CN114632609B - 一种金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，包括依次衔接的双轴撕碎机、振动送料机、负压筛分机、滚筒分离机、第一磁选机、第一滚筒清洗机、锤式破碎机、第二磁选机、第二滚筒清洗机以及收集框；本发明可以对混在一起的金属油桶和机油格进行回收处理，而无需预先分选，生产效率相对较高；通过设置双轴撕碎机、振动送料机、负压筛分机和滚筒分离机，并在双轴撕碎机上连接负压风机，在振动送料机上设置集液盘，能够有效回收金属油桶和机油格上的残留油液，资源回收率相对较高且回收后的骨料质量相对较好；同时由于负压风机的存在，可以在撕碎机的进出料口之间形成对流，进而对撕碎腔进行降温，有效避免撕碎腔起火，安全性相对较好。

Description

一种金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线

技术领域

本发明涉及一种回收处理设备，尤其是一种金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线。

背景技术

金属油桶和机油格在回收时经常会被混杂在一起，传统的回收工艺，需要将金属油桶和机油格分选出来，然后采用金属破碎清洗设备回收金属油桶，采用塑料破碎清洗设备回收机油格，生产效率相对较低；同时，由于金属油桶和机油格上不可避免会有残留油液，传统的回收工艺并不能对这些残留油液进行回收，资源回收率相对较低，且这些残留油液在破碎处理过程中容易起火，存在一定的安全隐患，且残留油液太多也会影响清洗效果，进而影响回收后的骨料的质量。

有鉴于此，本申请人对上述问题进行了深入的研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生产效率相对较高、资源回收率相对较高、安全性相对较好且回收后的骨料质量相对较好的金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，包括依次衔接的双轴撕碎机、振动送料机、负压筛分机、滚筒分离机、第一磁选机、第一滚筒清洗机、锤式破碎机、第二磁选机、第二滚筒清洗机以及收集框；

所述双轴撕碎机具有撕碎腔，所述双轴撕碎机的进料口位于所述撕碎腔的上方，所述双轴撕碎机的出料口位于所述撕碎腔的下方，所述撕碎腔的下部侧壁上开设有抽风口，所述抽风口连接有抽风管，所述抽风管与所述抽风口连接的一端设置有过滤网，另一端连接有负压风机，所述抽风管包括竖直布置的竖向管段、连接在所述竖向管段上端的柔性管段以及分别连接在所述竖向管段下端的横向管段和集油罐，所述集油罐位于所述竖向管段的正下方，所述竖向管段的内孔靠近所述横向管段的位置处以及所述横向管段与所述竖向管段连接的位置处分别设置有滤油网，所述横向管段水平布置或者所述横向管段从与所述抽风口连接的一端向另一端方向逐渐往下倾斜布置；

所述振动送料机包括送料板、用于驱动所述送料板振动的振动器以及位于所述送料板下方的集液盘，所述送料板上开设有第一网孔，且所述送料板相对于水平面倾斜布置，且所述送料板的上端部位于所述双轴撕碎机的出料口的正下方。

作为本发明的一种改进，所述双轴撕碎机的出料口上设置有启闭阀。

作为本发明的一种改进，所述滚筒分离机包括滚筒机架、转动连接在所述滚筒机架上且水平布置的分离滚筒、位于所述分离滚筒正下方的收集箱、包覆所述分离滚筒的外罩、穿插在所述分离滚筒内且两端分别转动连接在所述滚筒机架上的转杆、用于驱动所述转杆转动的第一电机以及用于驱动所述分离滚筒转动的第二电机，所述分离滚筒的侧壁上开设有第一网孔，所述转杆上固定连接有多个位于所述分离滚筒内的叶片组，所述叶片组杆包括多个以所述转杆为中心均匀的分离叶片，所述转杆的转动方向与所述分离滚筒的转动方向相反。

