CN114634767B - 背光模组口子胶制作成型工艺 - Google Patents

背光模组口子胶制作成型工艺 Download PDF

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Abstract

本申请涉及口子胶的领域，具体公开了一种背光模组口子胶制作成型工艺，包括以下步骤：取环氧树脂100质量份、相变材料微胶囊15‑25质量份以及双（三甲基硅基）胺8‑15质量份，混合后涂布于离型膜上，固化而形成环氧胶带；所述相变材料微胶囊的壁材为聚氨酯，且相变材料微胶囊经过过氧硫酸处理；将所述环氧胶带上的胶体转贴到离型载体膜上，并使胶体形成口字形。本申请引入了相变材料，通过其在相变时吸收的大量热量，能够有效降低口子胶所处环境的温度，从而减少了较高的温度对口子胶粘附力的损伤，减小了口子胶在高温下粘附力下降的程度，进而有利于口子胶整体耐温性的提高。

Description

背光模组口子胶制作成型工艺
技术领域
本申请涉及口子胶的领域，更具体地说，它涉及一种背光模组口子胶制作成型工艺。
背景技术
背光模组是各类显示器的重要组件之一，用于提供亮度充足与分布均匀的光源；背光模组的发光效果将直接影响到显示器的视觉效果，故背光模组是保证显示器能够正常显示影像的关键部件。
目前，背光模组通常会通过双面均有粘性的胶体与固定框架进行连接；该胶体不仅起到连接固定的作用，还可以起到遮蔽、防止漏光的作用。由于该胶体通常形成口子形，故常被称为口子胶。
口子胶的粘附性能是保证背光模组正常发挥作用的关键之一。然而，由于背光模组常常会被用于持续发光，这就会导致背光模组内高温（如达到50℃以上）现象的产生，而较高的温度会使口子胶的粘附性能下降，相关技术中，口子胶的粘附力的下降程度接近40%，从而影响了背光模组的连接固定，进而影响了背光模组正常的发挥作用。
发明内容
为了减少口子胶在高温下粘附力的下降程度，本申请提供一种背光模组口子胶制作成型工艺。
本申请提供了一种背光模组口子胶制作成型工艺，采用如下的技术方案：
背光模组口子胶制作成型工艺，包括：
取环氧树脂100质量份、相变材料微胶囊15-25质量份以及双（三甲基硅基）胺8-15质量份，混合后涂布于离型膜上，固化而形成环氧胶带；所述相变材料微胶囊的壁材为聚氨酯，且相变材料微胶囊经过过氧硫酸处理；
将所述环氧胶带上的胶体转贴到离型载体膜上，并使胶体形成口字形。
通过采用上述技术方案，相变材料在环境温度高于其相变温度时会发生相变反应并吸收大量的热量，这样可以有效降低口子胶所处环境的温度，减少较高的温度对口子胶粘附力的影响，从而减小了口子胶在高温下粘附力下降的程度，有利于口子胶整体耐温性的提高。并且，采用微胶囊封装相变材料能够有效减少相变材料的泄漏。
同时，经过过氧硫酸处理，能够使微胶囊的聚氨酯壁材表面产生大量的高活性羟基基团，这些基团能够与双（三甲基硅基）胺中的Si-N发生反应；同时双（三甲基硅基）胺的Si-N还能与环氧树脂中的羟基发生反应，故通过双（三甲基硅基）胺，相变材料微胶囊和环氧树脂能够牢固的连接在一起，提高了口子胶体系的稳定性和均匀性，有利于相变材料微胶囊更好的发挥作用。
在一个具体的可实施方案中，将所述环氧胶带上的胶体转贴到离型载体膜上的方法包括以下步骤：
将所述环氧胶带沿其长度方向分割成第一胶带和第二胶带；
将所述第一胶带的第一胶体切割成多条并转贴到离型载体膜上，并使每条第一胶体的长度方向均沿离型载体膜的宽度方向延伸；多条所述第一胶体沿离型载体膜的长度方向间隔排列；
将所述第二胶带的第二胶体转贴到所述离型载体膜上，并位于第一胶体的两端处，控制每条第二胶体的长度方向沿离型载体膜的长度方向延伸；
通过模切，使沿离型载体膜的长度方向位于同一位置的相对两第二胶体和夹在两者之间的两第一胶体构成口字形。
通过采用上述技术方案，先将第一胶体间隔排列，再在其两端排列第二胶体，之后模切，口子胶顺利成型。
在一个具体的可实施方案中，采用异步模切的方法将所述第一胶体转贴到离型载体膜上。
通过采用上述技术方案，异步模切能够有效的将多条第一胶体间隔转贴到离型载体膜上。
在一个具体的可实施方案中，在将所述第一胶体转贴到离型载体膜上后，通过模切的方式修正第一胶体的尺寸。
通过采用上述技术方案，修正第一胶体的尺寸有利于提高第二胶体在离型载体膜上贴合位置的准确性。
在一个具体的可实施方案中，采用同步转贴的方法将所述第二胶体转贴到离型载体膜位于第一胶体两端的位置。
