CN114622725A - 一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，根据幕墙设计图纸对各造型次龙骨进行分解编组，对完成分解编组的各造型次龙骨进行热弯加工；制作加工定位放样底架；对造型次龙骨进行定位并焊接；对造型次龙骨进行组装；对铝单板进行安装；将造型次龙骨在建筑墙面上进行定位；对造型次龙骨进行吊装及固定。本发明解决了建筑墙面定位困难、误差较大、成本较高、返工率高、效率低下和长时间高空作业带来的安全隐患等技术问题。

Description

一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺

技术领域

本发明涉及一种安装工艺，具体地说，特别涉及一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺。

背景技术

现有异形铝单板幕墙龙骨的安装的方法是依靠图纸网格放样尺寸再借助经纬仪、水平仪和全站仪等多种仪器通过现场轴线及结构标高线在原建筑墙体上寻找定位点的方式逐个标记进行定位，而后在根据标记好的每个定位点放置龙骨并焊接固定；通过现有方式进行安装，具有以下缺陷：

1)对现场的定位精度要求比较高，依据现有条件很难达到；

2)需要借助的各种工具仪器较多，且过程比较繁琐，操作难度大；

3)误差比较大，根据现场的轴线及标高线等标记定位点本身就存在误差，若标记多个这样的定位点会导致误差累积，从而使异形龙骨造型容易出现偏差，进而使得后期按图纸尺寸所加工的铝板无法安装；

4)对于超出建筑墙面范围外的定位点定位相对来说比较困难，且容易出现较大偏差；

5)人工成本、时间成本、机械成本等施工成本过高；

6)返工率高，效率低下，因误差较大导致后期铝单板无法安装则需重新调整造型次龙骨或重新定位布置安装；

7)长时间的高空作业，所带来的施工安全风险较大；

8)施工周期长且施工顺序混乱；

9)铝单板需根据龙骨尺寸上墙安装调整，施工困难且效率较低。

因此本领域技术人员致力于提供一种能够有效解决上述缺陷的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够有效解决上述缺陷的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺。

为实现上述目的，本发明提供了一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，包括以下步骤：

S1：根据幕墙设计图纸对各造型次龙骨进行分解编组，对完成分解编组的各造型次龙骨进行热弯加工；

S2：制作加工定位放样底架；

S3：对造型次龙骨进行定位并焊接；

S4：对造型次龙骨进行组装；

S5：对铝单板进行安装；

S6：将造型次龙骨在建筑墙面上进行定位；

S7：对造型次龙骨进行吊装及固定。

作为优选，所述S1中，根据幕墙设计图纸对各造型进行分解编组的具体方法如下：

S1a：首先根据幕墙设计图纸及造型次龙骨布置图对各个造型次龙骨进行分解编号；

S1b：根据图纸尺寸测量出组成造型的每支造型次龙骨的弧长、弦长和半径；

S1c：根据弧长裁切出相应长度的造型次龙骨。

作为优选，所述S1中，根据上述参数对作为造型次龙骨的厚热镀锌钢矩管进行热弯加工处理使之分别弯曲成相应的弧度，每个造型为一组，包含前后两层边龙骨及前后两层分格龙骨。

作为优选，所述S2中，通过使用热镀锌钢矩管焊接成一个平整的井字型底架，所述井字型底架的大小依据造型次龙骨造型的大小而定。

作为优选，所述S3中，对造型次龙骨进行定位焊接的具体步骤如下：

S3a：利用井字型底架对异形龙骨造型进行放样定位；

S3b：将该造型的各个构件进行焊接组装。

作为优选，所述S3a中，进行放样定位时先将造型的一支根据图纸相应弧度和长度热弯加工好的边龙骨放置于合适的位置，然后在图纸上相应造型的位置也绘制同样50*50mm的网格线进行放样，然后再焊接好的井字型底架上进行标记，以此来确定该造型其余边龙骨及分格龙骨准确的相对位置；

