬火炉2进料端的第一炉门23关闭，完成上料动作。以上动作根据节拍时间频繁重复完成进料。

淬火炉2内小钢瓶在淬火传输辊组24驱动下按生产节拍向出料端运动。

小钢瓶在淬火炉2内完成淬火，且淬火炉2内钢瓶运行到位时，淬火炉2出料端的第一炉门23开启。淬火出料辊组27朝向淬火炉2运动，直至其对接淬火传输辊组24，小钢瓶从淬火传输辊组24被转运到淬火出料辊组27上。淬火炉2出料端的第一炉门23关闭，完成出料动作。以上动作根据节拍时间频繁重复完成出料。

当执行正火工艺时，淬火出料辊组27只起到输送作用。正火冷却机构6移动至淬火传输辊组24的后端，正火冷却辊组36与淬火出料辊组27对齐，正火冷却机构6的出料端与客户出料物流线衔接完成保证流入下道工序。小钢瓶运行到淬火出料辊组27上迅速转移通过淬火出料辊组27到达正火冷却机构6上，通过正火冷却机构6中的小钢瓶经过旋转、风冷完成正火工艺，进入下道工序。

当执行淬火工艺时，正火冷却机构6移动至一旁不参与任何工序动作。然后淬火出料辊组27朝向淬火冷却辊组30运动，直至两者对接，小钢瓶从淬火出料辊组27被转运到淬火冷却辊组30上。同时，淬火炉2出料端的第一炉门23关闭。然后通过水冷组件31对淬火冷却辊组30上的小钢瓶进行喷淋冷却，完成淬火工艺。

在对平移机构5上料时，转移传输辊组44运动到对接淬火冷却辊组30的位置。平移升降组件48 带动平移主架46沿竖直方向运动，直至淬火冷却辊组30与其中一个转移传输辊组44对接，从而将淬火冷却后的小钢瓶运输到该转移传输辊组44上。然后平移升降组件48再带动平移主架46沿竖直方向运动，直至淬火冷却辊组30与另一个转移传输辊组44对接，从而将淬火冷却后的小钢瓶运输到该转移传输辊组 44上。使得两个转移传输辊组44上均上满小钢瓶。然后平移底架45在滑轨34上滑动至转移传输辊组44 对接回火炉7的位置。

等待回火炉7炉温和各种信号均满足要求，回火炉7进料端的第二炉门49开启，转移传输辊组44 运动至对接回火炉7的位置后，转移传输辊组44与回火传输辊组50对接，转移传输辊组44与回火传输辊组50同时启动，将小钢瓶输送至回火炉7内。转移传输辊组44朝向远离回火炉7的方向运动，回到初始位置，回火炉7进料端的第二炉门49关闭，完成上料动作。以上动作根据节拍时间频繁重复完成进料。

回火炉7内钢瓶在回火传输辊驱动下按生产节拍向出料端运动。

当回火炉7内小钢瓶运行到位时，第二炉门49开启，出料主架52朝向回火炉7运动，直至回火出料辊组54对接回火传输辊组50，小钢瓶从回火传输辊组50被转运到回火出料辊组54上，回火出料辊组 54朝向冷却卸料机构9运动。第二炉门49关闭，完成上料动作。以上动作根据节拍时间频繁重复完成进料。

回火出料辊组54对准卸料传输辊组56后，回火出料辊组54上的小钢瓶运输到卸料传输辊组56上，并被回火风冷组件57冷却。冷却后的小钢瓶被运输到卸料台58上，完成全流程。

实施例2：

参照图12，实施例2和实施例1的区别在于，回火传输辊组50不同。回火传输辊组50包括转动连接于回火炉7上的第一回火传输辊61、转动连接于回火炉7上的第二回火传输辊62、用于驱使第一回火传输辊 61转动的回火传输驱动机构63。第一回火传输辊61和第二回火传输辊62沿回火炉7长度方向均设有若干根且第一回火传输辊61和第二回火传输辊62呈交错设置。

