CN114622355A - 拾起装置 - Google Patents

Abstract

适当地拾起被缝制物。将层叠的片状的被缝制物(C)从上拾起的拾起装置(10)，其具有：喷嘴机构(20)，其具有通过空气的吹出而从层叠的被缝制物，将从上算起第一片被缝制物向上方拉拽的拾起喷嘴(21)；以及保持机构(50)，其对从上算起第一片被缝制物进行保持，拾起喷嘴具有：通风槽(212)，其设置在与从上算起第一片被缝制物的上表面相对的底面(211)，通至该底面的空气吹出侧端部；以及喷嘴口(213)，其沿该通风槽的内侧向底面的空气吹出侧端部侧吹出空气，通风槽的槽内底面(216)的空气吹出侧端部形成为朝向远离被缝制物的方向的形状。

Description

拾起装置

技术领域

本发明涉及将层叠的片状的被缝制物拾起的拾起装置。

背景技术

在缝纫机等缝制装置中，为了高效地进行缝制而利用拾起装置，该拾起装置从将多个片状的被缝制物层叠而保存的供给部，将从上算起第一片被缝制物一片一片地拾起而供给至缝纫机。

如上所述的拾起装置通过吸引吸嘴一片一片地将被缝制物吸附而拾起，然后输送至缝纫机而进行供给(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2017－6591号公报

但是，上述现有的拾起装置构成为从上方使吸引吸嘴的前端部与从上算起第一片被缝制物抵接而进行拾起，因此，根据被缝制物的材料类别的不同而有时一次拾起两片以上的被缝制物等，难以稳定地进行良好的拾起。

发明内容

本发明的目的在于，适当地拾起被缝制物。

技术方案1记载的发明是一种拾起装置，其将层叠的片状的被缝制物从上拾起，

该拾起装置的特征在于，具有：

喷嘴机构，其具有拾起喷嘴，该拾起喷嘴通过空气的吹出而从层叠的所述被缝制物，将从上算起第一片被缝制物向上方拉拽；以及

保持机构，其对从上算起第一片所述被缝制物进行保持，

所述拾起喷嘴具有：通风槽，其设置于在与从上算起第一片所述被缝制物的上表面相对的底面，通至该底面的空气吹出侧端部；以及喷嘴口，其沿该通风槽的内侧向所述底面的空气吹出侧端部侧吹出空气，

所述通风槽的槽内底面的空气吹出侧端部形成为朝向远离所述被缝制物的方向的形状。

技术方案2记载的发明的特征在于，在技术方案1所记载的拾起装置中，

所述拾起喷嘴的所述底面中的空气吹出侧端部，利用台阶而与所述底面的其他部分相比远离所述被缝制物。

技术方案3记载的发明的特征在于，在技术方案1或2所记载的拾起装置中，

所述通风槽的槽内底面的空气吹出侧端部，由从与所述拾起喷嘴的底面平行的状态起起伏角度逐渐增加的曲面形成。

技术方案4记载的发明的特征在于，在技术方案1或2所记载的拾起装置中，

所述通风槽的槽内底面的空气吹出侧端部，由相对于所述拾起喷嘴的底面以一定的起伏角度倾斜的倾斜面形成。

技术方案5记载的发明的特征在于，在技术方案1至4中任一项所记载的拾起装置中，

具有分离机构，该分离机构具有：爪部件，其用于相对于层叠的所述被缝制物插入至从上算起第一片所述被缝制物的下侧；以及进退驱动部，其使所述爪部件的前端部进退移动。

技术方案6记载的发明的特征在于，在技术方案1至4中任一项所记载的拾起装置中，

所述拾起喷嘴相对于所述爪部件而配置于所述爪部件的进入方向下游侧。

技术方案7记载的发明的特征在于，在技术方案5或6所记载的拾起装置中，

具有吸引机构，该吸引机构具有从层叠的所述被缝制物将从上算起第一片被缝制物向上方拉拽的非吸附式吸引盘。

技术方案8记载的发明的特征在于，在技术方案5至7中任一项所记载的拾起装置中，

具有：

厚度检测部，其对所述爪部件之上的所述被缝制物的厚度进行检测；以及

判定部，其基于所述厚度检测部的检测，对在所述保持机构是否保持有一片所述被缝制物进行判定。

技术方案9记载的发明的特征在于，在技术方案8所记载的拾起装置中，

所述保持机构具有：夹持部件，其在所述爪部件的上侧相对于该爪部件相对地下降而对所述被缝制物进行夹持；以及夹持驱动部，其对所述夹持部件赋予沿相对于所述爪部件的相对的下降方向的移动动作，

所述厚度检测部根据所述夹持部件相对于所述爪部件的高度，对所述爪部件之上的所述被缝制物的厚度进行检测。

发明的效果

如以上所述，根据本发明，通风槽的槽内底面的吹出端部形成为朝向远离被缝制物的方向的形状，因此能够通过康达效应沿通风槽的远离被缝制物的形状的内底面而使空气流动。由此，能够向远离被缝制物的方向吸引被缝制物。

因此，如果将拾起喷嘴的通风槽的空气吹出侧端部向从上算起第一片被缝制物接近，则能够将该被缝制物以上翻的方式拉拽。如上所述使被缝制物上翻，由此即使是彼此贴合的材料的被缝制物、容易透过空气的被缝制物，也能够逐渐地促进剥离而拾起，能够将被缝制物一片一片良好地稳定拾起。

附图说明

图1是作为本实施方式的拾起装置的斜视图。

图2是从与图1不同的方向观察拾起装置的斜视图。

图3是从与图1及图2不同的方向观察拾起装置的斜视图。

图4是从与图1～图3不同的方向观察拾起装置的斜视图。

图5是将保持机构的一部分剖开而从左方观察的侧视图。

图6是以俯视观察的方式表示针对爪部件的两个光电传感器的检测位置的说明图。

图7是升降块周围的结构的斜视图。

图8是在爪部件之上没有被缝制物的状态下的夹持部件周围的结构的斜视图。

图9是在爪部件之上存在被缝制物的状态下的夹持部件周围的结构的斜视图。

图10是拾起喷嘴的沿铅垂上下方向的剖视图。

图11是表示拾起装置的控制系统的框图。

图12是表示第一拾起动作的控制的流程图。

图13是第一拾起动作的动作说明图。

图14是图13之后的第一拾起动作的动作说明图。

图15是表示被缝制物厚度检测处理的流程图。

图16是被缝制物厚度检测处理中的动作说明图。

图17是图16之后的被缝制物厚度检测处理中的动作说明图。

图18是图17之后的被缝制物厚度检测处理中的动作说明图。

图19是图18之后的被缝制物厚度检测处理中的动作说明图。

图20是表示第二拾起动作的控制的流程图。

图21是第二拾起动作的动作说明图。

图22是图21之后的第二拾起动作的动作说明图。

图23是图22之后的第二拾起动作的动作说明图。

图24是图23之后的第二拾起动作的动作说明图。

图25是图24之后的第二拾起动作的动作说明图。

图26是表示第三拾起动作的控制的流程图。

图27是第三拾起动作的动作说明图。

图28是图27之后的第三拾起动作的动作说明图。

图29是图28之后的第三拾起动作的动作说明图。

图30是图29之后的第三拾起动作的动作说明图。

图31(A)是表示“正常状态”下的第一片被缝制物的上表面的位移的线图，图31(B)是表示第一片被缝制物的上表面的位移的线图。

图32(A)是表示“上翻状态”下的第一片被缝制物的上表面的位移的线图，图32(B)是表示第一片被缝制物的上表面的位移的线图。

图33(A)是表示“下翻状态”下的第一片被缝制物的上表面的位移的线图，图33(B)是表示第一片被缝制物的上表面的位移的线图。

图34(A)是表示“上布料不足状态”下的第一片被缝制物的上表面的位移的线图，图34(B)是表示第一片被缝制物的上表面的位移的线图。

图35(A)是表示“上布料过剩状态”下的第一片被缝制物的上表面的位移的线图，图35(B)是表示第一片被缝制物的上表面的位移的线图。

图36(A)是表示“卷曲状态”下的第一片被缝制物的上表面的位移的线图，图36(B)是表示第一片被缝制物的上表面的位移的线图。

图37是对在第一片被缝制物产生的表面状态的类别进行推定的处理的流程图。

图38是被缝制物的表面状态为“正常状态”的情况下的动作说明图。

图39(A)及图39(B)是被缝制物的表面状态为“上翻状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

图40(A)及图40(B)是被缝制物的表面状态为“下翻状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

图41是被缝制物的表面状态为“上布料不足状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

图42是被缝制物的表面状态为“上布料过剩状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

图43是被缝制物的表面状态为“卷曲状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

具体实施方式

[发明的实施方式]

基于附图对本发明的实施方式进行说明。

图1～图4是分别从不同的方向观察作为本实施方式的拾起装置10的斜视图。

该拾起装置10支撑于机器人臂等输送装置，该输送装置是能够对该拾起装置10进行保持而在前后左右上下的任意方向输送的输送装置，并且能够使拾起装置10绕彼此正交的三轴转动而改变姿态。