所述S3b中，焊接时先将其中一支边龙骨根据标记的点位固定于井字型底架上，而后根据图纸中该造型在图纸网格线的位置找出另一支造型轮廓龙骨与第一支造型次龙骨相接触的位置以及接口处需要裁切的角度，其次再找出另一支造型轮廓龙骨与网格相交的位置点位，以此两点确定第二支龙骨的相对准确位置，而后再进行焊接固定，以此类推，焊接固定好整个造型。

作为优选，所述S4中，对所述造型次龙骨进行组装的具体步骤如下：

除制作好前表面造型次龙骨以外还要再加工一个与前表面造型次龙骨相同的后排造型次龙骨，所述后排造型次龙骨的制作方法同上；

然后根据造型侧边铝单板分格的图纸要求在每个分格龙骨与外边龙骨的交接点处焊接垂直支撑龙骨，各垂直支撑龙骨之间添加斜支撑龙骨，若两个垂直支撑龙骨之间的斜撑龙骨长度超过1200mm则需在两个垂直支撑龙骨之间再添加一支垂直支撑龙骨；每根斜撑龙骨焊接前需根据其具体位置先确定其斜切口角度，将其焊接的两端按照具体位置切好斜口后方可进行满焊固定，以此类推将所有造型的内外两侧龙骨以及所有垂直支撑龙骨及斜支撑龙骨焊接完毕后方可进行下一步操作。

作为优选，所述S5中，所述铝单板安装的具体步骤如下：

S5a：将铝单板与按下料图纸排版编号与加工完成的造型次龙骨进行对比，确认为该处使用的铝单板后根据铝单板的形状不同，选择适合的龙骨造型位置；

S5b：将铝单板固定在骨架上，其固定方法为先将铝单板严格的倒扣于相对应的造型次龙骨骨架上，然后在相应的铝单板角码位置放置橡胶绝缘垫；

S5c：将铝单板角码固定于造型次龙骨上；然后再安装相邻的第二块铝单板，该第二块铝单板的角码位置与前一块铝单板的角码错位放置。

作为优选，所述S6中，对造型次龙骨在建筑墙面定位的具体步骤如下：

S6a：先确定一个造型的端点在图纸中的位置；

S6b：以该造型左右两侧的建筑轴线为参照线，结合设计图纸中该端点的位置测量出其距离轴线的水平位置；

S6c：在该水平位置进行放线；

S6d：以现场结构标高线为参照线，测量出该端点距离现场标高线的位置后进行放线，两条线相交的点即为该点在现场的实际位置，然后在该点进行标记，标记完之后垂直于墙面焊接一根热镀锌钢龙骨；

S6e：通过以上步骤再找出该造型的另一个端点的位置并垂直于建筑墙面再焊接一根热镀锌钢龙骨作为临时支撑用钢构件，以此类推，分别找出剩余造型在现场的实际位置，并焊接龙骨做标记。

作为优选，所述S7中，对造型次龙骨的吊装及其固定包括以下步骤：

S7a：通过起重设备对其进行吊装，并在造型的下部两端分别绑扎两条牵引绳，用于引导造型次龙骨的运行轨迹；

S7b：待起重设备把造型次龙骨吊到合适位置后，起重设备停止运行；

S7c：解绑吊钩并采用钢丝绳对造型次龙骨进行临时固定；

S7d：采用金属拉链对造型次龙骨的位置进行精准的校正；

S7e：校正完成后，再将造型次龙骨根据图纸要求与之前安装好的主龙骨采用满焊的方式焊接到一起；如此单个造型次龙骨的吊装及固定即为完成；

S7f：再重复以上步骤，完成该工作面剩余造型次龙骨的吊装及固定。

本发明的有益效果是：通过使用本发明中的安装工艺，能够实现以下技术效果：

1)解决了在建筑墙面定位困难，对精度要求较高的问题。

2)减少了对各种仪器的依赖，简化了施工过程，降低了操作难度。

3)提高了造型的精确度，最大限度的减少了误差。

4)避免了在建筑墙体及空中找多个定位坐标的麻烦。

5)降低了人工、机械、时间等多种施工成本。

6)有效提高了安装效率和准确度。

7)能大幅减少高空作业工作量，从源头降低安全生产风险。

8)大大缩短了施工周期，简化了施工步骤繁琐的问题。

9)铝单板可以直接在地面上直接安装在加工好的造型次龙骨上，既方便了施工又大大提高了铝板安装的效率。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，包括以下步骤：