参照图12，第一回火传输辊61用于给予小钢瓶旋转和沿回火炉7向前运动的驱动力。第一回火传输辊61轴向与回火炉7轴向之间呈倾斜设置，第一回火传输辊61上固定套设有驱动辊套64，驱动辊套 64用于抵接于小钢瓶侧壁给予小钢瓶摩擦力。回火传输驱动机构63包括固定套设于第一回火传输辊61一端的从动锥齿轮65、啮合于从动锥齿轮65的主动锥齿轮66、固定穿过主动锥齿轮66的主动驱动轴67和用于驱使主动驱动轴67转动的驱动电机68，主动驱动轴67转动连接于回火炉7。通过驱动电机68带动主动驱动轴67转动，从而带动所有主动锥齿轮66转动，使得所有第一回火传输辊61转动。

参照图12和图13，第二回火传输辊62用于限制小钢瓶运动方向稳定平行于回火炉7轴向。第二回火传输辊62上固定套设有限位辊套69，限位辊套69上开设有供小钢瓶穿过的限位圆槽70。

驱动辊套64在转动过程中，小钢瓶收到驱动辊套64对其的摩擦力，由于驱动辊套64相对回火炉 7轴向的倾斜的，所以小钢瓶收到哦的摩擦力可拆分成旋转扭矩和向前运动的驱动力，从而使得小钢瓶可边转动边在回火炉7内向前传输。从而使得小钢瓶各个面更均匀的受热。

实施例3

实施例3公开实施例1中的正火冷却机构6。参照图7和图14，正火冷却辊组36包括正火冷却架71、转动连接于正火冷却架71上的冷却传输辊72和用于驱使冷却传输辊72转动的减速机组件。冷却传输辊72 沿小钢瓶传料方向等间隔设有若干根。冷却传输辊72上沿其轴向等间隔固定套设有若干传输轮73，传输轮73上开设有截面呈V型的环槽。通过减速机组件带动冷却传输辊72转动，从而带动传输轮73转动，进而带动小钢瓶向前传输。为了使得正火冷却机构6更好的承接正火加热后的小钢瓶，正火冷却架71一端穿出正火架35，且穿出正火架35的正火冷却架71的一端上设有冷却传输辊72。

参照图15，挡料机构38包括安装座74、挡板75和第三驱动件76。安装座74安装于正火架35，挡板75包括第一挡板单元77和第二挡板单元78，第一挡板单元77和第二挡板单元78之间呈夹角设置，且夹角呈钝角。第一挡板单元77朝向第二挡板单元78一端转动连接于安装座74。第三驱动件76为液压缸。第三驱动件76缸体端转动连接于正火架35且第三驱动件76活塞端转动连接于第一挡板单元77背离第二挡板单元78一端。第三驱动件76用于驱使挡板75相对安装座74转动。

参照图7和图15，当挡板75用于阻挡小钢瓶继续向前运输时，挡板75转动至第二挡板单元78沿竖直方向设置，从而使得小钢瓶运动到抵接于第二挡板单元78时停止，从而使得钢瓶更好的对准风冷组件37。当小钢瓶需继续向前运输时挡板75转动至第二挡板单元78沿水平方向设置，使得小钢瓶在正火冷却输送机构的作用下可向前传输。

参照图7，升降旋转机构39包括升降架79、转动连接于升降架79上的传动辊80、用于驱使升降架79沿竖直方向相对冷却传输辊72运动的第一驱动件81、用于驱使传动辊80转动的第二驱动件82。第一驱动件81为气缸，第一驱动件81沿竖直方向设置，第一驱动件81的缸体固定安装于正火架35上且第一驱动件81的活塞杆固定连接于升降架79。升降架79上沿竖直方向设有导向轴83，导向轴83设有设有两根且分别位于升降架79两端，导向轴83通过直线轴承84滑动连接于正火架35。通过第一驱动件81可带动升降架79沿竖直方向运动，从而调节传动辊80相对冷却传输辊72的位置。第二驱动件82为减速机组件，通过减速机组件给与传动辊80驱动力，使其相对升降架79转动。

参照图14和图16，传动辊80上固定套设有支撑盘85，支撑盘85沿小钢瓶运输方向设有若干个。支撑盘85位于两根相邻冷却传输辊72之间，支撑盘85半径大于相邻冷却传输辊72之间的距离，相邻冷却传输辊72上的支撑盘85呈交错设置。支撑盘85包括两个间隔设置的支撑单元，支撑单元之间形成导流通道。