而且，拾起装置10从将多片片状的被缝制物C以层叠状态保持的供给装置一片一片地拾起被缝制物C而输送至缝纫机，进行被缝制物C的供给。

在下面的说明中，将与后面记述的爪部件41的平坦的底面平行且该爪部件41的进退移动方向设为X轴方向，将与爪部件41的平坦的底面平行且与X轴方向正交的方向设为Y轴方向，将与X轴方向和Y轴方向正交的方向设为Z轴方向。

此外，在未图示的供给装置中从层叠的多片被缝制物C将从上算起第一片被缝制物C拾起时，拾起装置10的Z轴方向朝向与铅垂上下方向平行的状态。

另外，如图1～图4所示，将与X轴方向平行且爪部件41进行进入移动的方向设为“前”，将其反方向设为“后”，将与Y轴方向平行且从前方观察拾起装置10的左侧设为“左”，将右侧设为“右”，将与Z轴方向平行且拾起前述的被缝制物C时成为上侧的方向设为“上”，将成为下侧的方向设为“下”。

此外，上述X轴、Y轴、Z轴及前后左右上下方向示出拾起装置10上的视点的各方向，且拾起装置10本身的朝向能够通过机器人臂等输送装置任意地变更。下面的说明中的X轴、Y轴、Z轴及前后左右上下方向原则上表示拾起装置10上的视点的各方向，并不没有特别声明，并不是从输送装置侧观察的视点。

[拾起装置的概略结构]

拾起装置10具有：喷嘴机构20，其用于通过空气的吹出而从层叠的被缝制物C，将从上算起第一片被缝制物C向上方拉拽；保持机构50，其用于对从上算起第一片被缝制物C进行保持；分离机构40，其用于从层叠的被缝制物C使从上算起第一片被缝制物C分离；吸引机构30，其用于相对于层叠的被缝制物C使从上算起第一片被缝制物C吸引靠近；基体11，其对喷嘴机构20、吸引机构30、分离机构40和保持机构50进行支撑；以及控制装置90，其对喷嘴机构20、吸引机构30、分离机构40和保持机构50进行控制(参照图11)。

[基体]

基体11具有：顶板111，其位于拾起装置10的上侧；以及前侧板112，其位于前侧，它们一体地连结。

在前侧板112的前表面设置有二维位移传感器12，该二维位移传感器12在对拾起装置10进行支撑的未图示的机器人臂对拾起装置10进行定位时用于对被缝制物C等对象物进行检测。

该二维位移传感器12具有相对于其下方对沿X－Z平面的剖面形状进行检测的功能，使拾起装置10沿Y轴方向扫描移动，由此能够对下方的三维形状进行检测。由此，二维位移传感器12作为对层叠的被缝制物C的上表面的层叠方向(Z轴方向)的位移进行检测的位移检测部起作用。

[分离机构]

分离机构40如图1～图4所示，具有：板状的爪部件41，其用于将前端部插入至在未图示的供给装置中层叠的多个被缝制物C的从上算起的第一片被缝制物C和其下的第二片被缝制物C之间；以及进退驱动部42，其使爪部件41沿X轴方向进退移动。

爪部件41在整体上为板状，其底面以与X－Y平面平行的状态支撑于进退驱动部42。

爪部件41的前侧的端部即前端部411在俯视观察时，成为随着朝向前方而Y轴方向的宽度缩小的尖锐形状。另外，爪部件41的前端部411，其上表面成为倾斜面，形成为随着朝向前方而Z轴方向的厚度变薄。由此，容易在层叠的被缝制物C和被缝制物C之间将爪部件41的前端部411插入。

另外，在爪部件41的底面，从底面中央部至前端部411为止形成有槽状的空气的流路413。该流路413从前端部411朝向前方开口，成为向前方将空气吹出的喷嘴口412。流路413的根部部分与未图示的风扇、泵、正压罐等正压空气的供给源连接。

此外，流路413在图2～图4中，看起来像向下方被开放，但实际上在爪部件41的底面粘贴有透明膜，能够仅从喷嘴口412朝向前方将空气吹出。

进退驱动部42由电动滑块构成，具有：主体部421，其内置有成为驱动源的电动机及滚珠丝杠机构等直动机构；滑轨422，其沿X轴方向设置于主体部421；以及滑块423，其沿滑轨422滑动。

滑块423相对于滑轨422经由未图示的线性引导部被支撑。并且，滑块423与主体部421的滚珠螺母连结，能够定位于沿X轴方向的任意位置。

另外，滑块423沿Z轴方向通过未图示的两根支柱将爪部件41以吊下状态固定地支撑。由此，爪部件41一边相对于滑块423在Z轴方向维持一定的距离，一边沿X轴方向进行进退动作。

[保持机构]

图5是将保持机构50的一部分剖开而从左方观察的侧视图。

保持机构50安装于爪部件41的上表面，与爪部件41一起沿X轴方向进行进退移动动作。

保持机构50如图1～图5所示，具有：保持块51，其相对于爪部件41沿Z轴方向能够升降地被支撑；作为驱动源的保持用气缸52，其对保持块51赋予升降动作；夹持部件53，其在保持块51下降时从上方对位于爪部件41的上表面的被缝制物C进行夹持；以及光电传感器55，其分别设置于保持块51的左右两端部。

保持块51被对前述的爪部件41进行支撑的两根支柱贯通，能够沿该支柱上下移动地被支撑。另外，在两根支柱装备有将保持块51始终向下方按压的按压弹簧。

保持用气缸52在爪部件41的上表面的左右各设置有一个，能够将保持块51对抗前述的按压弹簧而向上方推起。

夹持部件53能够沿Z轴方向移动地由保持块51支撑。该夹持部件53具有：轴部531，其沿Z轴方向将保持块51贯通；大致圆板状的抵接部532，其固定地设置于该轴部531的下端部，外径大于轴部531；以及大致圆柱状的头部533，其固定地设置于轴部531的上端部，外径大于轴部531。

夹持部件53的抵接部532以与保持块51的底面相比向下方凸出的状态设置，在抵接部532和保持块51之间设置有将夹持部件53向下方按压的按压弹簧54。

由此，在保持块51下降时，夹持部件53的抵接部532与爪部件41的上表面的被缝制物C抵接，能够通过按压弹簧54的弹簧压力进行夹持。

夹持部件53的头部533配置于保持块51的上方及前方开放的凹部511内，相对于头部533的上端部，后面记述的接触传感器36能够从上方进行接触。即，如果保持块51下降而夹持部件53的抵接部532对爪部件41的上表面的被缝制物C进行夹持，则成为相对于保持块51而夹持部件53被相对地推起的状态。接触传感器36从上方与此时的夹持部件53接触，通过对接触时刻的接触传感器36的高度进行检测，从而控制装置90对在爪部件41和抵接部532之间夹持的被缝制物C的厚度进行检测，判定是否进行了适当的夹持。

在保持块51的左右单独地设置的两个光电传感器55都朝向Z轴方向的下方配置。各光电传感器55向铅垂下方射出检测光，对其反射光的光强度进行检测，能够求出爪部件41的上表面的被缝制物C的有无。

图6是以俯视观察的方式表示针对爪部件41的两个光电传感器55的检测位置S的说明图。

两个光电传感器55是爪部件41通过进退驱动部42进行前进移动，在被缝制物C相对地进入爪部件41和夹持部件53之间的状态下，进行被缝制物C的前端部更左或右的端部的位置检测。

即，在爪部件41通过进退驱动部42进行前进移动后，需要将被缝制物C在适当的位置进行夹持，因此通过光电传感器55对被缝制物C的端部进行检测，机器人臂进行向夹持位置的定位。

更具体地说，机器人臂使拾起装置10向前方移动，由此被缝制物C其后端部相对地向后方移动而到达两个光电传感器55的检测位置S。对此时的被缝制物C的后端部的有无的变化进行检测，由此能够将被缝制物C的后端部定位于检测位置S。此时，在两个部位进行检测，因此能够将被缝制物C的后端部定位于相对于左右方向不倾斜的朝向。

另外，在必要的情况下，在被缝制物C的后端部定位后，机器人臂使拾起装置10向左右任意的方向移动，通过左右任意的光电传感器55对被缝制物C的左端部或右端部的有无进行检测，由此能够将被缝制物C的左方向或右方向的端部定位于检测位置S。

[吸引机构]

图7是后面记述的升降块33周围的结构的斜视图。

如图1～图7所示，吸引机构30具有：非吸附式吸引盘31，其进行从上算起第一片被缝制物C的吸引；升降块33，其经由多根支轴32将非吸附式吸引盘31沿Z轴方向能够往复移动地支撑；以及升降驱动部34，其使升降块33沿Z轴方向移动。

非吸附式吸引盘31在被缝制物C侧的相对面即底面以圆形形成有开口，从圆形的开口朝向下方喷出空气。

非吸附式吸引盘31与风扇、泵、正压罐等连接而被供给正压空气。

由此，如果从圆形的开口向被缝制物C吹出空气，则圆形的开口的中央部侧没有空气的排出通道，因此朝向半径方向外侧吹出空气。由此，按照伯努利法则，在非吸附式吸引盘31的底面的中央部产生低压区域。