S1：根据幕墙设计图纸对各造型次龙骨进行分解编组，对完成分解编组的各造型次龙骨进行热弯加工；

根据幕墙设计图纸对各造型进行分解编组的具体方法如下：

S1a：首先根据幕墙设计图纸及造型次龙骨布置图对各个造型次龙骨进行分解编号；

S1b：根据图纸尺寸测量出组成造型的每支造型次龙骨的弧长、弦长和半径；

S1c：根据弧长裁切出相应长度的造型次龙骨。

S2：制作加工定位放样底架；

S3：对造型次龙骨进行定位并焊接；

对造型次龙骨进行定位焊接的具体步骤如下：

S3a：利用井字型底架对异形龙骨造型进行放样定位；

S3b：将该造型的各个构件进行焊接组装。

作为优选，所述S3a中，进行放样定位时先将造型的一支根据图纸相应弧度和长度热弯加工好的边龙骨放置于合适的位置，然后在图纸上相应造型的位置也绘制同样50*50mm的网格线进行放样，然后再焊接好的井字型底架上进行标记，以此来确定该造型其余边龙骨及分格龙骨准确的相对位置；

所述S3b中，焊接时先将其中一支边龙骨根据标记的点位固定于井字型底架上，而后根据图纸中该造型在图纸网格线的位置找出另一支造型轮廓龙骨与第一支造型次龙骨相接触的位置以及接口处需要裁切的角度，其次再找出另一支造型轮廓龙骨与网格相交的位置点位，以此两点确定第二支龙骨的相对准确位置，而后再进行焊接固定，以此类推，焊接固定好整个造型。

S4：对造型次龙骨进行组装；

对所述造型次龙骨进行组装的具体步骤如下：

除制作好前表面造型次龙骨以外还要再加工一个与前表面造型次龙骨相同的后排造型次龙骨，所述后排造型次龙骨的制作方法同上；

然后根据造型侧边铝单板分格的图纸要求在每个分格龙骨与外边龙骨的交接点处焊接垂直支撑龙骨，各垂直支撑龙骨之间添加斜支撑龙骨，若两个垂直支撑龙骨之间的斜撑龙骨长度超过1200mm则需在两个垂直支撑龙骨之间再添加一支垂直支撑龙骨；每根斜撑龙骨焊接前需根据其具体位置先确定其斜切口角度，将其焊接的两端按照具体位置切好斜口后方可进行满焊固定，以此类推将所有造型的内外两侧龙骨以及所有垂直支撑龙骨及斜支撑龙骨焊接完毕后方可进行下一步操作。

S5：对铝单板进行安装；

S5a：将铝单板与按下料图纸排版编号与加工完成的造型次龙骨进行对比，确认为该处使用的铝单板后根据铝单板的形状不同，选择适合的龙骨造型位置；

S5b：将铝单板固定在骨架上，其固定方法为先将铝单板严格的倒扣于相对应的造型次龙骨骨架上，然后在相应的铝单板角码位置放置橡胶绝缘垫；

S5c：将铝单板角码固定于造型次龙骨上；然后再安装相邻的第二块铝单板，该第二块铝单板的角码位置与前一块铝单板的角码错位放置。

S6：将造型次龙骨在建筑墙面上进行定位；

S6a：先确定一个造型的端点在图纸中的位置；

S6b：以该造型左右两侧的建筑轴线为参照线，结合设计图纸中该端点的位置测量出其距离轴线的水平位置；

S6c：在该水平位置进行放线；

S6d：以现场结构标高线为参照线，测量出该端点距离现场标高线的位置后进行放线，两条线相交的点即为该点在现场的实际位置，然后在该点进行标记，标记完之后垂直于墙面焊接一根热镀锌钢龙骨；

