CN114622365A - 无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，涉及内衬无纺布制备技术领域，将无纺布进行内衬成型加工，之后脱模，制得交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布；其中，所述内衬成型加工的方法包括2D、3D蒸汽成型方法，和/或2D、3D热成型方法。本发明提高的技术方案中内衬无纺布的2D、3D热成型方法可有效控制无纺布的温度，无需烤箱加热，减少了设备投资负担和设备占地面积，有效地降低能耗。2D、3D蒸汽成型方法不需要使用TPU胶膜制作密封袋，无需人工拆装密封袋，喷蒸汽时间短仅需要3‑5秒，可以通过调整模具和模心的间的距离控制厚度，也可以保证产品与模具之间0间隙，定型效果优异。
Description
技术领域
本发明涉及内衬无纺布制备技术领域，具体涉及一种无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用。
背景技术
内衬无纺布是一种常见的交通工具座椅面料，随着消费者对于无纺布的质量和性能需求的逐步提高，现有的内衬无纺布的制备方法已经无法满足生产的需求。
现有的内衬无纺布的制备方法有冷压成型和蒸汽成型。如专利CN201811355408.5提供的冷压2D、3D成型方法，此方法在成型前需要进入烤箱加热。采用烤箱加热不仅增加设备投资负担而且烤箱占地面积大导致整体设备占地需要增加10㎡以上，另外烤箱进出口会散发热量增加能耗。无纺布加热后进入定型工位的过程每秒会降低50℃以上，模具压合的过程热材料与冷模具接触后会瞬间产生冷缩导致成型后的产品直角形状与模心的直角产生5～20mm不等的间隙，产品发泡后泡体型面不能达到与数据完全吻合。
如专利CN201811354293.8提供的内衬蒸汽2D、3D成型加工方法，此方法工艺复杂，耗工，耗能，耗材多，无法满足现在的生产需要。主要表现在需要使用TPU胶膜制作密封袋，且需人工拆装密封袋，喷蒸汽时间需要15秒以上至密封袋装充蒸汽为止才能完成完全加热。而且夹具需要人工拆装才能最终实现定型，需密封胶带抽空吸附才能定型，型面比较深的位置靠真空吸附很难达到完全贴合定型效果不理想。产品厚度不可控。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的制备方法。采用本发明提供的技术方案内衬无纺布的2D、3D热成型方法采用辅模具的内置油路进行加温的方式，在辅模具合并后才会对无纺布进行加热，可有效控制无纺布的温度，无需烤箱加热，减少了设备投资负担和设备占地面积，有效地降低能耗，能够有效避免热材料与冷模具接触后会瞬间产生冷缩导致成型后的产品直角形状与模心的直角产生5-20mm不等的间隙的问题，可实现产品和模具0间隙的效果。采用本发明提供的技术方案内衬无纺布的2D、3D蒸汽成型方法不需要使用TPU胶膜制作密封袋，无需人工拆装密封袋，喷蒸汽时间短仅需要3-5秒，可以通过调整模具和模心的间的距离控制厚度，也可以保证产品与模具之间0间隙，定型效果优异。
为此，本发明提供的技术方案如下：
本发明提供了一种无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，将无纺布进行内衬成型加工，之后脱模，制得交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布；其中，所述内衬成型加工的方法包括2D、3D蒸汽成型方法，和/或2D、3D热成型方法。
优选地，所述的2D、3D蒸汽成型方法包括如下步骤：自动送料齿轮将无纺布拉至液压定型设备处，之后采用液压定型设备带动上下主模具闭合进行正面形状预压型，3D形状部位气缸带动辅模合并进行预压型，将蒸汽喷射至上下模具合并后形成的模腔内加热软化无纺布，后进行冷却定型，辅模退出，上下主模具打开，脱模后得到所述内衬无纺布。
进一步优选地，所述的模腔的高度为1-5mm；所述的蒸汽的温度为80-170℃；所述的加热时间为3-5秒。
进一步优选地，所述的液压定型设备的液压吨位为20-50吨，且选用2D和/或3D模具；所述的冷却定型为将加热软化的无纺布采用水冷或气冷方式进行冷却成型3-5秒。
优选地，所述的2D、3D热成型方法包括如下步骤：将辅模具的内置油路进行加温，将无纺布进行裁形、套模至模心，模心自动运转至成型工位，辅模具自动合并进行加热软化无纺布，冷却定型，辅模具自动分开，模心退至脱衬工位，脱模后得到所述内衬无纺布。