通过采用上述技术方案，同步转贴易行便捷，有利于更好地将第二胶体转贴到离型载体膜的目标位置。
在一个具体的可实施方案中，采用过氧硫酸处理所述相变材料微胶囊的方法为：将相变材料微胶囊置于20-30wt%的过氧硫酸水溶液中浸泡1-5s，取出烘干。
通过采用上述技术方案，优化了过氧硫酸处理相变材料微胶囊的工艺，有利于获得性能更加理想的相变材料微胶囊。
在一个具体的可实施方案中，所述相变材料微胶囊的芯材为石蜡或十六醇。
通过采用上述技术方案，石蜡、十六醇均具有较大的相变热焓，有利于在相变时更加有效地吸收热量，从而有利于更加有效地减小口子胶在高温下粘附力的下降程度。
在一个具体的可实施方案中，还包括填料5-15质量份。
在一个具体的可实施方案中，还包括黑色颜料0.1-3质量份以及流平剂0.5-1质量份。
通过采用上述技术方案，黑色颜料能够进一步提高口子胶的遮光性，流平剂能够进一步提高口子胶的操作性。
在一个具体的可实施方案中，当所述胶体形成口字形后，在胶体远离离型载体膜一侧设置离型遮尘膜。
通过采用上述技术方案，离型遮尘膜的设置能够减少已成型的口子胶上沾污灰尘的可能性，有利于更好地发挥口子胶的作用。
综上所述，本申请至少具有以下有益技术效果之一：
1、本申请引入了相变材料，通过其在相变时吸收的大量热量，能够有效降低口子胶所处环境的温度，从而减少了较高的温度对口子胶粘附力的损伤，减小了口子胶在高温下粘附力下降的程度，进而有利于口子胶整体耐温性的提高。
2、本申请通过过氧硫酸的处理，能够使微胶囊的聚氨酯壁材表面产生大量的羟基基团；相变材料微胶囊能够通过这些羟基基团与Si-N发生的反应而与双（三甲基硅基）胺牢固连接；同时双（三甲基硅基）胺还能与环氧树脂通过价键连接。故通过双（三甲基硅基）胺的桥梁作用，相变材料微胶囊和环氧树脂能够牢固的连接在一起，提高了口子胶体系的稳定性和均匀性，有利于相变材料微胶囊更好的发挥作用。
3、本申请通过先将第一胶体间隔排列，再在其两端排列第二胶体，之后模切的方法，有利于使口子胶更好的成型。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
制备例、实施例中所用的原材料除特别列出制备方法外，均可通过市售获得；制备例、实施例中所用的相关仪器均为常规设备。
制备例1
本制备例公开了一种相变材料微胶囊的制备方法，包括以下步骤：
P1、向反应容器中加入300g水、2.5gOP-10、2.5gTDI（甲苯 2,4-二异氰酸酯，80/20型）以及25g十六醇；在40℃的条件下，以1000rpm的搅拌速度乳化1h，形成乳状液。
P2、向P1所得乳状液中滴加4.5g多醚聚元醇（分子量为1000），控制滴加时间为30min；滴加结束后升温至70℃，在500rpm的搅拌速度下搅拌4h。
P3、将P2所得产物抽滤，将抽滤得固体产物用乙醇清洗三次，之后在50℃下烘干，得到粒径为30-50μm的相变材料微胶囊。
制备例2
本制备例与制备例1基本相同，不同之处在于：还包括将相变材料微胶囊置于过氧硫酸溶液中处理的步骤。
具体为：
P4、将相变材料微胶囊置于浓度为20wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍1s，取出后在50℃下烘干。
制备例3-9
制备例3-9与制备例2基本相同，不同之处在于：过氧硫酸水溶液的浓度和浸泡时间不同。
其中：
在制备例3中：P4具体为：将相变材料微胶囊置于浓度为20wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍3s，取出后在50℃下烘干。
在制备例4中：P4具体为：将相变材料微胶囊置于浓度为20wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍5s，取出后在50℃下烘干。
在制备例5中：P4具体为：将相变材料微胶囊置于浓度为20wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍7s，取出后在50℃下烘干。
在制备例6中：P4具体为：将相变材料微胶囊置于浓度为15wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍3s，取出后在50℃下烘干。