作为本发明的一种改进，所述分离叶片上开设有条形孔。

作为本发明的一种改进，所述分离滚筒的内侧壁上固定连接有第一螺旋叶片。

作为本发明的一种改进，所述第一磁选机包括输送面从进料端向出料端方向逐渐向上倾斜布置的链板输送装置、位于所述连板输送装置的出料端上方的悬架、分别转动连接在所述悬架上的主动带轮和从动带轮、用于驱动所述主动带轮转动的磁选电机、绕设在所述主动带轮和所述从动带轮之间的输送皮带以及设置在所述从动带轮旁的供磁装置，所述从动带轮位于所述链板输送机的出料端的正上方，所述主动带轮位于所述第一滚筒清洗机的进料口的正上方，且所述主动带轮位于所述从动带轮的侧上方，所述输送皮带的外周面等间距设置有多个环绕所述输送皮带布置的挡板，所述输送皮带在位于所述主动带轮和所述从动带轮之间的位置处形成有上工作段和位于所述上工作段下方的下工作段，所述链板输送机的输送面相对于水平面的倾斜方向与所述下工作段相对于水平面的倾斜方向相同，且所述链板输送机的输送面与水平面之间的夹角大于所述下工作段与水平面之间的夹角。

作为本发明的一种改进，所述第一滚筒清洗机包括第一清洗机架、分别固定连接在所述第一清洗机架上的进料斗和出料斗、呈直线依次布置的前滚筒和后滚筒、用于驱动所述前滚筒转动的前驱动电机、用于驱动所述后滚筒转动的后驱动电机、位于所述前滚筒下方的浸泡水箱以及位于所述后滚筒下方的冲洗水箱，所述进料斗位于所述前滚筒远离所述后滚筒的一侧，所述出料斗位于所述后滚筒远离所述前滚筒的一侧，所述前滚筒和所述后滚筒的侧壁上都开设有第三网孔，所述前滚筒的下半部穿插在所述浸泡水箱中，所述后滚筒的内腔在与所述冲洗水箱对应的位置处设置有与所述第一清洗机架相对固定布置的冲洗管，所述冲洗管上连接有多个喷头，且所述冲洗管连接有位于所述冲洗水箱中的冲洗泵。

作为本发明的一种改进，所述前滚筒水平布置，且所述前滚筒的内腔侧壁上设置有至少两组沿所述前滚筒的轴线方向依次布置的拨板组，所述拨板组包括多个匀布在所述前滚筒的内侧壁上的拨板，各所述拨板的长度方向都与所述前滚筒的轴线之间形成有夹角，且各夹角的角度相同，相邻两个所述拨板组上的各所述拨板相互错位布置。

作为本发明的一种改进，所述后滚筒水平布置，且所述后滚筒的内腔侧壁上设置有第二螺旋叶片。

采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：

1、本发明提供的破碎清洗回收生产线，可以对混在一起的金属油桶和机油格进行回收处理，而无需预先分选，生产效率相对较高；通过设置双轴撕碎机、振动送料机、负压筛分机和滚筒分离机，并在双轴撕碎机上连接负压风机，在振动送料机上设置集液盘，能够有效回收金属油桶和机油格上的残留油液，资源回收率相对较高且回收后的骨料质量相对较好；同时由于负压风机的存在，可以在撕碎机的进出料口之间形成对流，进而对撕碎腔进行降温，有效避免撕碎腔起火，安全性相对较好。

2、本发明提供的磁选机由于仅需要在从动带轮旁设置供磁装置，体积和能耗都相对较小，同时利用下工作段与清洗链板输送机的输送面之间的夹角实现分选，使得未被吸附的非金属物质可以从清洗链板输送机的出料端直接流出，不易与被吸附的金属物质混杂，分选效果相对较好。