因此，如果不使非吸附式吸引盘31的底面与被缝制物C接触而是使其以一定程度接近，则能够将被缝制物C以非接触吸附状态拾起。

此外，对从非吸附式吸引盘31的开口向相对底面垂直方向(被缝制物C侧)喷出空气的例子进行了说明，但空气的喷出方向也可以朝向圆形的开口的半径方向外侧倾斜。

升降驱动部34由电动滑块构成，具有：主体部341，其内置有成为驱动源的电动机及滚珠丝杠机构等直动机构；滑轨342，其沿Z轴方向设置于主体部341；以及滑块343，其沿滑轨342滑动。

滑块343相对于滑轨342经由未图示的线性引导部被支撑。并且，滑块343与主体部341的滚珠螺母连结，能够定位于沿Z轴方向的任意的位置。

升降块33连结支撑于升降驱动部34的滑块343，沿Z轴方向任意地进行升降动作。

升降块33经由沿Z轴方向将该升降块33贯通、能够沿Z轴方向滑动的多个支轴32而将非吸附式吸引盘31吊下支撑。

各支轴32在上端部设置有相对于升降块33的防脱部，下端部固定地连结于非吸附式吸引盘31的上表面。另外，在各支轴32，在升降块33和非吸附式吸引盘31之间配置有按压弹簧35，相对于升降块33将非吸附式吸引盘31始终向下方按压。

另外，在升降块33的底面，且前述的夹持部件53将爪部件41上的被缝制物C夹持时的夹持部件53的正上方的位置，设置有朝向下方的接触传感器36。

夹持部件53如果在保持块51下降时在爪部件41的上表面存在被缝制物C，则与其厚度量相应地相对于保持块51产生上升量。

如果在该状态下使升降块33下降，则接触传感器36能够对与夹持部件53的头部533的上端部接触进行检测。

因此，在升降块33下降时监视通过接触传感器36进行的与夹持部件53的接触的检测，对接触检测时的升降驱动部34的驱动源即致动器的动作脉冲数进行计数，由此能够对夹持部件53相对于爪部件41的Z轴方向的位置进行检测。

夹持部件53相对于该爪部件41的Z轴方向的位置，相当于爪部件41的上表面的被缝制物C的沿Z轴方向的厚度，接触传感器36作为厚度检测部起作用。

具体地说，控制装置90在爪部件41的上表面不存在被缝制物C时将接触传感器36检测到与夹持部件53的接触时的计数值作为夹持部件的53的高度h1(参照图8)而预先存储，在夹持被缝制物C时，接触传感器36根据检测到与夹持部件53的接触时的计数值而求出夹持部件的53的高度h2(参照图9)，通过求出h2和h1的差，从而对夹持部件53的上浮量进行计算。

而且，控制装置90作为根据夹持部件53的上浮量而判定被缝制物C的夹持是否适当地进行的判定部起作用。例如，在上浮量过小的情况下，判断为没有进行被缝制物C的夹持，在过大的情况下判断为对大于或等于两片被缝制物C进行夹持等，由此能够对夹持错误进行判定。

[喷嘴机构]

图10是后面记述的拾起喷嘴21的沿Y－Z平面的剖视图。

喷嘴机构20如图1～图4、图7及图10所示，具有：拾起喷嘴21，其将从上算起第一片被缝制物C向上方拉拽；以及多根支轴22，其相对于前述的升降块33使拾起喷嘴21沿Z轴方向能够往复移动。此外，将拾起喷嘴21能够升降地支撑的升降块33和对拾起喷嘴21赋予升降动作的升降驱动部34与吸引机构30共用。因此，升降块33和升降驱动部34也能够称为喷嘴机构20的升降块及升降驱动部。

拾起喷嘴21如图10所示，具有：通风槽212，其设置在与从上算起第一片被缝制物C的上表面相对的底面211，向空气的吹出侧端部即Y轴方向的右端部穿出；喷嘴口213，其沿该通风槽212的内侧向右侧吹出空气；以及供给管215，其用于向通至喷嘴口213的空气的流路214供给空气。

供给管215是沿Z轴方向的管状体，设置于拾起喷嘴21的上部。供给管215的上端部与风扇、泵、正压罐等连接而被供给正压空气。

通至喷嘴口213的空气的流路214沿Y轴方向形成，其左端部与供给管215的管内流路连结。

由此，从拾起喷嘴21的外部供给的空气从喷嘴口213向右方喷出。

通风槽212在底面211是朝向下方开放的槽，在流路214的延长线上沿Y轴方向形成。

拾起喷嘴21的底面211及通风槽212的槽内底面216除了空气的吹出侧端部即右端部以外成为与X－Y平面平行的水平面。另一方面，底面211及槽内底面216的右端部朝向从被缝制物C稍微分离的方向(上方)。更详细地说，底面211及槽内底面216的右端部形成为随着朝向右方而向上方倾斜度逐渐增加的曲面状。

另外，拾起喷嘴21的底面211的右端部利用台阶217而与底面211的其他部分相比相对于被缝制物C向上方远离。

拾起喷嘴21根据上述构造，如果从喷嘴口213向通风槽212内朝向右方喷出空气，则由于康达效应，空气如箭头W所示，沿槽内底面216在通风槽212内行进，从其右端部向右斜上方喷出。其结果，通风槽212的右端部的下侧成为负压状态，能够沿底面211的右端部拉拽被缝制物C。

前述的非吸附式吸引盘31也是形成负压而对被缝制物C进行吸引的结构，但该非吸附式吸引盘31成为空气向外周的全方位吹出的构造。与此相对，拾起喷嘴21是空气向一定的方向(右方)喷出的构造，因此通过将拾起喷嘴21与被缝制物C的上表面接近配置，将拾起喷嘴21的空气吹出侧端部配置于被缝制物C的端部附近，由此能够将被缝制物C的端部以局部地向上方上翻的方式拉拽。

根据如上所述的构造，拾起喷嘴21能够将从上算起第一片被缝制物C以相对于第二片被缝制物C局部地逐渐剥离的方式上翻，能够抑制第二片被缝制物C与第一片被缝制物C仍密接而一起被拉拽。

此外，拾起喷嘴21的通风槽212的槽内底面216可以是右端部由向上方倾斜的一个倾斜面形成，也可以由随着朝向右侧而向上方的倾斜角变大的多个倾斜面形成。

多个支轴22沿Z轴方向将升降块33贯通，能够相对于升降块33沿Z轴方向滑动。而且，各支轴22在上端部设置有相对于升降块33的防脱部，下端部固定地连结于拾起喷嘴21的上表面。另外，在各支轴22，在升降块33和拾起喷嘴21之间配置有按压弹簧23，相对于升降块33将拾起喷嘴21始终向下方按压。

通过按压弹簧23相对于升降块33最大限度地向下方挤压的状态的拾起喷嘴21的底面211和通过按压弹簧35相对于升降块33最大限度地向下方挤压的状态的非吸附式吸引盘31的底面配置为在Z轴方向成为相同的位置(高度)。

另外，在多个支轴22的一个，在其上端部装备有永磁铁24，在升降块33以与永磁铁24接近相对的方式支撑有磁传感器25。该磁传感器25能够进行永磁铁24的Z轴方向上的位置检测。

由此，在相对于在爪部件41的上表面存在的被缝制物C，使升降块33下降到至少拾起喷嘴21的底面211抵接的规定的位置为止的状态下，磁传感器25对永磁铁24的Z轴方向上的位置进行检测，由此磁传感器25还作为对爪部件41之上的被缝制物C的厚度进行检测的厚度检测部起作用。

更具体地说，控制装置90在爪部件41的上表面不存在被缝制物C的状态下使升降块33下降至规定的位置为止，将由磁传感器25检测出的永磁铁24的Z轴方向上的位置作为基准位置而预先存储。

而且，控制装置90在被缝制物C拾起时，使升降块33下降至规定的位置为止，磁传感器25对永磁铁24的Z轴方向上的位置进行检测，根据与基准位置的差分，能够求出爪部件41之上的被缝制物C的厚度。

在该情况下，控制装置90也作为根据与基准位置的差分值，判定是否适当地进行被缝制物C的夹持的判定部起作用。例如，在差分值过小的情况下，判断为没有进行被缝制物C的夹持，在过大的情况下判断为对大于或等于两片被缝制物C进行夹持等，由此能够对夹持错误进行判定。

[控制装置]

图11是表示拾起装置10的控制系统的框图。

控制装置90具有：CPU 91，其进行各种运算处理；ROM 92，其储存有与上述的各结构的动作控制相关的程序；RAM 93，其将与CPU 91的处理相关的各种数据储存于工作区域；以及作为存储部的EEPROM 94，其对各种设定数据等进行记录。此外，存储部并不限定于EEPROM，也可以替换使用非易失性的所有存储器、存储装置。