参照图7，在风冷时，升降架79沿竖直向上运动，从而带动支撑盘85相对冷却传输辊72向上运动，将小钢瓶推离冷却传输辊72。然后传动辊80转动，带动支撑盘85转动，进而带动小钢瓶转动，从而使得风冷组件37的冷风可以较为均匀的吹向小钢瓶的每一面，使得小钢瓶各处更均匀的进行正火冷却。吹过小钢瓶的风，从小钢瓶下方穿过，使得对小钢瓶有预冷，使其组织结构更稳定。

在另一个实施例中，参照图17，支撑盘85上设有圆弧凸起86，当支撑盘85转动至圆弧凸起86与小钢瓶接触时，小钢瓶向上跳动。相邻冷却传输辊72上的圆弧凸起86对小钢瓶的驱动不同步。从而使得小钢瓶在冷却过程中会发生间歇跳动，从而使得吹过小钢瓶的冷风经过小钢瓶下方，在小钢瓶直面冷风前有一定的预冷，使小钢瓶更好的进行正火冷却。

参照图18，正火卸料机构40包括安装于正火架35上的固定架87、一端转动连接于固定架87上的卸料架88、转动连接于卸料架88上的卸料传输辊89、用于支撑卸料架88的支撑组件90、安装于卸料架 88上用去驱使卸料传输辊89转动的减速机组件。出料输送机构42位于卸料架88的自由端。支撑组件90 支撑于卸料架88自由端下方，使得卸料架88和卸料传输辊89均沿水平方向设置。此时卸料传输辊89平行于冷却传输辊72。卸料传输辊89上也沿其轴向等间隔固定套设有若干传输轮73。

通过减速机组件带动卸料传输辊89转动，从而使得冷却传输辊72上冷却完毕后的小钢瓶被传输到卸料传输辊89上，并运动到对应出料输送机构42的位置。然后支撑组件90撤去对卸料架88的支撑力，使得卸料架88在重力的作用下相对固定架87转动，使得小钢瓶朝向传递机构41滚动，为出料做准备。为了使得小钢瓶更好的滚落到传递机构41处，卸料架88朝向传递机构41一侧设有导向板106，导向板 106朝向传递机构41一端呈倾斜设置，小钢瓶沿着导向板106滑动可更好的运动到传递机构41处。

参照图18，具体的，支撑组件90包括固定安装于固定架87上的第一连接座91、支撑杆92和第四驱动件93。支撑杆92包括第一支撑杆92部和第二支撑杆92部，第一支撑杆92部和第二支撑杆92部相互固定且形成夹角，夹角为钝角。第一支撑杆92部朝向第二支撑杆92部一端转动连接于第一连接座91。第四驱动件93为气缸，第四驱动件93缸体转动连接于固定架87且第四驱动件93活塞杆转动连接于第一支撑杆92部背离第二支撑杆92部一端。第二支撑杆92部背离第一支撑杆92部一端转动连接有支撑轮96。支撑杆92通过支撑轮96支撑于卸料架88下端面。通过第四驱动件93带动支撑杆92转动，从而调节支撑轮96相对卸料架88的位置，从而使得卸料架88在水平和倾斜两种状态下进行切换。

参照图18和图19，传递机构41包括固定安装于正火架35上的第二连接座97、转动连接于第二连接座97上的翻板99、用于驱使翻板99转动的第五驱动件100。参照图20，翻板99上开设有承接槽101，承接槽101连通翻板99两端，承接槽101包括第一承接面102和第二承接面103，第一承接面102和第二承接面103之间形成钝角。参照图18和图19，第五驱动件100包括驱动缸104和连接杆105，连接杆105 一端固定连接于翻板99且另一端转动连接于驱动缸104活塞杆，驱动缸104的缸体转动连接于卸料架88。参照图18和图20，在小钢瓶沿着导向板106落到第一承接面102上后，翻板99转动，从而使得小钢瓶滑动到第二承接面103上，并沿着第二承接面103滑动到出料输送机构42上，完成出料。