3、本发明提供的滚筒清洗机可实现先浸泡和冲洗，通过浸泡使得金属上的固态残渣软化松动并部分脱落，再通过冲洗清除未脱落的残渣，清洗效果相对较好。

附图说明

图1为本发明金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线的布置结构示意图；

图2为本发明中负压风机与撕碎腔的连接结构示意图；

图3为本发明中振动送料机的结构示意图；

图4为本发明中滚筒分离机的结构示意图；

图5为本发明中滚筒分离机省略分离滚筒的侧壁、滚筒机架的部分位置以及外罩等部分零部件后的结构示意图；

图6为本发明中磁选机的结构示意图；

图7为本发明中第一滚筒清洗机的结构示意图；

图8为本发明中前滚筒内腔的结构示意图，图中省略网孔等部分特征。

图中标示对应如下：

11-双轴破碎机； 12-振动送料机；

13-负压筛分机； 14-滚筒分离机；

15-第一磁选机； 16-第一滚筒清洗机；

17-锤式破碎机； 18-第二磁选机；

19-第二滚筒清洗机； 21-撕碎腔；

22-抽风管； 23-过滤网；

24-负压风机； 25-竖向管段；

26-柔性管段； 27-横向管段；

28-集油罐； 29-滤油网；

31-滚筒机架； 32-分离滚筒；

33-外罩； 34-转杆；

35-第一电机； 36-第二电机；

37-分离叶片； 38-第一螺旋叶片；

41-送料机架； 42-送料板；

43-振动器； 44-集液盘；

51-链板输送机； 52-悬架；

53-主动带轮； 54-从动带轮；

55-磁选电机； 56-输送皮带；

57-挡板； 61-第一清洗机架；

62-进料斗； 63-出料斗；

64-浸泡水箱； 65-冲洗水箱；

66-拨板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明。

如图1-图8所示，本实施例提供一种金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，包括依次衔接的双轴撕碎机11、振动送料机12、负压筛分机13、滚筒分离机14、第一磁选机15、第一滚筒清洗机16、锤式破碎机17、第二磁选机18、第二滚筒清洗机19以及收集框，上述各设备之间的衔接可以是直接衔接，也可以通过输送机进行衔接，具体的衔接结构可以为常规的机构，只要能够保证物料在相互衔接的两个设备之间周转即可，并非本实施例的重点，此处不再详述。

双轴撕碎机11具有撕碎腔21和两组位于撕碎腔内的撕碎轮组，双轴撕碎机11的进料口位于撕碎腔21的上方，双轴撕碎机11的出料口位于撕碎腔21的下方，撕碎轮组的结构及其在撕碎腔21内的具体连接结构与常规的双轴撕碎机11的结构相同。撕碎腔21的下部侧壁上开设有位于撕碎轮组下方的抽风口，抽风口连接有抽风管22，抽风管22与抽风口连接的一端设置有过滤网23，另一端连接有负压风机24，这样可以利用负压风机24在撕碎腔21的下方形成负压，进而使得撕碎腔21内产生空气对流，及时带走撕碎过程中产生的热量，避免撕碎腔21内起火，同时对流的存在也有利于将金属油桶及机油格上粘附的残留油液吹落，以便油液在重力作用下从双轴撕碎机11的出料口流出。

被气流带走的部分油液会撞击在过滤网23上，积聚到一定程度后会在重力作用下从双轴撕碎机11的出料口流出，但仍有部分会进入抽风管22，为了有效回收这部分油液，在本实施例中，抽风管22包括竖直布置的竖向管段25、连接在竖向管段25上端的柔性管段26以及分别连接在竖向管段24下端的横向管段27和集油罐28，其中，横向管段27未与竖向管段25连接的一端与抽风口连接，柔性管段26未与竖向管段25连接的一端与负压风机24连接，集油罐28位于竖向管段25的正下方，竖向管段25的内孔靠近横向管段27的位置处以及横向管段27与竖向管段25连接的位置处分别设置有滤油网29，同时，横向管段27水平布置或者横向管段27从其与抽风口连接的一端向另一端方向逐渐往下倾斜布置，这样可以有效手机进入出风管22的油液。

优选的，双轴撕碎机11的出料口上设置有启闭阀，这样，使用时可以根据实际情况选择双轴撕碎机11的出料方式，如连续出料或间歇式出料等。

振动送料机12包括送料机架41、设置在送料机架41上的送料板42、用于驱动送料板42振动的振动器43以及位于送料板下方且安装在送料机架41上的集液盘44，其中，送料板42和送料机架41之间的具体连接结构以及送料板42和振动器43之间的具体连接结构都与常规的振动送料机12的结构相同，此外，送料板42上开设有匀布在送料板42上的第一网孔，送料板42相对于水平面倾斜布置，且送料板42的上端部位于双轴撕碎机11的出料口的正下方，即送料板42的上端为振动送料机12的进料端，下端为振动送料机12的出料端。这样，从双轴撕碎机11的出料口流出的油液可以经第一网孔进入集液盘44，仍然粘附在被撕碎后的金属油桶即机油格所形成的碎片上的部分残留油液，也会在振动作用下从碎片上脱离，并流入集液盘44。

负压筛分机13是一种筛网的下方安装有负压装置和负压收集箱的筛分机，可以从市场直接购买获得，对其具体结构，此处不再详述。通过设置负压筛分机13，可以进一步实现固液分离。