在控制装置90经由各个驱动电路34a、42a而连接有吸引机构30的升降驱动部34的驱动源和分离机构40的进退驱动部42的驱动源。

另外，在控制装置90经由各个驱动电路218a、311a、521a而连接有向拾起喷嘴21供给空气的电磁阀218、向非吸附式吸引盘31供给空气的电磁阀311、向爪部件41的喷嘴口412供给空气的电磁阀414和使保持用气缸52工作的电磁阀521。

并且，在控制装置90经由各个接口12a、25a、36a、55a而连接有二维位移传感器12、磁传感器25、接触传感器36和光电传感器55。

另外，拾起装置10在从供给装置将从上算起第一片被缝制物C拾起时，能够选择地进行后面记述的第一～第三拾起动作。因此，在控制装置90经由接口96a而连接有用于对应该执行第一～第三拾起动作的哪一者进行选择的输入装置96。

并且，拾起装置10为了通过与对该拾起装置10进行支撑、作为进行移动定位的输送装置的机器人臂的协同动作，进行在供给装置中准备的层叠状态的被缝制物C的从上第一片被缝制物C的拾起和向缝纫机的供给，在控制装置90附设有用于进行与机器人臂的控制装置101的通信的通信接口95。

此外，将包含拾起装置10、作为对拾起装置10进行输送的输送装置的机器人臂和机器人臂的控制装置101在内的结构设为拾起系统。

[第一拾起动作]

如上所述，控制装置90的CPU 91对拾起装置10进行控制，以使得执行预先通过输入装置96选择设定的第一～第三拾起动作的任意者。

在这里，关于第一拾起动作的动作控制，基于图12的流程图及图13～图14的动作说明图进行说明。

在第一拾起动作中，不使用喷嘴机构20及吸引机构30，仅通过分离机构40进行从上算起第一片被缝制物C的拾起作业。该第一拾起控制适合于被缝制物C不是在端部发生卷曲的材料的情况、以及被缝制物C不是为纤维材质而由于纤维的缠绕发生被缝制物C彼此的粘贴的材料的情况。

拾起装置10预先通过机器人臂而输送至层叠配置的被缝制物C的近侧上方。此时，机器人臂以层叠配置有被缝制物C的载置面和拾起装置10的X－Y平面成为平行的方式进行支撑。

而且，CPU 91通过二维位移传感器12进行下方的层叠的被缝制物C的形状及位置检测以及第一片被缝制物C的高度检测，输出至机器人臂侧(步骤S1)。

机器人臂基于该检测而如图13所示，以爪部件41的底面成为第一片被缝制物C和第二片被缝制物之间的高度，前端部411与层叠的被缝制物C的后端部相对的方式进行拾起装置10的定位。CPU91成为上述定位动作的完成等待状态(步骤S3)。

而且，如果机器人臂的定位完成，则CPU 91如图14所示，对进退驱动部42进行控制而使爪部件41前进移动(步骤S5)。由此，向从上算起第一片被缝制物C和第二片被缝制物C之间插入爪部件41的前端部411，将它们分离。

另外，与爪部件41的前进移动相伴，机器人臂将拾起装置10向前方移动，因此CPU91进行该前方移动的动作等待(步骤S7)。

在拾起装置10的前方移动时，CPU 91通过两个光电传感器55进行第一片被缝制物C的后端部的检测(步骤S9)，如果检测到，则向机器人臂输入停止指令(步骤S11)。

另外，在将被缝制物C的左端部或右端部定位于检测位置S的情况下，进一步对机器人臂输入右方移动或左方移动的动作指令，在检测位置S处停止。

通过这些被缝制物C的端部检测，被缝制物C相对于保持机构50相对地定位于适当的夹持位置。

而且，CPU 91使保持用气缸52工作，使保持块51下降(步骤S13)。由此，被缝制物C在爪部件41的上表面，从上方由夹持部件53的抵接部532压接，成为被夹持的状态。

另外，与保持块51的下降动作相伴，CPU 91执行被缝制物厚度检测处理(步骤S15)，求出爪部件41和夹持部件53的抵接部532之间的被缝制物C的厚度，根据其值，对是否夹持多片被缝制物C，或者，一片被缝制物C也没有夹持等进行判断，对夹持错误的发生进行判定(步骤S17)。此外，被缝制物厚度检测处理的详细内容另行在后面记述。

而且，在判定为发生夹持错误的情况下，返回步骤S1，执行第一拾起动作的重试。另外，在判定为适当地夹持有一片被缝制物的情况下，将该主旨通知给机器人臂侧，结束第一拾起动作的动作控制。

通过机器人臂侧，将拾起装置10输送至缝纫机为止，向预定的供给位置供给夹持的被缝制物C。

[被缝制物厚度检测处理]

关于前述的被缝制物厚度检测处理，基于图15的流程图及图16～图19的动作说明图进行说明。

在被缝制物厚度检测处理中，CPU 91如图16所示，在进行通过机器人臂实施的向适当的夹持位置的定位等待后，使保持用气缸52工作，使保持块51下降(步骤S21)。

由此，如图17所示，夹持部件53成为在通过按压弹簧54的弹簧压力的加压状态下夹持着被缝制物C的状态，夹持部件53与被缝制物C的厚度量相应地在从爪部件41的上表面向上方远离的位置停止。

而且，CPU 91对升降驱动部34进行控制，开始升降块33的下降。

通过升降块33的下降，如图18所示，拾起喷嘴21及非吸附式吸引盘31也下降，其底面到达被缝制物C。在到达后升降块33的下降动作仍继续，按压弹簧23、35被压缩，拾起喷嘴21及非吸附式吸引盘31不下降而是仅升降块33下降。由此，在拾起喷嘴21的支轴22装备的永磁铁24相对于磁传感器25相对地向上方移动。

CPU 91在升降块33下降至规定的高度为止时进行由磁传感器25检测的永磁铁24的检测位置的读取。规定的高度例如设为在被缝制物C不存在的状态下升降块33下降时拾起喷嘴21及非吸附式吸引盘31的底面到达爪部件41的上表面的高度。

在爪部件41的上表面存在被缝制物C的情况下，如果升降块33到达上述规定的高度，则拾起喷嘴21及非吸附式吸引盘31与被缝制物C的厚度量相应地向上方发生位置变化，因此能够根据此时的磁传感器25的检测值对爪部件41的上表面的被缝制物C的厚度进行计算。

并且，CPU 91一边监视由接触传感器36进行的相对于夹持部件53的头部533的接触的检测状态，一边继续升降块33的下降动作(步骤S25)，如图19所示，在升降块33的接触传感器36检测到相对于夹持部件53的头部533的接触时使升降块33停止。而且，对升降块33停止时的升降驱动部34的驱动源的动作步进数进行记录(步骤S27)。而且，根据记录的步进数和预先测定出的基准位置处的步进数(不存在被缝制物C的情况下的接触传感器36检测时的步进数)的差分，能够对爪部件41的上表面的被缝制物C的厚度进行计算(步骤S29)。

如上所述，在被缝制物厚度检测处理中，通过基于磁传感器25的检测的被缝制物C的厚度的计算和基于接触传感器36的检测的被缝制物C的厚度的计算，能够通过两系统求出被缝制物C的厚度。

因此，在前述的步骤S17中判定夹持错误时，可以相对于检测出的两系统的被缝制物C的厚度，各自判断其厚度的适当与否。而且，可以在两者的值适当的情况下判定为适当地进行了夹持，在任一者不适当的情况下判定为夹持不适当。

[第二拾起动作]

接下来，关于第二拾起动作的动作控制，基于图20的流程图及图21～图25的动作说明图进行说明。

在第二拾起动作中，不使用吸引机构30，而是通过喷嘴机构20和分离机构40的组合进行从上算起第一片被缝制物C的拾起作业。该第二拾起控制即使被缝制物C是在端部发生卷曲的材料、由于被缝制物C为纤维材质而发生纤维的缠绕、由于其他要因发生被缝制物C彼此的粘贴的材料，也能够进行拾起。

拾起装置10预先通过机器人臂而输送至层叠配置的被缝制物C的近侧上方。在该情况下，机器人臂也以层叠配置有被缝制物C的载置面和拾起装置10的X－Y平面成为平行的方式进行支撑。

而且，CPU 91通过二维位移传感器12进行下方的层叠的被缝制物C的形状及位置检测以及第一片被缝制物C的高度检测，输出至机器人臂侧(步骤T1)。

而且，CPU 91对升降驱动部34进行控制，使拾起喷嘴21下降至拾起喷嘴21的底面211与爪部件41的底面相等的高度为止(步骤T3)。

另一方面，机器人臂基于二维位移传感器12的检测而如图21所示，以爪部件41的底面比第一片被缝制物C的上表面稍高，前端部411与层叠的被缝制物C的后端部相对的方式进行拾起装置10的定位。

CPU 91进行通过机器人臂实施的定位的完成等待(步骤T5)。

而且，拾起喷嘴21配置于退避状态的爪部件41的近前方，因此如果通过机器人臂实施的定位完成，则拾起喷嘴21处于第一片被缝制物C的后端部的上方。

在该状态下，CPU 91对拾起喷嘴21的电磁阀218进行控制，设为空气的喷出状态(步骤T7)。于是，第一片被缝制物C的后端部如图22所示，成为向拾起喷嘴21的吹出端部侧，即，上方上翻的状态。

