CN114619262B - 一种饰品倒模生产线及控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种饰品倒模生产线及控制系统。饰品倒模生产线包括：第一输送结构，第一输送结构包括用于承载钢盅的钢盅承载装置；第一输送结构上设有钢盅定位工位和压模工位，第一输送结构用于将钢盅承载装置由钢盅定位工位输送至压模工位；包括压头结构的压模装置，设于压模工位上，用于从钢盅中压出石膏模；钢盅定位装置，设于钢盅定位工位上，对流经钢盅定位工位的钢盅进行周向定位使钢盅的上端面与压头结构匹配。利用钢盅定位装置对流经钢盅的上端面进行定位，确保压模装置的压头结构不会压在钢盅上端面的横杠上，无需人工定位，同时利用第一输送结构实现钢盅输送，进一步减少人工参与，极大地提高了饰品倒模生产线的生产效率和生产安全性。

Description

一种饰品倒模生产线及控制系统

技术领域

本发明涉及金属加工技术领域，特别是涉及一种饰品倒模生产线及控制系统。

背景技术

对于形状复杂的饰品，一般需要经过融金、倒模、抛光、执模、压光、车花等工序。倒模是贵金属加工的一道工序，是指通过离心浇注机将融金倒入石膏模中浇注出铸件的工序。倒模工艺一般流程为：先制作胶模，再制作蜡模、蜡树，将蜡模、蜡树和石膏材料置入钢盅形成石膏模，然后将熔融的金属沿浇道注入石膏模中，冷却后进行压模处理将石膏模和钢盅脱离，锤击脱离的石膏模得到工件。上述工艺流程每个步骤独立、需要工人输送和对准，自动化程度低。

现有技术中，倒模工艺大多依赖人工，自动化程度低。如在倒模的压模步骤中，现有技术中虽然出现了如公开号为CN106418940B的中国专利公开的贵金属饰品加工设备，该设备通过液压缸进行石膏模和钢盅脱离，减少了人工参与，但是由于钢盅上端面设有浇注时避免熔融金属穿盅的横杠，液压缸的压塞形状需要与钢盅上端面匹配，在压模时需要确保钢盅横杠必须在液压缸压塞缝之间以防止压塞压坏钢盅，需要工人安装和定位待脱离钢盅，自动化程度较低。又如在倒模的锤击步骤中，现有技术中完全依靠人工敲击石膏模，自动化程度很低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题，特别创新地提出了一种饰品倒模生产线及控制系统。

为了实现本发明的上述目的，根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种饰品倒模生产线，包括：第一输送结构，所述第一输送结构包括用于承载钢盅的钢盅承载装置；所述第一输送结构上设有钢盅定位工位和压模工位，所述第一输送结构用于将钢盅承载装置由钢盅定位工位输送至压模工位；包括压头结构的压模装置，设于所述压模工位上，用于从钢盅中压出石膏模；钢盅定位装置，设于所述钢盅定位工位上，对流经钢盅定位工位的钢盅进行周向定位使钢盅的上端面与压头结构匹配。

上述技术方案：利用钢盅定位装置对流经钢盅的上端面进行定位，确保压模装置的压头结构不会压在钢盅上端面的横杠上，将钢盅上端面的横杠与压头结构的缝隙对准，无需人工定位，同时利用第一输送结构实现钢盅输送，进一步减少人工参与，极大地提高了饰品倒模生产线的生产效率和生产安全性，节能环保。

在本发明一种优选实施方式中，所述钢盅定位装置包括：第一检测机构，位于第一输送结构上方，所述第一检测机构上设有端面检测模块，所述端面检测模块用于检测流经钢盅的周向位置；旋转机构，位于第一输送结构下方，根据端面检测模块的检测结果带动钢盅定位工位的钢盅或钢盅承载装置转动。

上述技术方案：实现钢盅上端面的位置检测和周向定位。

在本发明一种优选实施方式中，所述钢盅定位装置还包括：第一伸缩机构，用于带动所述旋转机构上下运动。

上述技术方案：通过从第一输送结构下方去驱动钢盅或钢盅承载装置转动，更为方便，结构更简化。

在本发明一种优选实施方式中，所述压模装置包括：第一支架，位于第一输送结构上部；第二伸缩机构，安装于第一支架上，第二伸缩机构的伸缩端连接有压头结构，所述压头结构用于对钢盅上端面施加压力将石膏模从钢盅底部压出。

上述技术方案：将石膏模从钢盅底部自动压出，能够简化生产线结构。

在本发明一种优选实施方式中，所述第一输送结构上还设有钢盅清洗工位，所述钢盅清洗工位上设有钢盅清洗装置，所述钢盅清洗装置用于清洗压出石膏模后的钢盅。

上述技术方案：实现钢盅自动清洗，采用超声波干洗进行清洗，进一步减少人工参与，提高生产线的自动化程度。

在本发明一种优选实施方式中，所述第一输送结构上设有钢盅下料工位，所述钢盅下料工位上设有钢盅下料装置。

上述技术方案：实现钢盅自动下料，进一步减少人工参与，提高生产线的自动化程度。

在本发明一种优选实施方式中，包括：第二输送结构，所述第二输送结构包括用于承载石膏模的石膏模承载装置，所述第二输送结构上设有石膏模上料工位和锤击工位，所述第二输送结构用于将石膏模承载装置由石膏模上料工位输送至锤击工位；所述锤击工位设有锤击装置。