进一步优选地，所述的将辅模具的内置油路进行加温为加温至100-300℃；所述的辅模具自动合并进行加热的时间为5-6S；所述的辅模具自动合并后辅模具和模心的间距设定为1-5mm。
进一步优选地，所述的冷却定型为将加热软化的无纺布通过气冷或水冷进行冷却定型；所述的辅模具为2D和/或3D模具。
优选地，上述的无纺布包括如下重量份数的原料组分：用于定型和降低透气性的低熔点纤维5-40重量份、用于定型和增加硬度的低熔点纤维5-40重量份、黑色涤纶短纤维3-10重量份和白色2D涤纶短纤维20-60重量份；
所述的无纺布的制备方法包括如下步骤：将无纺布的原料组分进行混合，之后将混合后的纤维进行开松，将开松后的纤维梳理成纤维网，进行铺网，然后进行针刺成型处理，得到无纺布。
进一步优选地，所述用于定型和降低透气性的低熔点纤维选用型号2080的低熔点纤维；所述用于定型和增加硬度的低熔点纤维选用型号4080的低熔点纤维；所述内衬无纺布的克重为50-900g/m2。
本发明的有益效果体现在：
(1)本发明提供的技术方案中内衬无纺布的2D、3D热成型方法采用辅模具的内置油路进行加温的方式，在辅模具合并后才会对无纺布进行加热，可有效控制无纺布的温度，无需烤箱加热，减少了设备投资负担和设备占地面积，有效地降低能耗，能够有效避免热材料与冷模具接触后会瞬间产生冷缩导致成型后的产品直角形状与模心的直角产生5-20mm不等的间隙的问题，可实现产品和模具0间隙的效果。
(2)本发明提供的技术方案中内衬无纺布的2D、3D蒸汽成型方法不需要使用TPU胶膜制作密封袋，无需人工拆装密封袋，喷蒸汽时间短仅需要3-5秒，可以通过调整模具和模心的间的距离控制厚度，也可以保证产品与模具之间0间隙，定型效果优异。
具体实施方式
下面将对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
实施例1
本实施例提供了一种无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，将无纺布进行内衬成型加工，之后脱模，制得交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布；
其中，内衬成型加工方法为2D、3D蒸汽成型方法，包括如下步骤：自动送料齿轮将无纺布拉至液压定型设备处，之后采用液压定型设备带动上下主模具闭合进行正面形状预压型，3D形状部位气缸带动辅模合并进行预压型，将蒸汽喷射至上下模具合并后形成的模腔内加热软化无纺布，后进行冷却定型，辅模退出，上下主模具打开，脱模后得到所述内衬无纺布。
模腔的高度为2.5mm；蒸汽的温度为120℃；加热时间为4秒。
液压定型设备的液压吨位为20-50吨，且选用2D和/或3D模具；冷却定型为将加热软化的无纺布采用水冷或气冷方式进行冷却成型4秒。
无纺布包括如下重量份数的原料组分：用于定型和降低透气性的低熔点纤维22重量份、用于定型和增加硬度的低熔点纤维22重量份、黑色涤纶短纤维6重量份和白色2D涤纶短纤维40重量份。
用于定型和降低透气性的低熔点纤维选用型号2080的低熔点纤维；用于定型和增加硬度的低熔点纤维选用型号4080的低熔点纤维。
无纺布的制备方法包括如下步骤：将无纺布的原料组分进行混合，之后将混合后的纤维进行开松，将开松后的纤维梳理成纤维网，进行铺网，然后进行针刺成型处理，得到无纺布。
实施例2
本实施例提供了一种无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，将无纺布进行内衬成型加工，之后脱模，制得交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布；
其中，2D、3D热成型方法包括如下步骤：将辅模具的内置油路进行加温，将无纺布进行裁形、套模至模心，模心自动运转至成型工位，辅模具自动合并进行加热软化无纺布，冷却定型，辅模具自动分开，模心退至脱衬工位，脱模后得到所述内衬无纺布。
将辅模具的内置油路进行加温为加温至200℃；辅模具自动合并进行加热的时间为6S；辅模具自动合并后辅模具和模心的间距设定为2.5mm。
冷却定型为将加热软化的无纺布通过气冷或水冷进行冷却定型；辅模具为2D和/或3D模具。
无纺布包括如下重量份数的原料组分：用于定型和降低透气性的低熔点纤维22重量份、用于定型和增加硬度的低熔点纤维22重量份、黑色涤纶短纤维6重量份和白色2D涤纶短纤维40重量份。