在该状态下，CPU 91如图23所示，对进退驱动部42进行控制而使爪部件41的前进移动开始(步骤T9)。

并且，CPU 91如图24所示，停止空气的喷出，并且对升降驱动部34进行控制，使拾起喷嘴21上升，避免与进行前进移动的爪部件41的干涉(步骤T11)。

爪部件41如图25所示，进一步前进而插入至从上算起第一片被缝制物C和第二片被缝制物C之间，将它们分离。

其以后的处理与第一拾起动作的步骤S7～S19相同。

即，CPU 91进行通过机器人臂实施的前方移动的动作等待(步骤T13)，通过两个光电传感器55进行第一片被缝制物C的端部位置检测(步骤T15)，使机器人臂在夹持位置停止(步骤T17)。

并且，进行被缝制物C的夹持(步骤T19)，进行被缝制物厚度检测处理(步骤T21)，判定夹持的适当与否(步骤T23)，如果夹持状态不适当，则从步骤T1重试拾起动作(步骤T25)，如果适当，则结束动作。

[第三拾起动作]

接下来，关于第三拾起动作的动作控制，基于图26的流程图及图27～图30的动作说明图进行说明。

在第三拾起动作中，不使用喷嘴机构20，而是通过吸引机构30和分离机构40的组合进行从上算起第一片被缝制物C的拾起作业。该第三拾起控制进行在被缝制物C不是在端部发生卷曲的材料的情况、不是发生被缝制物C彼此的粘贴的材料的情况下仅通过分离机构40难以进行第一片拾起的被缝制物C的拾起。

拾起装置10预先通过机器人臂输送至层叠配置的被缝制物C的近侧上方。在该情况下，机器人臂也以层叠配置有被缝制物C的载置面和拾起装置10的X－Y平面成为平行的方式进行支撑。

而且，CPU 91通过二维位移传感器12进行下方的层叠的被缝制物C的形状及位置检测以及第一片被缝制物C的高度检测，输出至机器人臂侧(步骤U1)。

而且，机器人臂基于二维位移传感器12的检测如图27所示，在爪部件41的底面成为第一片被缝制物C和第二片被缝制物之间的高度，非吸附式吸引盘31的底面与第一片被缝制物C的上表面相比处于稍上方的位置进行拾起装置10的定位。

CPU 91进行通过机器人臂实施的定位的完成等待(步骤U3)。

而且，非吸附式吸引盘31配置于退避状态的爪部件41的前方，因此如果通过机器人臂实施的定位完成，则非吸附式吸引盘31处于第一片被缝制物C的后端部的上方。

在该状态下，CPU 91对非吸附式吸引盘31的电磁阀311进行控制，设为空气的喷出状态(步骤U5)。于是，第一片被缝制物C如图28所示，成为被非吸附式吸引盘31的底面拉拽的状态。

在该状态下，CPU 91如图29所示，对进退驱动部42进行控制而使爪部件41的前进移动开始(步骤U7)。

并且，CPU 91如图30所示，停止空气的喷出(步骤U9)。

爪部件41进一步前进而插入至从上算起第一片被缝制物C和第二片被缝制物C之间，将它们分离。

其以后的处理与第一拾起动作的步骤S7～S19相同。

即，CPU 91进行通过机器人臂实施的前方移动的动作等待(步骤U11)，通过两个光电传感器55进行第一片被缝制物C的端部位置检测(步骤U13)，使机器人臂在夹持位置停止(步骤U15)。

并且，进行被缝制物C的夹持(步骤U17)，进行被缝制物厚度检测处理(步骤U19)，判定夹持的适当与否(步骤U21)，如果夹持状态不适当，则从步骤U1重试拾起动作(步骤U23)，如果适当，则结束动作。

[被缝制物的表面状态推定处理]

接下来，关于由控制装置90的CPU 91执行的被缝制物的表面状态推定处理，基于图31～图36进行说明。图31(A)、图32(A)、图33(A)、图34(A)、图35(A)、图36(A)是表示在层叠的拾起前的被缝制物C的从上第一片被缝制物C产生的各种表面状态的侧视图。另外，图31(B)、图32(B)、图33(B)、图34(B)、图35(B)、图36(B)是表示第一片被缝制物C的上表面的位移的线图，横轴表示X轴方向的位置，纵轴表示Z轴方向的检测位移。

在层叠的拾起前的被缝制物C的从上第一片被缝制物C产生的表面状态举出“正常状态”(图31(A))、“上翻状态”(图32(A))、“下翻状态”(图33(A))、“上布料不足状态”(图34(A))、“上布料过剩状态”(图35(A))、“卷曲状态”(图36(A))。

在将被缝制物C层叠载置的载置面，在X轴方向预先设定有用于将各被缝制物C的后端部的位置对齐的基准点F。另外，相对于载置面上的被缝制物C，通过二维位移传感器12对从上算起第一片被缝制物C的上表面的层叠方向(Z轴方向)的位移进行检测，在X轴方向设定有用于根据其检测结果对表面状态的类别进行推定的第一检测区间A和第二检测区间B。

第一检测区间A是从被缝制物C的后端部朝向前方用于对在一定范围内产生的状态进行识别的检测范围，是从位于前述的基准点F的前方的起点M至基准点F为止的范围。例如，第一检测区间A是对在X轴方向从几十毫米至几百毫米的范围而设定的。

第二检测区间B是用于对在被缝制物C的后端部产生的状态进行识别的检测范围，以前述的基准点F为中心而在前后设定于几毫米至十几毫米的范围。

二维位移传感器12将上述第一检测区间A及第二检测区间B全部收罗，且在前侧和后侧各自取充分的富裕的范围(设为全检测范围)进行位移检测。

“正常状态”如图31(A)所示，表示以各被缝制物C的后端部大体与基准点F对齐的状态平坦地层叠的状态。

相对于“正常状态”的被缝制物C，将通过二维位移传感器12在全检测范围进行位移检测得到的结果在图31(B)示出。位移检测是对全检测范围在X轴方向以微小单位(例如，0.1～1.0[mm])的采样间隔进行扫描而取得Z轴方向的位移。

在“正常状态”的情况下，位移相对于与层叠片数相对应的上表面高度的变动非常小，另外，在其后端部，示出从上表面高度至载置面高度为止急剧地下降的倾向。

控制装置90的CPU 91通过由二维位移传感器12进行的从前侧朝向后侧的全检测范围的扫描，通过下面的条件(1)～(3)判定是否是上述“正常状态”。

(1)在第一检测区间A整体，相对于基准高度(起点M的高度)，Z轴方向的位移增加量小于第1变动阈值

(2)在第一检测区间A整体，相对于基准高度，Z轴方向的位移减少量小于第2变动阈值

(3)第二检测区间B中的以采样间隔为单位的朝下的倾斜度大于或等于减少阈值的部分存在

在“正常状态”中，层叠的被缝制物C的上表面平坦，因此如条件(1)、(2)所示，将上下的位移少设为识别的条件。第1及第2变动阈值例如可以设为被缝制物C的1片对应量(或者多片对应量)的厚度程度的值。

并且，在“正常状态”中，层叠的被缝制物C的后端部由于发生整体的厚度量的落差，因此如条件(3)所示，将第二检测区间B中的以采样间隔为单位的朝下的倾斜度大于或等于减少阈值的部分存在设为识别的条件。减少阈值例如是相对于采样间隔而发生所层叠的被缝制物C的整体厚度的减少的倾斜度程度。

上述第1及第2变动阈值和减少阈值能够通过输入装置96单独地任意设定。

另外，在将第1及第2变动阈值设为被缝制物C的1片对应量(或者多片对应量)的厚度的情况下，可以事先从输入装置96输入被缝制物C的厚度的值，由此CPU 91对第1及第2变动阈值进行计算。

另外，在将减少阈值设为相对于采样间隔而发生所层叠的被缝制物C的整体厚度的减少的倾斜程度的情况下，可以输入在载置面层叠的预定的被缝制物C的层叠片数和被缝制物C的厚度的值而由CPU 91对减少阈值进行计算。

“上翻状态”如图32(A)所示，表示第一片被缝制物C的后端部从上方向前方上翻的状态。

相对于“上翻状态”的被缝制物C，将通过二维位移传感器12在全检测范围进行位移检测得到的结果在图32(B)示出。

在“上翻状态”的情况下，由于上翻的被缝制物C，产生上坡的隆起部分，在该隆起部分的前端部，由于向前方上翻的被缝制物C的后端部而产生急剧地减小的立起部分。

控制装置90的CPU 91通过由二维位移传感器12实施的从前侧朝向后侧的全检测范围的扫描，通过下面的条件(4)、(5)、(6)判定上述是否是“上翻状态”。

(4)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移增加量大于或等于第1变动阈值的部分存在

(5)在第一检测区间A整体，以采样间隔为单位的朝上的倾斜度大于或等于倾斜度阈值的部分存在

(6)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移增加量小于第3变动阈值

在“上翻状态”中，在层叠的被缝制物C的上表面产生隆起部分，因此如条件(4)所示，必定产生位移增加量超过前述的第1变动阈值的部分。

并且，在“上翻状态”中，在隆起部分的前端部急剧地产生小的立起部分，因此如条件(5)所示，如果求出以采样间隔为单位的朝上的倾斜度，则大于或等于倾斜度阈值的部分存在。倾斜度阈值例如可以相对于采样间隔而设为被缝制物C的一片量左右的厚度增加产生的倾斜度程度。