S6e：通过以上步骤再找出该造型的另一个端点的位置并垂直于建筑墙面再焊接一根热镀锌钢龙骨作为临时支撑用钢构件，以此类推，分别找出剩余造型在现场的实际位置，并焊接龙骨做标记。

S7：对造型次龙骨进行吊装及固定。

S7a：通过起重设备对其进行吊装，并在造型的下部两端分别绑扎两条牵引绳，用于引导造型次龙骨的运行轨迹；

S7b：待起重设备把造型次龙骨吊到合适位置后，起重设备停止运行；

S7c：解绑吊钩并采用钢丝绳对造型次龙骨进行临时固定；

S7d：采用金属拉链对造型次龙骨的位置进行精准的校正；

S7e：校正完成后，再将造型次龙骨根据图纸要求与之前安装好的主龙骨采用满焊的方式焊接到一起；如此单个造型次龙骨的吊装及固定即为完成；

S7f：再重复以上步骤，完成该工作面剩余造型次龙骨的吊装及固定。

实施例2

一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，包括以下步骤：

S1：根据幕墙设计图纸对各造型次龙骨进行分解编组，对完成分解编组的各造型次龙骨进行热弯加工；

S2：制作加工定位放样底架；

S3：对造型次龙骨进行定位并焊接；

S4：对造型次龙骨进行组装；

S5：对铝单板进行安装；

S6：将造型次龙骨在建筑墙面上进行定位；

S7：对造型次龙骨进行吊装及固定。

S7a：通过起重设备对其进行吊装，并在造型的下部两端分别绑扎两条牵引绳，用于引导造型次龙骨的运行轨迹；

S7b：待起重设备把造型次龙骨吊到合适位置后，起重设备停止运行；

S7c：解绑吊钩并采用钢丝绳对造型次龙骨进行临时固定；

S7d：采用金属拉链对造型次龙骨的位置进行精准的校正；

S7e：校正完成后，再将造型次龙骨根据图纸要求与之前安装好的主龙骨采用满焊的方式焊接到一起；如此单个造型次龙骨的吊装及固定即为完成；

S7f：再重复以上步骤，完成该工作面剩余造型次龙骨的吊装及固定。

实施例3

一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，包括以下步骤：

S1：根据幕墙设计图纸对各造型次龙骨进行分解编组，对完成分解编组的各造型次龙骨进行热弯加工；具体包括，首先根据幕墙设计图纸(立面图)及造型次龙骨布置图对各个造型次龙骨进行详细分解编号，然后根据图纸尺寸精确测量出组成造型的每支造型次龙骨的弧长、弦长和半径。根据弧长裁切出相应长度的造型次龙骨。然后根据上述参数对作为造型次龙骨的60*40*4mm厚热镀锌钢矩管进行热弯加工处理使之分别弯曲成相应的弧度。每个造型为一组，包含前后两层的造型次龙骨(边龙骨和分格龙骨)。

S2：制作加工定位放样底架，具体包括，首先找一处较大的空旷场地，且一定要保证该场地尽量平整。然后用60*40*4mm厚的热镀锌钢矩管焊接成一个平整的50*50mm的井字型底架，井字型底架的大小依据造型次龙骨造型的大小而定，具体大小要能将整个造型次龙骨造型都包含在内。用钢方管底架来控制后期所做的造型次龙骨加工的平整度及精度，本实施例中的井字型底架(钢底架)可重复利用。