在制备例7中：P4具体为：将相变材料微胶囊置于浓度为25wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍3s，取出后在50℃下烘干。
在制备例8中：P4具体为：将相变材料微胶囊置于浓度为30wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍3s，取出后在50℃下烘干。
在制备例9中：P4具体为：将相变材料微胶囊置于浓度为35wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍3s，取出后在50℃下烘干。
制备例10
本制备例公开了一种相变材料微胶囊的制备方法，包括以下步骤：
P1、向反应容器中加入400g水、2gNP-10、0.25gSMA（聚苯乙烯-马来酸酐，分子量为40000）、1.8gIPDI（异氟尔酮二异氰酸酯）以及20g石蜡（碳原子为22）；在45℃的条件下，以1200rpm的搅拌速度乳化0.5h，形成乳状液。
P2、向P1所得乳状液中滴加3.6g多醚聚元醇（分子量为500），控制滴加时间为20min；滴加结束后升温至75℃，在600rpm的搅拌速度下搅拌3h。
P3、将P2所得产物抽滤，将抽滤得固体产物用乙醇清洗三次，之后在60℃下烘干，得到粒径为30-50μm的相变材料微胶囊。
P4、将相变材料微胶囊置于浓度为25wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍3s，取出后在50℃下烘干。
制备例11
本制备例公开了一种相变材料微胶囊的制备方法，包括以下步骤：
P1、向反应容器中加入350g水、2gNP-10、0.5gSMA、3.5gTDI（80/20型）以及30g石蜡（碳原子为22）；在40℃的条件下，以1000rpm的搅拌速度乳化1.5h，形成乳状液。
P2、向P1所得乳状液中滴加6g多醚聚元醇（分子量为1000），控制滴加时间为45min；滴加结束后加入2.1gNaCl（加入NaCl的目的是为了增加微胶囊壁材的坚固程度，提高包覆的芯材量），之后升温至65℃，在700rpm的搅拌速度下搅拌5h。
P3、将P2所得产物抽滤，将抽滤得固体产物用乙醇清洗三次，之后在55℃下烘干，得到粒径为30-50μm的相变材料微胶囊。
P4、将相变材料微胶囊置于浓度为25wt%的过氧硫酸水溶液中浸渍3s，取出后在50℃下烘干。
实施例1
本申请实施例公开了一种背光模组口子胶制作成型工艺，包括以下步骤：
S1、取环氧树脂100g、相变材料微胶囊15g以及双（三甲基硅基）胺8g，在75℃下混合均匀形成胶水。
在本实施方案中，本步骤所采用的环氧树脂为双酚A型环氧树脂，购自沈阳鑫茂发精细化工原料有限公司；相变材料微胶囊由制备例2制得。
S2、成卷的离型膜在牵引辊的作用下放卷，控制车速为300m/h；将S1所得胶水加热至60℃后通过涂布机均匀涂布在离型膜上，控制烘干后胶体层厚度为0.02mm；之后涂布了胶水的离型膜进入烘箱中，在125℃下固化3min而形成环氧胶带。
S3、采用切割刀将环氧胶带沿其长度方向分成第一胶带和第二胶带。
S4、成卷的离型载体膜（本实施方案为PET膜）在牵引辊的作用下放卷并进入异步模切装置中，控制车速为240m/h（在其他实施方案中，也可以选择200-300m/h中的其他值）；同时，第一胶带也进入异步模切装置中；通过异步模切的方法，第一胶带的第一胶体在逐步与离型膜分离后被异步模切刀横向（即沿第一胶体宽度方向）切割成小条并转贴到靠近的离型载体膜上；随着多次异步模切，多条第一胶体在离型载体膜上沿离型载体膜长度方向间隔排列；控制每条第一胶体的长度方向均与离型载体膜的宽度方向一致，且多条第一胶体的端部在离型载体膜长度方向齐平；之后通过模切刀模切的方式修正第一胶体的尺寸，将多余的第一胶体去除。
S5、S4所得离型载体膜保持传送速度向前传送；第二胶带分为两卷，将其中一卷第二胶带的第二胶体通过同步转贴的方法贴合到离型载体膜位于第一胶体一端的位置上，控制该第二胶体的长度方向与离型载体膜的长度方向一致；之后将另一卷第二胶带的第二胶体通过同步转贴的方法贴合到离型载体膜位于第一胶体另一端的位置上，同样控制该第二胶体的长度方向与离型载体膜的长度方向一致。
S6、通过口子形的模切刀，对离型载体膜上的胶体进行模切，使两条第二胶体被切割成多段，且沿离型载体膜的长度方向位于同一位置的相对两段第二胶体和夹在两者之间的两条第一胶体构成口字形，去除多余胶体。