另外，作为与“上翻状态”近似的状态，举出后面记述的“卷曲状态”，但为了对它们进行识别而设定有条件(6)。

“卷曲状态”是被缝制物C的后端部向上方弹起，不像“上翻状态”那样成为被缝制物C的后端部翘曲返回而前斜朝下，因此在“卷曲状态”中，产生比“上翻状态”高的位移。因此，将可能在“卷曲状态”和“上翻状态”产生的位移的中间值设定为第3变动阈值。该第3变动阈值例如能够将“卷曲状态”和“上翻状态”的实测值累积，根据经验而求出。

而且，在第一检测区间A内不产生超过第3变动阈值的位移增加量，由此，识别为不是“卷曲状态”而是“上翻状态”。

关于第1变动阈值如前述那样。

倾斜度阈值和第3变动阈值能够由输入装置96任意地设定。

另外，在将倾斜度阈值相对于采样间隔而设为被缝制物C的一片量左右的厚度增加产生的倾斜度的情况下，可以事先从输入装置96输入被缝制物C的厚度的值，由此对倾斜度阈值进行计算。

“下翻状态”如图33(A)所示，示出第一片被缝制物C的后端部从下方向前方翻入的状态。

相对于“下翻状态”的被缝制物C，将通过二维位移传感器12在全检测范围进行位移检测得到的结果在图33(B)示出。

在“下翻状态”的情况下，由于翻入的被缝制物C，产生上坡的隆起部分。“下翻状态”的隆起部分不同于“上翻状态”的隆起部分，在其前端部急剧减小的立起部分消失，成为平滑地位移逐渐增加的形状。

控制装置90的CPU 91通过由二维位移传感器12进行的从前侧朝向后侧的全检测范围的扫描，根据下面的条件(4)、(7)而判定是否是上述“下翻状态”。

(4)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移增加量大于或等于第1变动阈值的部分存在

(7)在第一检测区间A整体，以采样间隔为单位的朝上的倾斜度小于倾斜度阈值

在“下翻状态”中，在层叠的被缝制物C的上表面产生隆起部分，因此如条件(4)所示，必定产生位移增加量超过前述的第1变动阈值的部分。

并且，在“下翻状态”中，隆起部分的前端部平滑地位移逐渐增加，因此如条件(7)所示，如果求出以采样间隔为单位的朝上的倾斜度，则不产生大于或等于倾斜度阈值的部分。

此外，关于第1变动阈值及倾斜度阈值如前述那样。

“上布料不足状态”如图34(A)所示，示出第一片被缝制物C的后端部大幅向前方偏移的状态。

相对于“下翻状态”的被缝制物C，将通过二维位移传感器12在全检测范围进行位移检测得到的结果在图33(B)示出。

在“上布料不足状态”的情况下，由于大幅向前方偏移的第一片被缝制物C的后端部，产生下降的台阶部分。

控制装置90的CPU 91通过由二维位移传感器12进行的从前侧朝向后侧的全检测范围的扫描，通过下面的条件(1)、(8)而判定是否是上述“上布料不足状态”。

(1)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移增加量小于第1变动阈值

(8)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移减少量大于或等于第2变动阈值的部分存在

在“上布料不足状态”中，层叠的被缝制物C的上表面除了下降的台阶部分以外变得平坦，因此如条件(1)所示，将上侧的位移少设为识别的条件。

并且，在“上布料不足状态”中，在层叠的被缝制物C的上表面产生下降的台阶部分，因此如条件(8)所示，将下侧的位移大于或等于前述的第2变动阈值的部分存在设为识别的条件。

此外，关于第1变动阈值及第2变动阈值如前述那样。

“上布料过剩状态”如图35(A)所示，示出各被缝制物C的后端部大幅向后方偏移的状态。

相对于“上布料过剩状态”的被缝制物C，将通过二维位移传感器12在全检测范围进行位移检测得到的结果在图35(B)示出。

在“上布料过剩状态”的情况下，在第一检测区间A内，位移相对于被缝制物C的上表面高度的变动变得非常小，但在与第一检测区间A的后端部相比的后方，示出从上表面高度至载置面高度为止成为下降斜率的倾向。

控制装置90的CPU 91通过由二维位移传感器12进行的从前侧朝向后侧的全检测范围的扫描，通过下面的条件(1)、(2)、(9)判定是否是上述“上布料过剩状态”。

(1)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移增加量小于第1变动阈值

(2)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移减少量小于第2变动阈值

(9)第二检测区间B中的以采样间隔为单位的朝下的倾斜度小于减少阈值

在“上布料过剩状态”中，层叠的被缝制物C的上表面在第一检测区间A内平坦，因此如条件(1)、(2)所示，将上下的位移少设为识别的条件。

并且，在“上布料过剩状态”中，在第一检测区间A的后方描绘出层叠的被缝制物C的后端部整体的厚度量的落差平缓的斜率，因此如条件(9)所示，将第二检测区间B中的以采样间隔为单位的朝下的倾斜度小于减少阈值设为识别的条件。

此外，关于第1变动阈值、第2变动阈值及减少阈值如前述那样。

“卷曲状态”如图36(A)所示，示出第一片被缝制物C的后端部向上方上翻的状态。

相对于“卷曲状态”的被缝制物C，将通过二维位移传感器12在全检测范围进行位移检测得到的结果在图36(B)示出。

在“卷曲状态”的情况下，由于上翻的被缝制物C，产生向上方急剧地立起的立起部分，该立起部分的上端部高于前述的“上翻状态”的隆起部分的上端部。

控制装置90的CPU 91通过由二维位移传感器12进行的从前侧朝向后侧的全检测范围的扫描，通过下面的条件(4)、(5)、(6)判定是否是上述“卷曲状态”。

(4)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移增加量大于或等于第1变动阈值的部分存在

(5)在第一检测区间A整体，以采样间隔为单位的朝上的倾斜度大于或等于倾斜度阈值的部分存在

(10)在第一检测区间A整体，相对于基准高度而Z轴方向的位移增加量大于或等于第3变动阈值的部分存在

在“卷曲状态”中，在层叠的被缝制物C的上表面产生立起部分，因此如条件(4)所示，必定产生位移增加量超过前述的第1变动阈值的部分。

并且，在“卷曲状态”中，立起部分急剧地大幅立起，因此如条件(5)所示，如果求出以采样间隔为单位的朝上的倾斜度，则大于或等于倾斜度阈值的部分存在。

另外，“卷曲状态”是立起部分产生比“上翻状态”的隆起部分高的位移，因此将大于或等于适当地设定的第3变动阈值设为识别的条件，由此能够将“卷曲状态”识别为“上翻状态”。

此外，关于第1变动阈值、倾斜度阈值及第3变动阈值如前述那样。

如以上所述，关于在第一片被缝制物C产生的“正常状态”、“上翻状态”、“下翻状态”、“上布料不足状态”、“上布料过剩状态”、“卷曲状态”的表面状态，针对由二维位移传感器12对全检测范围进行的位移检测的结果而判定是否满足关于各表面状态所设定的各种识别条件，由此能够分别进行识别。

图37是由CPU 91执行的对在第一片被缝制物C产生的表面状态的类别进行推定的处理的流程图。

关于该处理，依次进行说明。

首先，CPU 91通过机器人臂的控制装置对机器人臂进行控制，使拾起装置10在X轴方向移动。由此，相对于在载置面上载置的被缝制物C，全检测范围由二维位移传感器12在X轴方向进行扫描，以采样间隔取得全检测范围的Z轴方向的位移(步骤V1)。

此外，被缝制物C的层叠片数和厚度、第1～第3变动阈值、减少阈值、倾斜度阈值设为预先从输入装置96设定或根据设定值进行计算。

接下来，CPU 91在第一检测区间A整体判定Z轴方向的位移相对于基准高度的增加量是否小于第1变动阈值(步骤V3)。

在第一检测区间A整体中的增加小于第1变动阈值的情况下，满足前述的判定条件(1)，CPU 91判定在第一检测区间A整体Z轴方向的位移相对于基准高度的减少量大于或等于第2变动阈值的部分是否存在(步骤V5)。

在第一检测区间A整体中的减少大于或等于第2变动阈值的部分存在的情况下，满足前述的判定条件(8)，CPU 91将在第一片被缝制物C产生的表面状态推定为“上布料不足状态”(步骤V7)。