S3：对造型次龙骨进行定位并焊接；具体包括，利用50*50mm的井字型网格底架(井字型底架)对异形次龙骨造型进行放样定位；定位时先将该造型的一支根据图纸相应弧度和长度热弯加工好的边龙骨放置于合适的位置，然后在图纸上相应造型的位置也绘制同样50*50mm的网格线进行放样，然后再焊接好的井字型底架上进行标记，以此来确定该造型其余边龙骨及分格龙骨准确的相对位置。而后将该造型的各个构件进行焊接组装。焊接时先将其中一支边龙骨根据标记的点位固定于井字型网格架上，而后根据图纸中该造型在图纸网格线的位置找出另一支边龙骨与第一支边龙骨相接触的位置以及接口处需要裁切的角度，其次再找出另一支造型次龙骨与网格相交的位置点位，以此两点确定第二支造型次龙骨的相对准确位置，而后再进行焊接固定；以此类推，焊接固定好整个造型。

S4：对造型次龙骨进行组装，具体包括，根据设计图纸要求，每个造型的厚度为700mm，所以除了制作好前表面造型次龙骨以外还要再加工一个与前表面造型次龙骨一模一样的后排造型次龙骨，制作方法同上。

然后根据造型侧边铝单板分格的图纸要求在每个分格龙骨与外边龙骨的交接点处焊接一支565mm长的垂直支撑龙骨，造型中间分格龙骨有交接点的地方或者单根长度超过1200mm也需要添加一根长度为565mm的垂直支撑龙骨。垂直支撑龙骨连接两个造型钢框架时均为平口满焊，其焊缝高度不得小于4mm。垂直支撑龙骨焊接完毕后考虑到两个框架整体稳定性以及后期的吊装，需在所有垂直支撑龙骨之间添加斜支撑龙骨，垂直支撑龙骨长度亦不得超过1200mm，若两个垂直支撑龙骨之间的斜撑龙骨长度超过1200mm则需在两个垂直支撑龙骨之间再添加一支垂直支撑龙骨。

所有垂直支撑龙骨及斜撑龙骨与造型次龙骨材质相同，均为60*40*4mm厚热镀锌钢矩管。所有支撑龙骨均为内嵌焊接，每根斜撑龙骨焊接前需根据其具体位置先确定其斜切口角度，将其焊接的两端按照具体位置切好斜口后方可进行满焊固定。以此类推将所有造型的内外两侧龙骨以及所有垂直支撑龙骨及斜支撑龙骨严格按要求焊接完毕后方可进行下一步操作，若场地有限，则可按照上述步骤定位焊接组装完几个造型后也可进行下一步操作。

S5：对铝单板进行安装；造型次龙骨组装焊接完成后根据图纸尺寸可进行面层铝单板的安装，具体安装步骤如下：

首先，将铝单板与按下料图纸排版编号与加工完成的造型次龙骨进行对比，确认为该处使用的铝单板后根据铝单板的形状不同，选择适合的造型次龙骨造型位置。将铝单板固定在骨架上，其固定方法为先将铝单板严格的倒扣于相对应的造型次龙骨骨架上，然后在相应的铝单板角码位置放置2mm厚橡胶绝缘垫用以防止铝单板与钢龙骨直接接触从而造成的相互腐蚀。然后再采用电钻等机械工具将自攻自钻螺丝通过铝单板角码固定于造型次龙骨上。然后再安装相邻的第二块铝单板，第二块铝单板的角码位置一定要与前一块铝单板的角码错位放置，否则会影响整体铝单板造型的平整度。本实施例中，铝单板折边最下端与次龙骨骨架距离为5mm。

S6：将造型次龙骨在建筑墙面上进行定位；具体包括，先确定一个造型的端点在图纸中的位置，然后再借助经纬仪、水平仪、全站仪等测量仪器，以该造型左右两侧的建筑轴线为参照线，结合设计图纸中该端点的位置测量出其距离轴线的水平位置，然后在该位置进行放线；再以现场结构标高线为参照线，测量出该端点距离现场标高线的位置后进行放线；