S7、模切修正构成口字形的两第一胶体和两第二胶体的尺寸和间隙，去除多余胶体。
S8、S7所得离型载体膜保持传送速度向前传送，将成卷的离型遮尘膜（本实施方案为PET膜）放卷并同步转贴到第一胶体、第二胶体远离离型载体膜的一侧。
实施例2-10
实施例2-10与实施例1基本相同，不同之处在于：相变材料微胶囊的来源不同，具体如表1。
表1 实施例2-10的相变材料微胶囊的来源
实施例 来源 实施例 来源
实施例2 制备例3 实施例7 制备例8
实施例3 制备例4 实施例8 制备例9
实施例4 制备例5 实施例9 制备例10
实施例5 制备例6 实施例10 制备例11
实施例6 制备例7
实施例11-13
实施例11-13与实施例10基本相同，不同之处在于：相变材料微胶囊的加入量不同。
具体为：
在实施例11的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊18g以及双（三甲基硅基）胺8g。
在实施例12的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g以及双（三甲基硅基）胺8g。
在实施例13的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊25g以及双（三甲基硅基）胺8g。
实施例14-15
实施例14-15与实施例12基本相同，不同之处在于：双（三甲基硅基）胺的加入量不同。
具体为：
在实施例14的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g以及双（三甲基硅基）胺12g。
在实施例15的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g以及双（三甲基硅基）胺15g。
实施例16-18
实施例16-18与实施例14基本相同，不同之处在于：S1中还加入了填料。
具体为：
在实施例16的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g、双（三甲基硅基）胺12g以及填料5g。其中，填料为粒径在0.3-0.6μm的二氧化钛粉。
在实施例17的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g、双（三甲基硅基）胺12g以及填料10g。其中，填料为粒径在0.3-0.6μm的二氧化钛粉。
在实施例18的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g、双（三甲基硅基）胺12g以及填料15g。其中，填料为粒径在0.3-0.6μm的二氧化钛粉。
实施例19-21
实施例19-21与实施例17基本相同，不同之处在于：S1中还加入了黑色颜料和流平剂。
具体为：
在实施例19的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g、双（三甲基硅基）胺12g、填料10g、黑色颜料0.1g以及流平剂0.5g。其中，黑色颜料为粒径在0.8-1.2μm的钛黑，流平剂为BYK-306型有机硅流平剂。
在实施例20的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g、双（三甲基硅基）胺12g、填料10g、黑色颜料1g以及流平剂0.8g。其中，黑色颜料为粒径在0.8-1.2μm的钛黑，流平剂为BYK-306型有机硅流平剂。
在实施例21的 S1中：取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g、双（三甲基硅基）胺12g、填料10g、黑色颜料3g以及流平剂1g。其中，黑色颜料为粒径在0.8-1.2μm的钛黑，流平剂为BYK-306型有机硅流平剂。
实施例22
本实施例和实施例20基本相同，不同之处在于：S1和S2的工艺参数不同。
具体为：
S1、取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g、双（三甲基硅基）胺12g、填料10g、黑色颜料1g以及流平剂0.8g，在60℃下混合均匀形成胶水。
S2、成卷的离型膜在牵引辊的作用下放卷，控制车速为350m/h；将S1所得胶水加热至55℃后通过涂布机均匀涂布在离型膜上，控制烘干后胶体层厚度为0.01mm；之后涂布了胶水的离型膜进入烘箱中，在130℃下固化1.5min而形成环氧胶带。