另外，在步骤V5中，在第一检测区间A整体判定为Z轴方向的位移相对于基准高度的减少量不大于或等于第2变动阈值(小于第2变动阈值)的情况下，满足前述的判定条件(2)，CPU 91求出第二检测区间B中的倾斜度。而且，判定是否是第二检测区间B的倾斜度大于或等于减少阈值的下降斜率(步骤V9)。

其结果，在第二检测区间B的倾斜度大于或等于减少阈值的下降斜率的情况下，满足前述的判定条件(3)，CPU 91将在第一片被缝制物C产生的表面状态推定为“正常状态”(步骤V11)。

另一方面，在第二检测区间B的倾斜度不大于或等于减少阈值(小于减少阈值)的下降斜率的情况下，满足前述的判定条件(9)，CPU 91将在第一片被缝制物C产生的表面状态推定为“上布料过剩状态”(步骤V13)。

另外，在步骤V3中，在第一检测区间A整体判定为Z轴方向的位移相对于基准高度的增加量不小于第1变动阈值(存在大于或等于第1变动阈值的部分)的情况下，满足前述的判定条件(4)，CPU91求出第一检测区间A中的以采样间隔为单位的倾斜度(步骤V15)。

而且，在第一检测区间A中的以采样间隔为单位的倾斜度中，判定是否存在朝上的倾斜度大于或等于倾斜度阈值的倾斜度(步骤V17)。

其结果，在第一检测区间A中存在大于或等于倾斜度阈值的倾斜度的情况下，满足前述的判定条件(5)，CPU 91在第一检测区间A整体判定是否存在Z轴方向的位移相对于基准高度的增加量大于或等于第3变动阈值的部分(步骤V19)。

其结果，在第一检测区间A中存在大于或等于第3变动阈值的部分的情况下，满足前述的判定条件(10)，CPU 91将在第一片被缝制物C产生的表面状态推定为“卷曲状态”(步骤V21)。

另一方面，在第一检测区间A的位移不大于或等于第3变动阈值(小于第3变动阈值)的情况下，满足前述的判定条件(6)，CPU91将在第一片被缝制物C产生的表面状态推定为“上翻状态”(步骤V23)。

另一方面，在步骤V17中，在第一检测区间A中的以采样间隔为单位的倾斜度中，不存在大于或等于倾斜度阈值(小于倾斜度阈值)的倾斜度的情况下，满足前述的判定条件(7)，CPU 91将在第一片被缝制物C产生的表面状态推定为“下翻状态”(步骤V25)。

如以上所述，CPU 91能够将在第一片被缝制物C产生的表面状态推定为是“正常状态”、“上翻状态”、“下翻状态”、“上布料不足状态”、“上布料过剩状态”、“卷曲状态”的任一个。由此，控制装置90的CPU 91作为推定部起作用。

[相对于被缝制物的表面状态的正常化动作]

控制装置90的CPU 91对在第一片被缝制物C产生的表面状态进行推定，在其表面状态为“正常状态”以外的表面状态的情况下，对拾起装置10及机器人臂进行控制，以使得进行用于将表面状态设为“正常状态”的正常化动作。此外，CPU 91通过控制装置101对机器人臂进行控制。

下面，将相对于各表面状态的正常化动作单独地进行说明。

图38是被缝制物C的表面状态为“正常状态”的情况下的动作说明图。

在“正常状态”的情况下，CPU 91不进行正常化动作，而是执行前述的第一～第三拾起动作的任意者。

图39(A)及图39(B)是被缝制物C的表面状态为“上翻状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

此外，为了便于说明，关于图39(A)，将“前”和“后”的方向的记载通过进行拾起动作时的拾起装置10的朝向(参照图13、图14、图21～图25、图27～图30)进行记载，通过与图中的拾起装置10的朝向不一致的朝向进行记载。另外，与图39(A)相关的文章说明也与图示的“前”和“后”的方向相匹配地进行说明。

在产生“上翻状态”的情况下，如图39(A)所示，CPU 91通过机器人臂使拾起装置10的前后的方向绕Z轴反转180°。由此，能够使爪部件41的前端部411朝向后方。并且，使爪部件41的前端部411向发生了上翻的被缝制物C的后端部的近前侧移动，进行从喷嘴口412喷出空气的控制，由此，能够将反转的被缝制物C的后端部向后方推回，能够设为“正常状态”。

或者，如图39(B)所示，CPU 91通过机器人臂使拾起装置10的爪部件41的后端部向发生了上翻的被缝制物C的后端部的近前侧移动，爪部件41的底面部与第一片被缝制物C的上表面滑动接触，或者维持最大限度的不滑动接触的高度，使拾起装置10向后方移动。

由此，爪部件41的底面部能够将被缝制物C平整为平坦，并且由爪部件41的后端部将反转的被缝制物C的后端部向后方推回，能够设为“正常状态”。

此外，图39(A)和图39(B)的正常化动作可以仅进行一者，也可以将两者(不论先后)依次进行。

图40(A)及图40(B)是被缝制物C的表面状态为“下翻状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

此外，为了便于说明，在图40(A)的情况下，也将“前”和“后”的方向的记载通过进行拾起动作时的拾起装置10的朝向进行记载，通过与图中的拾起装置10的朝向不一致的朝向进行记载。与图40(A)相关的文章说明也是同样的。

在产生“下翻状态”的情况下，如图40(A)所示，CPU 91通过机器人臂使拾起装置10的前后的方向绕Z轴反转180°。由此，能够使爪部件41的前端部411朝向后方。并且，使爪部件41的前端部411向发生了下翻的被缝制物C的后端部的近前侧移动，进行从喷嘴口412喷出空气的控制。由此，透过被缝制物C的空气能够将翻入的被缝制物C的后端部向后方推回，能够设为正常状态。

或者，如图40(B)所示，CPU 91通过机器人臂使拾起装置10的非吸附式吸引盘31向发生了下翻的被缝制物C的后端部的近正上方移动，执行吸引动作。此时，可以通过机器人臂使拾起装置10稍微向上方移动，将被拉拽的被缝制物C向更上侧提起。

由此，被缝制物C的翻入的后端部通过自身的弹性能够返回后方，能够设为“正常状态”。

此外，图40(A)和图40(B)的正常化动作可以仅进行一者，也可以将两者(不论先后)依次进行。

图41是被缝制物C的表面状态为“上布料不足状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

在产生“上布料不足状态”的情况下，如图41所示，CPU 91通过机器人臂使拾起装置10的非吸附式吸引盘31移动至向前方偏移的被缝制物C的后端部的近正上方，执行吸引动作。而且，通过机器人臂使拾起装置10向后方移动，使被拉拽的被缝制物C的后端部向后方移动。

由此，将向前方偏移的被缝制物C的后端部向后方拉回，能够设为“正常状态”。

图42是被缝制物C的表面状态为“上布料过剩状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

在产生“上布料过剩状态”的情况下，如图42所示，CPU 91通过机器人臂使拾起装置10的非吸附式吸引盘31移动至向后方偏移的被缝制物C的后端部的近正上方，执行吸引动作。而且，通过机器人臂使拾起装置10向前方移动，使被拉拽的被缝制物C的后端部向前方移动。

由此，将向后方偏移的被缝制物C的后端部向前方拉回，能够设为“正常状态”。

图43是被缝制物C的表面状态为“卷曲状态”的情况下的正常化动作的动作说明图。

如图43所示，CPU 91通过机器人臂使拾起装置10的爪部件41的后端部向发生了卷曲的被缝制物C的后端部的近前侧移动，爪部件41的底面部与第一片被缝制物C的上表面滑动接触，或者维持最大限度的不滑动接触的高度，使拾起装置10向后方移动。

由此，爪部件41的底面部能够将被缝制物C平整为平坦，并且由爪部件41的后端部将发生了卷曲的被缝制物C的后端部向后方推回，能够设为“正常状态”。

此外，上述表面状态推定处理、正常化动作都可以在被缝制物C的拾起动作前每次进行，也可以周期性或者在满足一定条件的情况下进行。在周期性地进行的情况下，例如可以以被缝制物C的规定片数的拾起为单位而进行。另外，在满足一定条件而进行的情况下，例如可以在将装置的主电源设为ON的情况下进行，也可以在载置台载置一束被缝制物C的情况下进行。另外，或者也可以在从输入装置96输入执行表面状态推定处理或正常化动作的指示的情况下执行。

另外，表面状态推定处理和正常化动作可以成组进行，也可以仅进行任一者。

[发明的实施方式的技术效果]

如以上所述，拾起装置10形成为在拾起喷嘴21的底面211设置的通风槽212的槽内底面216的空气吹出侧端部朝向远离被缝制物C的方向的形状，因此在拾起喷嘴21的吹出侧端部的相对位置的局部范围能够将被缝制物C向远离下方的被缝制物的方向拉拽。

因此，即使是端部卷曲而不易拉拽的被缝制物C、彼此贴合的材料的被缝制物C，也能够促进局部的剥离，一片一片地良好地拾起。

另外，在拾起喷嘴21的底面211中的空气吹出侧端部，通过台阶217而与底面211的其他部分相比从被缝制物C向上方远离。通过该台阶217，容易确保向上方拉拽的被缝制物C的提起空间，能够有效地进行被缝制物C的剥离。