两条线相交的点即为该点在现场的实际位置，然后在该点进行标记，标记完之后垂直于墙面焊接一根700mm长的80*60*5mm热镀锌钢龙骨，便于后期吊装时对未焊接的造型框架进行临时固定。以此方法再找出该造型的另一个端点的位置并垂直于建筑墙面再焊接一根为700mm长的80*60*5mm热镀锌钢龙骨作为临时支撑用钢构件。以此类推，分别找出剩余造型在现场的实际位置，并焊接一小段次龙骨做标记。在此过程中需多个工人进行配合并借助升降机脚手架等施工机械及外围高空作业措施。

S7：对造型次龙骨进行吊装及固定，具体包括，造型的龙骨吊装采用轮式汽车起重机进行吊装，具体步骤如下：先将汽车起重机开到合适位置，具体位置以起重臂完全伸展开后能覆盖整个施工工作面为最佳。然后伸出相应的支腿，地下以200mm厚的方木进行垫衬固定。固定好汽车起重机后，安排两名专业人员负责指挥汽车起重机臂的运行轨迹和具体位置，待起重机臂到达需吊装的造型次龙骨处后，采用型号为10吨的吊带对造型次龙骨前后两个面分别进行绑扎，并使之串联为一个整体，起吊之前还需在造型的下部两端分别绑扎两条牵引绳，用于引导造型次龙骨的运行轨迹，防止在起吊过程中造型次龙骨发生扭转。待汽车起重机把造型次龙骨吊到合适位置后，汽车起重机停止运行，而后由专业施工人员负责解绑吊钩并采用钢丝绳对造型次龙骨进行临时固定。固定完成后汽车起重机臂撤离位置再由专业施工人员采用金属拉链对造型次龙骨的位置进行精准的校正。校正完成后再将造型次龙骨根据图纸要求与之前安装好的主龙骨采用满焊的方式焊接到一起。如此单个造型次龙骨的吊装及固定即为完成。然后再重复以上步骤，完成该工作面剩余造型次龙骨的吊装及固定，并经各方验收合格后，方可进行下一步施工工序。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：包括以下步骤：

S1：根据幕墙设计图纸对各造型次龙骨进行分解编组，对完成分解编组的各造型次龙骨进行热弯加工；

S2：制作加工定位放样底架；

S3：对造型次龙骨进行定位并焊接；

S4：对造型次龙骨进行组装；

S5：对铝单板进行安装；

S6：将造型次龙骨在建筑墙面上进行定位；

S7：对造型次龙骨进行吊装及固定。

2.如权利要求1所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S1中，根据幕墙设计图纸对各造型进行分解编组的具体方法如下：

S1a：首先根据幕墙设计图纸及造型次龙骨布置图对各个造型次龙骨进行分解编号；

S1b：根据图纸尺寸测量出组成造型的每支造型次龙骨的弧长、弦长和半径；

S1c：根据弧长裁切出相应长度的造型次龙骨。

3.如权利要求2所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S1中，根据上述参数对作为造型次龙骨的厚热镀锌钢矩管进行热弯加工处理使之分别弯曲成相应的弧度，每个造型为一组，包含前后两层边龙骨及前后两层分格龙骨。

4.如权利要求3所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S2中，通过使用热镀锌钢矩管焊接成一个平整的井字型底架，所述井字型底架的大小依据造型次龙骨造型的大小而定。

5.如权利要求4所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S3中，对造型次龙骨进行定位焊接的具体步骤如下：

S3a：利用井字型底架对异形龙骨造型进行放样定位；

S3b：将该造型的各个构件进行焊接组装。

6.如权利要求5所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S3a中，进行放样定位时先将造型的一支根据图纸相应弧度和长度热弯加工好的边龙骨放置于合适的位置，然后在图纸上相应造型的位置也绘制同样50*50mm的网格线进行放样，然后再焊接好的井字型底架上进行标记，以此来确定该造型其余边龙骨及分格龙骨准确的相对位置；