实施例23
本实施例和实施例20基本相同，不同之处在于：S1的工艺参数不同。
具体为：
S1、取环氧树脂100g、相变材料微胶囊22g、双（三甲基硅基）胺12g、填料10g、黑色颜料1g以及流平剂0.8g，在80℃下混合均匀形成胶水。
S2、成卷的离型膜在牵引辊的作用下放卷，控制车速为280m/h；将S1所得胶水加热至65℃后通过涂布机均匀涂布在离型膜上，控制烘干后胶体层厚度为0.03mm；之后涂布了胶水的离型膜进入烘箱中，在120℃下固化5min而形成环氧胶带。
对比例
对比例1
本对比例与实施例1的主要不同之处在于：S1中不含有相变材料微胶囊。
具体为：
S1、取环氧树脂100g以及双（三甲基硅基）胺8g，在75℃下混合均匀形成胶水。
对比例2
本对比例与实施例1的主要不同之处在于：S1中的相变材料微胶囊的来源不同。
S1、取环氧树脂100g、相变材料微胶囊15g以及双（三甲基硅基）胺8g，在75℃下混合均匀形成胶水。
其中：本步骤所采用的环氧树脂为双酚A型环氧树脂，购购自沈阳鑫茂发精细化工原料有限公司；相变材料微胶囊由制备例1制得。
性能检测
取实施例1-23和对比例1-2所得口子胶做性能检测；检测结果列于表2中。
1、附着力测试：参照标准GB/T 2792-2014进行测试。其中：试样为长200mm、宽25mm的长方形口子胶样片；被粘附的基材为不锈钢钢板；测试时的温度为23℃；测试时的湿度为50%；制样后在测试环境中停放时间为30min；测试前口子胶样片预剥开长度为25mm，口子胶样片自由端与不锈钢钢板的角度为180°；剥离速度为300mm/min。
2、耐温性测试：将口子胶样片放在55℃环境下静置15h，之后取出采用上述附着力测试方法进行测试，记录此时的附着力，并与未经过55℃处理的样品进行对比。
表2 实施例1-23和对比例1-2所得口子胶的性能
项目 附着力/N 热处理后的粘附力/N 热处理后粘附力下降/%
实施例1 19.1 16.3 14.7
实施例2 19.0 16.7 12.1
实施例3 19.3 16.8 13.0
实施例4 18.8 16.0 14.9
实施例5 19.3 16.5 14.5
实施例6 19.2 16.9 12.0
实施例7 18.7 16.1 13.9
实施例8 18.8 15.7 16.5
实施例9 18.9 17.0 10.1
实施例10 19.1 17.6 7.9
实施例11 19.2 17.9 6.8
实施例12 18.9 18.0 4.8
实施例13 18.9 17.8 5.8
实施例14 19.4 18.8 3.1
实施例15 19.3 18.5 4.2
实施例16 19.7 18.8 4.6
实施例17 19.9 19.1 4.0
实施例18 19.5 18.8 3.6
实施例19 19.6 18.9 3.6
实施例20 20.2 19.3 4.5
实施例21 20.0 19.2 4.1
实施例22 19.8 18.9 4.5
实施例23 19.7 18.8 4.6
对比例1 18.8 11.7 37.8
对比例2 19.3 14.8 23.3
参见表2，由实施例1-23的检测结果可知：本申请各实施例所得的背光模组口子胶与不锈钢基材的附着力均超过18.5N，显示所得口子胶均具有良好的粘附力。同时，在55℃下静置15h后，口子胶的粘附力的下降程度均在17%以内，其中大多数在12%以内，表明本申请所得的背光模组口子胶具有较为理想的耐温性，在高温下粘附力的下降程度较小。
分析实施例1和对比例1的检测结果可以发现：原料组成中加入相变材料微胶囊后，所得口子胶在经过高温处理后，其粘附力的下降程度明显减小。这是由于：相变材料在环境温度高于其相变点后，会发生相变而吸收大量的热量，从而可以有效降低口子胶所处的环境温度，进而减少了高温对口子胶粘附力的影响，提高了口子胶整体的耐温性。
分析实施例1和对比例2的检测结果可以发现：当相变材料微胶囊经过过氧硫酸溶液处理后，所得口子胶在高温处理后的粘附力下降程度减小。发明人认为这是因为微胶囊的聚氨酯壁材在经过过氧硫酸处理后，在其表面会氧化产生大量的高活性羟基，而这些羟基能够与双（三甲基硅基）胺中的Si-N发生反应；同时双（三甲基硅基）胺的Si-N还可以与环氧树脂中的羟基发生反应；因此通过双（三甲基硅基）胺的桥梁作用，可以将相变材料微胶囊与环氧树脂牢固的连接起来，从而使口子胶的体系更加稳定和均匀，有利于相变材料微胶囊更好的发挥作用。