用于定型和降低透气性的低熔点纤维选用型号2080的低熔点纤维；用于定型和增加硬度的低熔点纤维选用型号4080的低熔点纤维。
无纺布的制备方法包括如下步骤：将无纺布的原料组分进行混合，之后将混合后的纤维进行开松，将开松后的纤维梳理成纤维网，进行铺网，然后进行针刺成型处理，得到无纺布。
试验例
测试实施例1-2制得的内衬无纺布的力学性能，结果见表1。
表1
试验例2
测试实施例1-2制得的内衬无纺布的燃烧、雾化、破裂性能，结果见表2。
表2
试验例3
测试实施例1-2制得的内衬无纺布的VOC，结果见表3。
表3
试验例4
测试实施例1-2制得的内衬无纺布的SOC，结果见表4。
表4
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
Claims (9)
1.一种无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：将无纺布进行内衬成型加工，之后脱模，制得交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布；其中，所述内衬成型加工的方法包括2D、3D蒸汽成型方法，和/或2D、3D热成型方法。
2.根据权利要求1所述的无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：所述的2D、3D蒸汽成型方法包括如下步骤：自动送料齿轮将无纺布拉至液压定型设备处，之后采用液压定型设备带动上下主模具闭合进行正面形状预压型，3D形状部位气缸带动辅模合并进行预压型，将蒸汽喷射至上下模具合并后形成的模腔内加热软化无纺布，后进行冷却定型，辅模退出，上下主模具打开，脱模后得到所述内衬无纺布。
3.根据权利要求2所述的无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：所述的模腔的高度为1-5mm；所述的蒸汽的温度为80-170℃；所述的加热时间为3-5秒。
4.根据权利要求2所述的无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：所述的液压定型设备的液压吨位为20-50吨，且选用2D和/或3D模具；所述的冷却定型为将加热软化的无纺布采用水冷或气冷方式进行冷却成型3-5秒。
5.根据权利要求1所述的无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：所述的2D、3D热成型方法包括如下步骤：将辅模具的内置油路进行加温，将无纺布进行裁形、套模至模心，模心自动运转至成型工位，辅模具自动合并进行加热软化无纺布，冷却定型，辅模具自动分开，模心退至脱衬工位，脱模后得到所述内衬无纺布。
6.根据权利要求5所述的无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：所述的将辅模具的内置油路进行加温为加温至100-300℃；所述的辅模具自动合并进行加热的时间为5-6S；所述的辅模具自动合并后辅模具和模心的间距设定为1-5mm。
7.根据权利要求5所述的无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：所述的冷却定型为将加热软化的无纺布通过气冷或水冷进行冷却定型；所述的辅模具为2D和/或3D模具。
8.根据权利要求1-7任一所述的无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：所述的无纺布包括如下重量份数的原料组分：用于定型和降低透气性的低熔点纤维5-40重量份、用于定型和增加硬度的低熔点纤维5-40重量份、黑色涤纶短纤维3-10重量份和白色2D涤纶短纤维20-60重量份；
所述的无纺布的制备方法包括如下步骤：将无纺布的原料组分进行混合，之后将混合后的纤维进行开松，将开松后的纤维梳理成纤维网，进行铺网，然后进行针刺成型处理，得到无纺布。
9.根据权利要求8所述的无纺布在制备交通工具座椅发泡绵用内衬无纺布的应用，其特征在于：所述用于定型和降低透气性的低熔点纤维选用型号2080的低熔点纤维；所述用于定型和增加硬度的低熔点纤维选用型号4080的低熔点纤维；所述内衬无纺布的克重为50-900g/m2。
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