本实施例的实施原理为：

需要执行正火工艺时，正火架35通过行走轮移动至淬火冷却辊组30前，当完成加热工序的小钢瓶通过淬火冷却辊组30输送到正火冷却输送机构上，冷却传输辊72转动将小钢瓶向前输送。此时挡料机构38的第三驱动件76带动挡板75旋转，挡板75起到阻挡作用。小钢瓶输送到此挡住，第一驱动件81带动升降架79上升，通过支撑盘85将小钢瓶托起，第二驱动件82通过传动辊80带动支撑盘85转动，从而带动小钢瓶旋转，风冷组件37启动，强风从上部指直接吹在小钢瓶上，伴随着小钢瓶的旋转均匀正火冷却。

正火冷却完毕，风冷组件37关闭，升第一驱动件81带动升降架79下降，小钢瓶落在正火冷却输送机构上，挡料机构38的第三驱动件76带动挡板75旋转，挡板75打开，冷却传输辊72转动将小钢瓶向前输送，使得小钢瓶从冷却传输辊72运行到卸料传输辊89上；第五驱动件100带动翻板99转动至第二承接面103朝向出料输送机构42的位置。第四驱动件93带动支撑杆92转动，使得卸料架88失去支撑杆92对其的支撑，卸料架88在重力作用下转动，小钢瓶全部落在导向板106上。第五驱动件100带动翻板99转动至第一承接面102朝向导向板106，翻板99的特殊结构为放行一个钢瓶就阻挡一个钢瓶，小钢瓶滚入承接槽101内，五驱动件带动翻板99转动至第二承接面103朝向出料输送机构42的位置。承接槽 101内的小钢瓶沿着第二承接面103滑到出料输送机构42上，出料输送机构42带动小钢瓶向下道工序运行，完成一个循环。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，其特征在于：包括

淬火炉(2)，用于对小钢瓶进行淬火或正火，淬火炉(2)内设有淬火传输辊组(24)；

上料机构(1)，包括备料传输辊(21)组，备料传输辊(21)组用于与淬火传输辊组(24)对接将小钢瓶运输到淬火炉(2)内；

淬火出料机构(3)，包括淬火出料辊组(27)，淬火出料辊组(27)用于与淬火传输辊组(24)对接将小钢瓶运出到淬火炉(2)；

淬火冷却机构(4)，包括淬火冷却辊组(30)和水冷组件(31)，所述淬火冷却辊组(30)用于与淬火出料辊组(27)对接将小钢瓶运输到水冷组件(31)处进行冷却；

正火冷却机构(6)，包括正火架（35）、正火冷却辊组（36）、风冷组件（37）、挡料机构（38）、升降旋转机构（39）、正火卸料机构（40）、传递机构（41）、出料输送机构（42），所述正火架（35）用于滑向淬火出料辊组(27)或滑离淬火出料辊组(27)，所述正火冷却辊组(36)用于与淬火冷却辊组(30)对接将小钢瓶运输到风冷组件(37)处进行冷却，所述升降旋转机构（39）包括升降架（79）、转动连接于所述升降架（79）上的传动辊（80）、用于驱使所述升降架（79）沿竖直方向运动的第一驱动件（81）、用于驱使所述传动辊（80）转动的第二驱动件（82），所述传动辊（80）上固定套设有支撑盘（85），所述支撑盘（85）包括两个间隔设置的支撑单元，支撑单元之间形成导流通道，所述支撑盘（85）上设有圆弧凸起（86），当支撑盘（85）转动至圆弧凸起（86）与小钢瓶接触时，小钢瓶向上跳动；

回火炉(7)，用于对小钢瓶进行回火，回火炉(7)内设有回火传输辊组(50)；

平移机构(5)，包括平移小车(43)和安装于平移小车(43)上的转移传输辊组(44)，所述平移小车(43)用于滑向接淬火冷却辊组(30)或滑向回火传输辊组(50)，所述转移传输辊组(44)用于对接淬火冷却辊组(30)或回火传输辊组(50)，将淬火冷却辊组(30)上的小钢瓶传输到回火传输辊组(50)上；