另外，拾起喷嘴21由通风槽212的槽内底面216的空气吹出侧端部从与拾起喷嘴21的底面211平行的状态起起伏角度逐渐增加的曲面形成，因此能够逐渐地促进被缝制物C的剥离，更有效地稳定进行一片一片的被缝制物C的拾起。

另外，通风槽212的槽内底面216的空气吹出侧端部在由相对于拾起喷嘴21的底面211以一定的起伏角度倾斜的倾斜面形成的情况下，能够沿该倾斜面促进被缝制物C的剥离。另外，形状得到简化，能够容易地进行通风槽212的加工。

另外，拾起喷嘴21相对于爪部件41，配置于其进入方向下游侧，因此能够通过拾起喷嘴21将第一片被缝制物上翻，爪部件41在其后将第一片被缝制物C从第二片被缝制物C分离，能够进行有效且高效的拾起作业。

另外，拾起装置10具有分离机构40，该分离机构40通过爪部件41的前端部411的进退移动向被缝制物C和被缝制物C之间插入爪部件41，因此抑制被缝制物C彼此剥离后的再附着，能够更有效地对被缝制物C分离。

并且，拾起装置10具备吸引机构30，其具有非吸附式吸引盘31，因此能够在比拾起喷嘴21更大范围使被缝制物C剥离，在不是剥离作业困难的材料的情况下，能够更迅速地进行拾起作业。

另外，拾起装置10作为对爪部件41之上的被缝制物C的厚度进行检测的厚度检测部，具有磁传感器25、接触传感器36，因此作为判定部的控制装置90能够根据被检测的被缝制物C的厚度而判定拾起失败、多个被缝制物C的拾起等拾起不良。

因此，能够向被缝制物C的供给目标正确而适当地进行供给，能够实现可靠性的提高。

特别地，在使用接触传感器36的情况下，根据夹持部件53相对于爪部件41的高度对被缝制物C的厚度进行检测，因此能够在夹持被缝制物C的过程中对被缝制物C的厚度进行检测，与通过专用的其他部件进行检测的情况相比减少作业工序数，能够容易地进行检测。

另外，拾起装置10具有输入装置96，其对喷嘴机构20、分离机构40和吸引机构30的任一个或多个组合进行选择，控制装置90按照输入装置96的选择，执行被缝制物的拾起的动作控制，因此能够与喷嘴机构20、分离机构40和吸引机构30的特性相应地，针对各种被缝制物C进行适当的拾起作业。

特别地，与选择相应地，执行通过分离机构40单独地进行被缝制物C的拾起的第一拾起动作、通过喷嘴机构20和分离机构40的组合而进行被缝制物C的拾起的第二拾起动作、以及通过吸引机构30和分离机构40的组合而进行被缝制物的拾起的第三拾起动作的任意的动作控制的情况下，能够与被缝制物C的类别、拾起动作的节拍的差异等相应地，针对各种被缝制物C进行适当且高效的拾起作业。

另外，第一拾起动作是使分离机构40的爪部件41的前端部411进入移动而使第一片被缝制物C分离并拾起，因此能够实现更迅速的拾起。

另外，第二拾起动作是通过拾起喷嘴21将第一片被缝制物C向上方拉拽，然后将爪部件41的前端部411插入至第一片被缝制物C的下侧而拾起，因此即使是不易使被缝制物C彼此分离的被缝制物，也能够更有效地分离而实现可靠性高的拾起。

另外，第三拾起动作是通过非吸附式吸引盘31将第一片被缝制物C拉拽，然后将爪部件41的前端部411插入至第一片被缝制物C的下侧而拾起，因此针对难以通过爪部件41单独进行被缝制物C彼此的分离的被缝制物C，能够促进剥离，与拾起喷嘴21相比能够迅速地进行被缝制物C的拾起。

另外，在拾起装置10中，CPU 91作为根据二维位移传感器12的检测结果对从上算起第一片被缝制物C的状态进行推定的推定部起作用，因此在进行拾起动作前能够对层叠的被缝制物C的表面状态进行推定，能够判断是否执行其后的拾起动作，能够减少拾起动作不良的发生而提高装置的可靠性。

另外，CPU 91根据由二维位移传感器12检测的层叠的被缝制物C的上表面的层叠方向的位移和基于该位移的倾斜度，对从上算起第一片被缝制物C的状态进行推定，因此能够使用已有的检测装置，无需新设置位移检测部，能够实现部件个数的减少及由此实现成本减少。

另外，CPU 91与由该CPU 91推定出的从上算起第一片被缝制物C的状态相应地，执行用于实现该被缝制物C的表面状态的正常化的正常化动作，因此能够在其后的拾起动作中减少发生拾起动作不良，提高装置的可靠性。

另外，CPU 91对喷嘴机构20、分离机构40、吸引机构30、保持机构50的任一个或多个进行控制而执行正常化动作，因此能够利用已有的结构而执行正常化动作，无需新设置用于进行正常化动作的结构，能够实现部件个数的减少及由此实现成本减少。

[其他]

上述各实施方式所示的细部在不脱离发明的主旨的范围能够适当变更。

例如，被缝制物C的拾起动作例示出上述第一～第三拾起动作，但并不限定于这些样式，也可以进行通过喷嘴机构20、分离机构40、吸引机构30的任意者实施的单独的拾起动作，也可以通过其他大于或等于两者的组合进行拾起动作。

另外，如果二维位移传感器12能够充分高精度地检测被缝制物C的位置，则也可以省略通过光电传感器55进行的被缝制物C的端部检测。

标号的说明

10拾起装置

12二维位移传感器(位移检测部)

20 喷嘴机构

21 拾起喷嘴

24永磁铁(厚度检测部)

25磁传感器(厚度检测部)

30 吸引机构

31 非吸附式吸引盘

33 升降块

34 升降驱动部

36接触传感器(厚度检测部)

40 分离机构

41 爪部件

42 进退驱动部

50 保持机构

51 保持块

52 保持用气缸

53 夹持部件

55 光电传感器

90 控制装置

91CPU(推定部)

96输入装置(选择部)

211 底面

212 通风槽

213 喷嘴口

214 流路

215 供给管

216 槽内底面

217 台阶

411 前端部

531 轴部

532 抵接部

533 头部

C 被缝制物

Claims (9)

1.一种拾起装置，其将层叠的片状的被缝制物从上拾起，

该拾起装置的特征在于，具有：

喷嘴机构，其具有拾起喷嘴，该拾起喷嘴通过空气的吹出而从层叠的所述被缝制物，将从上算起第一片被缝制物向上方拉拽；以及

保持机构，其对从上算起第一片所述被缝制物进行保持，

所述拾起喷嘴具有：通风槽，其设置在与从上算起第一片所述被缝制物的上表面相对的底面，通至该底面的空气吹出侧端部；以及喷嘴口，其沿该通风槽的内侧向所述底面的空气吹出侧端部侧吹出空气，

所述通风槽的槽内底面的空气吹出侧端部形成为朝向远离所述被缝制物的方向的形状。

2.根据权利要求1所述的拾起装置，其特征在于，

所述拾起喷嘴的所述底面中的空气吹出侧端部，利用台阶而与所述底面的其他部分相比远离所述被缝制物。

3.根据权利要求1或2所述的拾起装置，其特征在于，

所述通风槽的槽内底面的空气吹出侧端部，由从与所述拾起喷嘴的底面平行的状态起起伏角度逐渐增加的曲面形成。

4.根据权利要求1或2所述的拾起装置，其特征在于，

所述通风槽的槽内底面的空气吹出侧端部，由相对于所述拾起喷嘴的底面以一定的起伏角度倾斜的倾斜面形成。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的拾起装置，其特征在于，

具有分离机构，该分离机构具有：爪部件，其用于相对于层叠的所述被缝制物插入至从上算起第一片所述被缝制物的下侧；以及进退驱动部，其使所述爪部件的前端部进退移动。

6.根据权利要求5所述的拾起装置，其特征在于，

所述拾起喷嘴相对于所述爪部件而配置于所述爪部件的进入方向下游侧。

7.根据权利要求5或6所述的拾起装置，其特征在于，

具有吸引机构，该吸引机构具有从层叠的所述被缝制物将从上算起第一片被缝制物向上方拉拽的非吸附式吸引盘。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的拾起装置，其特征在于，

具有：

厚度检测部，其对所述爪部件之上的所述被缝制物的厚度进行检测；以及

判定部，其基于所述厚度检测部的检测，对在所述保持机构是否保持有一片所述被缝制物进行判定。

9.根据权利要求8所述的拾起装置，其特征在于，

所述保持机构具有：夹持部件，其在所述爪部件的上侧相对于该爪部件相对地下降而对所述被缝制物进行夹持；以及夹持驱动部，其对所述夹持部件赋予沿相对于所述爪部件的相对的下降方向的移动动作，

所述厚度检测部根据所述夹持部件相对于所述爪部件的高度，对所述爪部件之上的所述被缝制物的厚度进行检测。

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