对比实施例1-4的检测结果可知：随着相变材料微胶囊在过氧硫酸溶液中处理时间的延长，由于过氧硫酸可以有更充分的时间对微胶囊的聚氨酯壁材进行氧化，因此微胶囊的聚氨酯壁材上能够产生更多的羟基，从而可以使相变材料微胶囊和环氧树脂的连接更加牢固，进而有利于更好地发挥相变材料微胶囊的作用，减小了所得口子胶在高温下粘附力的下降程度。但是当过氧硫酸处理时间过长时，由于会对相变材料微胶囊造成破坏，故所得口子胶在高温处理后的粘附力下降程度又有所升高。
对比实施例2，5-8的检测结果可知：过氧硫酸水溶液的浓度对于所得口子胶的耐温性有一定影响。当过氧硫酸水溶液的浓度较低时，由于无法在相变材料的壁材上氧化产生足够的羟基，从而相变材料微胶囊与环氧树脂的连接牢固程度相对较低；当过氧硫酸水溶液的浓度较高时，由于会对相变材料微胶囊产生较大的破坏，同样也不利于所得口子胶耐温性的提高。
对比实施例10-13的检测结果可知：随着微胶囊相变材料加入量的增加，由于可以更加有效的吸收高温环境下的热量，所得口子胶经高温处理后粘附力的下降程度整体成减小趋势。
对比实施例12，14-15的检测结果可知：随着双（三甲基硅基）胺加入量的增加，所得口子胶经高温处理后粘附力的下降程度整体成减少趋势；这是由于更多的双（三甲基硅基）胺可以提供更多的Si-N，从而能够更好的连接相变材料微胶囊，发挥相变材料微胶囊的作用。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：包括：
取环氧树脂100质量份、相变材料微胶囊15-25质量份以及双（三甲基硅基）胺8-15质量份，混合后涂布于离型膜上，固化而形成环氧胶带；所述相变材料微胶囊的壁材为聚氨酯，且相变材料微胶囊经过过氧硫酸处理；
将所述环氧胶带上的胶体转贴到离型载体膜上，并使胶体形成口字形；
采用过氧硫酸处理所述相变材料微胶囊的方法为：将相变材料微胶囊置于20-30wt%的过氧硫酸水溶液中浸泡1-5s，取出烘干。
2.根据权利要求1所述的背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：将所述环氧胶带上的胶体转贴到离型载体膜上的方法包括以下步骤：
将所述环氧胶带沿其长度方向分割成第一胶带和第二胶带；
将所述第一胶带的第一胶体切割成多条并转贴到离型载体膜上，并使每条第一胶体的长度方向均沿离型载体膜的宽度方向延伸；多条所述第一胶体沿离型载体膜的长度方向间隔排列；
将所述第二胶带的第二胶体转贴到所述离型载体膜上，并位于第一胶体的两端处，控制每条第二胶体的长度方向沿离型载体膜的长度方向延伸；
通过模切，使沿离型载体膜的长度方向位于同一位置的相对两第二胶体和夹在两者之间的两第一胶体构成口字形。
3.根据权利要求2所述的背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：采用异步模切的方法将所述第一胶体转贴到离型载体膜上。
4.根据权利要求3所述的背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：在将所述第一胶体转贴到离型载体膜上后，通过模切的方式修正第一胶体的尺寸。
5.根据权利要求3所述的背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：采用同步转贴的方法将所述第二胶体转贴到离型载体膜位于第一胶体两端的位置。
6.根据权利要求1所述的背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：所述相变材料微胶囊的芯材为石蜡或十六醇。
7.根据权利要求1所述的背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：还包括填料5-15质量份。
8.根据权利要求7所述的背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：还包括黑色颜料0.1-3质量份以及流平剂0.5-1质量份。
9.根据权利要求1所述的背光模组口子胶制作成型工艺，其特征在于：当所述胶体形成口字形后，在胶体远离离型载体膜一侧设置离型遮尘膜。
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