上述技术方案：实现石膏模的自动锤击，进一步提高生产线的自动化程度。

在本发明一种优选实施方式中，所述第二输送结构的石膏模上料工位位于所述第一输送结构的压模工位的下方；当压模装置压模时，第二输送结构的石膏模上料工位的石膏模承载装置与第一输送结构的压模工位的钢盅承载装置同轴对准。

上述技术方案：实现第一输送结构和第二输送结构的自动接续，第一输送结构的压模工位压出的石膏模能够自动进入第二输送结构的石膏模上料工位，无需人工放置，进一步提高生产线的自动化程度。

在本发明一种优选实施方式中，所述锤击装置包括框架、锤头机构和卡紧机构；所述锤头机构固定于框架内部，锤头机构的锤头可上下伸缩锤击石膏模；所述卡紧机构设于框架两侧，用于卡紧待锤击石膏模防止所述石膏模在锤击时运动。

上述技术方案：通过设置卡紧机构能够防止锤击时石膏模窜动，保证桐树或铜模在锤击之后不会发生变形。

为了实现本发明的上述目的，根据本发明的第二个方面，本发明提供了一种用于本发明第一方面所述的饰品倒模生产线的控制系统，包括：分别设于钢盅定位工位、压模工位、钢盅清洗工位、钢盅下料工位、石膏模上料工位、锤击工位中至少一处的到位检测单元；控制模块，用于接收各到位检测单元的输出信号并控制第一输送结构、第二输送结构、钢盅定位装置、压模装置、钢盅清洗装置、钢盅下料装置、锤击装置中至少一者工作。

上述技术方案：该控制系统实现了饰品倒模生产线中钢盅定位、压模、锤击、钢盅清洗、钢盅下料的完全自动化，提高了饰品倒模生产线的生产效率和生产安全性。

附图说明

图1是本发明一具体实施方式中生产线的结构的前向示意图；

图2是本发明一具体实施方式中生产线的结构的后向示意图；

图3是图1中局部放大的压模装置结构示意图；

图4是图1中局部放大的钢盅定位装置结构示意图；

图5是图2中局部放大的钢盅清洗装置结构示意图；

图6是图2中局部放大的钢盅下料装置结构示意图；

图7是图2中局部放大的锤击装置结构示意图。

附图标记：1第一输送结构；11钢盅承载装置；12钢盅定位工位；13压模工位；14钢盅清洗工位；15钢盅下料工位；2第二输送结构；21石膏模承载装置；22石膏模上料工位；23锤击工位；3石膏模；31第一支架；32第二伸缩机构；33压头结构；4钢盅；41横杠；5石膏模；6钢盅定位装置；61第一检测机构；611端面检测模块；62旋转机构；622第一配合结构；63第一伸缩机构；8钢盅清洗装置；81清洗支架；82清洗头；83清洗头驱动机构；9钢盅下料装置；91推料机构；92第三伸缩机构；10锤击装置；101框架；102锤头机构；103卡紧机构。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横 向”、“上”、“ 下 ”、“ 前 ”、“ 后 ”、“ 左 ”、“ 右 ”、“ 竖直”、“ 水平 ”、“顶 ”、“底 ”“ 内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

本发明公开了一种饰品倒模生产线，在一种优选实施方式中，如图1和图2所示，包括：第一输送结构1，第一输送结构1包括用于承载钢盅4的钢盅承载装置11；第一输送结构1上设有钢盅定位工位12和压模工位13，第一输送结构1用于将钢盅承载装置11由钢盅定位工位12输送至压模工位13；压头结构33的压模装置3，设于压模工位13上，用于从钢盅4中压出石膏模5；钢盅定位装置6，设于钢盅定位工位12上，对流经钢盅定位工位12的钢盅4进行周向定位使钢盅4的上端面与压头结构33匹配。

在本实施方式中，第一输送结构1优选但不限于为皮带传动机构或滑轨传动机构。如图1和图2所示，第一输送结构1为皮带传动机构时，在皮带中间隔设置多个通孔，记为第三通孔。在每个第三通孔上方放置有钢盅承载装置11，钢盅承载装置11底部设有第二通孔。钢盅4底部设有第一通孔。在第三通孔放置钢盅承载装置11后，第三通孔、钢盅承载装置11的第二通孔以及钢盅4的第一通孔同轴，以便钢盅内的石膏模5受压后通过第一通孔、第二通孔和第三通孔压出来。钢盅承载装置11优选但不限于为盘状或桶状结构，使得其能够稳定的承载钢盅4。