滚筒分离机14包括滚筒机架31、转动连接在滚筒机架31上且水平布置的分离滚筒32、位于分离滚筒32正下方的收集箱（图中未示出）、包覆分离滚筒32的外罩33、穿插在分离滚筒32内且两端分别转动连接在滚筒机架31上的转杆34、用于驱动转杆34转动的第一电机35以及用于驱动分离滚筒32转动的第二电机36，其中，第一电机35和转杆34之间以及第二电机36与分离滚筒32之间的具体传动连接结构与常规的滚筒式分离机的结构相同，当然，分离滚筒32的前后两端还需要设置进料斗和出料斗，进料斗和出料斗的结构也与常规的滚筒式分离机的结构相同，此处不再详述。分离滚筒32的侧壁上开匀设有第一网孔，以便油液甩出，转杆34上固定连接有多个位于分离滚筒32内的叶片组，该叶片组杆包括多个以转杆34为中心均匀的分离叶片37，分离叶片37上开设有条形孔。使用时，转杆34的转动方向与分离滚筒32的转动方向相反，这样可以利用分离滚筒32和分离叶片37的高速主动，把碎片中的滤纸和塑料全部分开，避免滤纸和塑料嵌设在金属中影响后续的磁选效果，同时可再一次实现固液分离，将粘附在碎片上的油液通过离心力甩出。需要说明的是，虽然集油罐28、集液盘44、负压筛分机13和滚筒分离机14都可以实现残留油液收集，但是其所收集的油液的质量是不一样的，后续的提炼工艺（该工艺并非采用本实施例提供的生产线完成）也完全不同，不能混在一起。

优选的，分离滚筒32的内侧壁上固定连接有第一螺旋叶片38，以便更好的推动物料前移。

第一磁选机15的结构和第二磁选机18的结构完全相同，此处以第一磁选机为例对其结构进行说明。第一磁选机15包括输送面从进料端向出料端方向逐渐向上倾斜布置的链板输送装置51、位于连板输送装置51的出料端上方的悬架52、分别转动连接在悬架52上的主动带轮53和从动带轮54、用于驱动主动带轮53转动的磁选电机55、绕设在主动带轮53和从动带轮54之间的输送皮带56以及设置在从动带轮54旁的供磁装置（图中未示出），其中，链板输送装置51的输送面指的是其用于放置并运送物料的面，由于链板输送机51的链板是循环转动的，因输送面并非固定的几个链板，而是运动到特定位置（即可以放置物料的位置）的链板。从动带轮54位于链板输送机51的出料端的正上方，主动带轮53位于第一滚筒清洗机16的进料口的正上方，且主动带轮53位于从动带轮54的侧上方，输送皮带56在位于主动带轮53和从动带轮54之间的位置处形成有上工作段和位于上工作段下方的下工作段，则，上工作段和下工作段都是相对于水平面倾斜布置的直线段。此外，输送皮带56的外周面等间距设置有多个环绕输送皮带56布置的挡板57，且输送皮带56的运动方向与链板输送机51的链板运动方向相反。

链板输送机51的输送面相对于水平面倾斜布置，链板输送机51的输送面相对于水平面的倾斜方向与下工作段相对于水平面的倾斜方向相同（即两者位于同一竖直面上），且链板输送机51的输送面与水平面之间的夹角大于下工作段与水平面之间的夹角，这样，在链板输送机51的出料端位置，链板输送机51的输送面和下工作段之间的间距会沿着链板输送机51的输送方向逐渐减小，重量相对较小的金属会被先吸附到下工作段上，重量相对较大的金属则需要继续被输送一段位置后才会被吸附到下工作段上，而非金属物质则在重力作用下从链板输送机51的出料端掉落，由于输送皮带56的运动方向与链板输送机51的链板运动方向相反，对于下工作段来说，其会先接收到重量相对较大的金属，然后再接收重量相对较小的金属，避免因重量相对较小的金属先被吸附在下工作段上导致重量相对较大的金属难以被吸附。被吸附的金属在输送皮带56的带动下从下工作段位置被输送到上工作段位置，并逐渐远离供磁装置，由于挡板57的存在，这些金属不会从输送皮带56上掉落，而是会在输送皮带56的带动下被送入第一滚筒清洗机16的进料口，即磁选机实质上只有一个金属出料口，不需要设置非金属出料口，不易出现混料现象，分选质量相对较高。