所述S3b中，焊接时先将其中一支边龙骨根据标记的点位固定于井字型底架上，而后根据图纸中该造型在图纸网格线的位置找出另一支造型轮廓龙骨与第一支造型次龙骨相接触的位置以及接口处需要裁切的角度，其次再找出另一支造型轮廓龙骨与网格相交的位置点位，以此两点确定第二支龙骨的相对准确位置，而后再进行焊接固定，以此类推，焊接固定好整个造型。

7.如权利要求6所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S4中，对所述造型次龙骨进行组装的具体步骤如下：

除制作好前表面造型次龙骨以外还要再加工一个与前表面造型次龙骨相同的后排造型次龙骨，所述后排造型次龙骨的制作方法同上；

然后根据造型侧边铝单板分格的图纸要求在每个分格龙骨与外边龙骨的交接点处焊接垂直支撑龙骨，各垂直支撑龙骨之间添加斜支撑龙骨，若两个垂直支撑龙骨之间的斜撑龙骨长度超过1200mm则需在两个垂直支撑龙骨之间再添加一支垂直支撑龙骨；每根斜撑龙骨焊接前需根据其具体位置先确定其斜切口角度，将其焊接的两端按照具体位置切好斜口后方可进行满焊固定，以此类推将所有造型的内外两侧龙骨以及所有垂直支撑龙骨及斜支撑龙骨焊接完毕后方可进行下一步操作。

8.如权利要求1所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S5中，所述铝单板安装的具体步骤如下：

S5a：将铝单板与按下料图纸排版编号与加工完成的造型次龙骨进行对比，确认为该处使用的铝单板后根据铝单板的形状不同，选择适合的龙骨造型位置；

S5b：将铝单板固定在骨架上，其固定方法为先将铝单板严格的倒扣于相对应的造型次龙骨骨架上，然后在相应的铝单板角码位置放置橡胶绝缘垫；

S5c：将铝单板角码固定于造型次龙骨上；然后再安装相邻的第二块铝单板，该第二块铝单板的角码位置与前一块铝单板的角码错位放置。

9.如权利要求1所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S6中，对造型次龙骨在建筑墙面定位的具体步骤如下：

S6a：先确定一个造型的端点在图纸中的位置；

S6b：以该造型左右两侧的建筑轴线为参照线，结合设计图纸中该端点的位置测量出其距离轴线的水平位置；

S6c：在该水平位置进行放线；

S6d：以现场结构标高线为参照线，测量出该端点距离现场标高线的位置后进行放线，两条线相交的点即为该点在现场的实际位置，然后在该点进行标记，标记完之后垂直于墙面焊接一根热镀锌钢龙骨；

S6e：通过以上步骤再找出该造型的另一个端点的位置并垂直于建筑墙面再焊接一根热镀锌钢龙骨作为临时支撑用钢构件，以此类推，分别找出剩余造型在现场的实际位置，并焊接龙骨做标记。

10.如权利要求1所述的新型异形铝单板幕墙模块化龙骨安装工艺，其特征是：所述S7中，对造型次龙骨的吊装及其固定包括以下步骤：

S7a：通过起重设备对其进行吊装，并在造型的下部两端分别绑扎两条牵引绳，用于引导造型次龙骨的运行轨迹；

S7b：待起重设备把造型次龙骨吊到合适位置后，起重设备停止运行；

S7c：解绑吊钩并采用钢丝绳对造型次龙骨进行临时固定；

S7d：采用金属拉链对造型次龙骨的位置进行精准的校正；

S7e：校正完成后，再将造型次龙骨根据图纸要求与之前安装好的主龙骨采用满焊的方式焊接到一起；如此单个造型次龙骨的吊装及固定即为完成；

S7f：再重复以上步骤，完成该工作面剩余造型次龙骨的吊装及固定。