回火出料机构(8)，包括回火出料辊组(54)，回火出料辊组(54)用于与回火传输辊组(50)对接将小钢瓶运出到回火炉(7)；

所述回火传输辊组(50)包括转动连接于回火炉(7)上的第一回火传输辊(61)、转动连接于回火炉(7)上的第二回火传输辊(62)、用于驱使第一回火传输辊(61)转动的回火传输驱动机构(63)，所述第一回火传输辊(61)和第二回火传输辊(62)沿回火炉(7)长度方向均设有若干根且第一回火传输辊(61)和第二回火传输辊(62)呈交错设置，所述第一回火传输辊(61)用于给予小钢瓶旋转和沿回火炉(7)向前运动的驱动力，所述第二回火传输辊(62)用于限制小钢瓶运动方向稳定平行于回火炉(7)轴向，所述第一回火传输辊(61)轴向与回火炉(7)轴向之间呈倾斜设置，所述第一回火传输辊(61)上固定套设有驱动辊套(64)，所述驱动辊套(64)用于抵接于小钢瓶侧壁给予小钢瓶摩擦力,所述第二回火传输辊（62）上固定套设有限位辊套（69），所述第一回火传输辊（61）轴向与所述回火炉(7)轴向之间呈倾斜设置，所述第一回火传输辊（61）上固定套设有驱动辊套（64），所述驱动辊套（64）用于抵接于小钢瓶侧壁给予小钢瓶摩擦力；

冷却卸料机构(9)，用于对接回火传输辊组(50)将小钢瓶运输出料并进行冷却；

当小钢瓶需进行正火工艺时，小钢瓶依次经过上料机构(1)、淬火炉(2)、淬火出料机构(3)、正火冷却机构(6)；

当小钢瓶需进行调质工艺时，小钢瓶依次经过上料机构(1)、淬火炉(2)、淬火出料机构(3)、淬火冷却机构(4)、平移机构(5)、回火炉(7)、回火出料机构(8)和回火出料机构(8)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，其特征在于：所述回火炉(7)位于淬火炉(2)一侧，所述平移小车(43)移动方向垂直于回火炉(7)和淬火炉(2)，所述回火炉(7)一端和淬火冷却辊组(30)出料端之间设有滑轨(34)，所述平移小车(43)和正火架(35)均滑动连接于滑轨(34)上。

3.根据权利要求2所述的一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，其特征在于：回火炉(7)内设有两组回火传输辊组(50)，一组回火传输辊组(50)位于另一组回火传输辊组(50)上方，所述平移小车(43)上安装有两组转移传输辊组(44)，一组转移传输辊组(44)对应一组回火传输辊组(50)，所述平移小车(43)上还安装有用于驱使两组转移传输辊组(44)沿竖直方向相对平移小车(43)运动的平移升降组件(48)。

4.根据权利要求1所述的一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，其特征在于：所述回火传输驱动机构(63)包括固定套设于第一回火传输辊(61)一端的从动锥齿轮(65)、啮合于从动锥齿轮(65)的主动锥齿轮(66)、固定穿过主动锥齿轮(66)的主动驱动轴(67)和用于驱使主动驱动轴(67)转动的驱动电机(68)，所述主动驱动轴(67)转动连接于回火炉(7)。

5.根据权利要求4所述的一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，其特征在于：所述第二回火传输辊(62)上固定套设有限位辊套(69)，所述限位辊套(69)上开设有供小钢瓶穿过的限位圆槽(70)。

6.根据权利要求1所述的一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，其特征在于：所述回火炉(7)和淬火炉(2)之间连接有排烟助燃管路(59)，所述排烟助燃管路(59)一端连通淬火炉(2)进料端，所述排烟助燃管路(59)另一端连通回火炉(7)进料端。

7.根据权利要求6所述的一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，其特征在于：所述回火炉(7)内设有循环风机(60)，所述循环风机(60)设有若干个，所述循环风机(60)用于搅拌回火炉(7)内气体。

8.根据权利要求7所述的一种全自动辊棒式小钢瓶热处理生产线，其特征在于：所述循环风机(60)设有两个且分别位于回火炉(7)的出料端和进料端，所述排烟助燃管路(59)位于两个循环风机(60)之间，两个所述循环风机(60)旋转方向相反。