第一滚筒清洗机16包括第一清洗机架61、分别固定连接在第一清洗机架61上的进料斗62和出料斗63、呈直线依次布置的前滚筒和后滚筒、用于驱动前滚筒转动的前驱动电机、用于驱动后滚筒转动的后驱动电机、位于滚筒下方的浸泡水箱64以及位于后滚筒下方的冲洗水箱65，其中，驱动电机和对电影的滚筒之间的具体传动连接结构与常规的滚筒清洗机的结构相同，如通过齿轮和齿圈组件实现传动连接等，此处不再详述，进料斗62位于前滚筒远离后滚筒的一侧，出料斗63位于后滚筒远离前滚筒的一侧，前滚筒和所述后滚筒的侧壁上都开设有匀布在对应的滚筒侧壁上的第三网孔，以便水能够通过第三网孔进出滚筒的内腔，前滚筒的下半部穿插在浸泡水箱64的内腔上部中，后滚筒的内腔在与冲洗水箱65对应的位置处设置有与第一清洗机架61相对固定布置的冲洗管，冲洗管上连接有多个喷头，且冲洗管连接有位于冲洗水箱中的冲洗泵。此外，前滚筒水平布置，且前滚筒的内腔侧壁上设置有至少两组沿前滚筒的轴线方向依次布置的拨板组，拨板组包括多个匀布在前滚筒的内侧壁上的拨板66，各拨板的长度方向都与前滚筒的轴线之间形成有夹角，且各夹角的角度相同，相邻两个拨板组上的各拨板66相互错位布置；后滚筒水平布置，且后滚筒的内腔侧壁上设置有第二螺旋叶片。

锤式破碎机17和第二滚筒清洗机19为可从市场上直接购买获得的设备，对其结构，此处不再详述。

使用时，人工将金属油桶和机油格送入双轴撕碎机11进行粗破，被撕碎后逇物料落入振动送料机12，通过高频振动将油液振处，然后送入负压筛分机13，进一步筛分处油液，再送入滚筒分离机14，利用高速旋转的分离叶片37击打把内部的滤纸及塑料全部分开，并通过分离滚筒32的旋转离心甩出，之后送入第一磁选机15，能被磁铁吸附的金属被第一磁选机15吸附送入第一滚筒清洗机16，不能被吸附的滤芯、滤纸则依靠重力作用落入下方堆集，被送入第一滚筒清洗机16的物料先在前滚筒内浸泡，金属物料上的标签等固态残渣经过10-15分钟浸透后，会软化松动，再经过前滚筒的转动摩擦，标签等固态残渣便会产生脱落，然后将物料送入后滚筒进行冲洗，利用喷头把附着在金属上的松动但尚未脱落的残渣冲洗干净；之后物料被送入锤式破碎机17进行团粒挫铁球，锤式破碎机17的筛孔尺寸为Ф40mm，出料铁球尺寸约为30-50mm左右；锤破出料被送入第二磁选机18，以降低金属物料的含杂率；被磁选出的金属被送入第二滚筒清洗机19进行再次进行清洗，经洗净后的铁球沥水后落入收集框。

上面结合附图对本发明做了详细的说明，但是本发明的实施方式并不仅限于上述实施方式，本领域技术人员根据现有技术可以对本发明做出各种变形，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，其特征在于，包括依次衔接的双轴撕碎机、振动送料机、负压筛分机、滚筒分离机、第一磁选机、第一滚筒清洗机、锤式破碎机、第二磁选机、第二滚筒清洗机以及收集框；

所述双轴撕碎机具有撕碎腔，所述双轴撕碎机的进料口位于所述撕碎腔的上方，所述双轴撕碎机的出料口位于所述撕碎腔的下方，所述撕碎腔的下部侧壁上开设有抽风口，所述抽风口连接有抽风管，所述抽风管与所述抽风口连接的一端设置有过滤网，另一端连接有负压风机，所述抽风管包括竖直布置的竖向管段、连接在所述竖向管段上端的柔性管段以及分别连接在所述竖向管段下端的横向管段和集油罐，所述集油罐位于所述竖向管段的正下方，所述竖向管段的内孔靠近所述横向管段的位置处以及所述横向管段与所述竖向管段连接的位置处分别设置有滤油网，所述横向管段水平布置或者所述横向管段从与所述抽风口连接的一端向另一端方向逐渐往下倾斜布置；所述双轴撕碎机的出料口上设置有启闭阀；

所述振动送料机包括送料板、用于驱动所述送料板振动的振动器以及位于所述送料板下方的集液盘，所述送料板上开设有第一网孔，且所述送料板相对于水平面倾斜布置，且所述送料板的上端部位于所述双轴撕碎机的出料口的正下方；

所述第一磁选机包括输送面从进料端向出料端方向逐渐向上倾斜布置的链板输送装置、位于所述链板输送装置的出料端上方的悬架、分别转动连接在所述悬架上的主动带轮和从动带轮、用于驱动所述主动带轮转动的磁选电机、绕设在所述主动带轮和所述从动带轮之间的输送皮带以及设置在所述从动带轮旁的供磁装置，所述从动带轮位于所述链板输送装置的出料端的正上方，所述主动带轮位于所述第一滚筒清洗机的进料口的正上方，且所述主动带轮位于所述从动带轮的侧上方；

所述集油罐、所述集液盘、所述负压筛分机和所述滚筒分离机收集的残留油液互不混合。

2.如权利要求1所述的金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，其特征在于，所述滚筒分离机包括滚筒机架、转动连接在所述滚筒机架上且水平布置的分离滚筒、位于所述分离滚筒正下方的收集箱、包覆所述分离滚筒的外罩、穿插在所述分离滚筒内且两端分别转动连接在所述滚筒机架上的转杆、用于驱动所述转杆转动的第一电机以及用于驱动所述分离滚筒转动的第二电机，所述分离滚筒的侧壁上开设有第一网孔，所述转杆上固定连接有多个位于所述分离滚筒内的叶片组，所述叶片组包括多个以所述转杆为中心均匀的分离叶片，所述转杆的转动方向与所述分离滚筒的转动方向相反。

3.如权利要求2所述的金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，其特征在于，所述分离叶片上开设有条形孔。

4.如权利要求2所述的金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，其特征在于，所述分离滚筒的内侧壁上固定连接有第一螺旋叶片。

5.如权利要求1所述的金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，其特征在于，所述输送皮带的外周面等间距设置有多个环绕所述输送皮带布置的挡板，所述输送皮带在位于所述主动带轮和所述从动带轮之间的位置处形成有上工作段和位于所述上工作段下方的下工作段，所述链板输送机的输送面相对于水平面的倾斜方向与所述下工作段相对于水平面的倾斜方向相同，且所述链板输送机的输送面与水平面之间的夹角大于所述下工作段与水平面之间的夹角。

6.如权利要求1所述的金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，其特征在于，所述第一滚筒清洗机包括第一清洗机架、分别固定连接在所述第一清洗机架上的进料斗和出料斗、呈直线依次布置的前滚筒和后滚筒、用于驱动所述前滚筒转动的前驱动电机、用于驱动所述后滚筒转动的后驱动电机、位于所述前滚筒下方的浸泡水箱以及位于所述后滚筒下方的冲洗水箱，所述进料斗位于所述前滚筒远离所述后滚筒的一侧，所述出料斗位于所述后滚筒远离所述前滚筒的一侧，所述前滚筒和所述后滚筒的侧壁上都开设有第三网孔，所述前滚筒的下半部穿插在所述浸泡水箱中，所述后滚筒的内腔在与所述冲洗水箱对应的位置处设置有与所述第一清洗机架相对固定布置的冲洗管，所述冲洗管上连接有多个喷头，且所述冲洗管连接有位于所述冲洗水箱中的冲洗泵。

7.如权利要求6所述的金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，其特征在于，所述前滚筒水平布置，且所述前滚筒的内腔侧壁上设置有至少两组沿所述前滚筒的轴线方向依次布置的拨板组，所述拨板组包括多个匀布在所述前滚筒的内侧壁上的拨板，各所述拨板的长度方向都与所述前滚筒的轴线之间形成有夹角，且各夹角的角度相同，相邻两个所述拨板组上的各所述拨板相互错位布置。

8.如权利要求6所述的金属油桶及机油格破碎清洗回收生产线，其特征在于，所述后滚筒水平布置，且所述后滚筒的内腔侧壁上设置有第二螺旋叶片。