在本实施方式中，为实现整个饰品倒模生产，还可配置至少一台配料机给空钢盅4装石膏模5，装好的石膏模5经一条输送线一一传送到烤箱工位，通过红外光电对射传感器检测到石膏模到位，机械手动作送进烤箱，一个接一个送进烤箱，烤箱装满后自动关门，烤箱进行分段升温固化石膏模5；经过冷却箱，冷却一定时间后，送入融蜡箱，融蜡结束推出冷却，冷却结束，机械手抓取送入注铜区到位后，开始浇筑铜水（也可以是其他贵金属熔融液体），动作时间需要2秒到3秒，浇铜结束冷却，可通过钢盅上料机器人将冷却后的钢盅4输送至第一输送结构1，等待进入钢盅定位工位12。

在本实施方式中，压模装置3是将石膏模5从钢盅4内分离出来的过程，一般采用在钢盅4上端面施加压力将石膏模5从钢盅4底部压出的方式分离。优选地，钢盅定位装置6和压模装置3均跨接在第一输送结构1上，分别对流经的钢盅4流水式定位和压模。

在本实施方式中，为确保输送到压模工位13的钢盅4的中心与压头结构33的中心在一条直线上，钢盅定位装置6和压模装置3需要根据第一输送结构1的轨迹调整位置。

在一种优选实施方式中，确保钢盅4的横杠41必须要在压头结构33的缝隙（压塞缝）之间，否则会出现压坏钢盅的问题，因此在压模前通过钢盅定位装置6对钢盅4的周向位置进行定位，确保第一输送结构1按照既定运动轨迹把带石膏模的钢盅4输送到压头结构33下面时，横杠41在压头结构33的缝隙中间。如图4所示，钢盅定位装置6包括：第一检测机构61，位于钢盅定位工位12处第一输送结构1上方，第一检测机构61上设有端面检测模块611，端面检测模块611用于检测流经钢盅4的周向位置；旋转机构62，位于钢盅定位工位12处第一输送结构1下方，根据端面检测模块611的检测结果带动钢盅定位工位12的钢盅4或钢盅承载装置11转动。进一步优选地，如图4所示，钢盅定位装置6还包括：第一伸缩机构63，用于带动旋转机构62上下运动。

在本实施方式中，如图4所示，第一检测机构61包括至少一个跨接在第一输送结构1两端导轨的方框，为提高生产效率，方框的数量为多个，每个方框顶部设有一个端面检测模块611用于检测该方框下方钢盅4的周向位置。为配合钢盅4上端面的横杠41，压模装置3作用在钢盅上端面的压头结构33一般为分辨式的，具有缝隙，在压模时需要横杠41设置在缝隙内，这样不会压损钢盅4。

在本实施方式中，优选地，端面检测模块611包括摄像头和图像处理模块，摄像头设于方框顶部，用于拍摄方框下方的钢盅4上端面图像，记为第一图像，将第一图像输入图像处理模块进行处理，图像处理模块从第一图像中识别出横杠41并提取出横杠位置，横杠位置可包括横杠41在像平面上的像素点的位置坐标序列。将横杠位置与标准位置比对获得位置差，并根据位置差输出驱动信号至旋转机构62的控制信号输入端使钢盅4或钢盅承载装置11转动，按照上述方法直到横杠位置与标准位置一致，标准位置为事先预设的与压头结构33匹配的位置。

在本实施方式中，优选地，如图4所示，端面检测模块611包括两个反射式光电传感器和判断模块。两个反射式光电传感器的中心所在直线与压头结构33中的缝隙平行，且水平面的纵轴位置相同；两个反射式光电传感器的中心所在直线还与其下方周向位置符合要求的钢盅4的横杠41所在直线在竖直面内平行。由于横杠41为钢制品，其光反射率大于石膏模。判断模块接收两个反射式光电传感器输出的反射光强信号，若两个反射光强信号不是均大于光强阈值，则输出控制信号至旋转机构62的控制信号输入端使其转动直到两个反射光强信号均大于光强阈值。光强阈值用于区分反射光信号是从横杠41还是从石膏模5上反射回来的光信号，可根据试验情况预先设置。

在本实施方式中，优选地，旋转机构62包括：旋转驱动机构，旋转驱动机构的转轴上设有第一配合结构622，第一配合结构622可与钢盅4或钢盅承载装置11的底部的第二配合结构配合连接。当第一配合结构622与钢盅4底部的第二配合结构配合连接时，第三通孔的外径小于钢盅承载装置11底部直径，钢盅承载装置11的第二通孔小于钢盅4底部外径，钢盅4底部的第二配合结构从第二通孔穿出，钢盅4的第一通孔小于第二配合结构外径。当第一配合结构622与钢盅承载装置11底部的第二配合结构配合连接时，第三通孔的外径小于钢盅承载装置11底部直径，钢盅承载装置11底部的第二配合结构从第三通孔穿出，钢盅4的第一通孔均小于第二配合结构外径。旋转驱动机构优选但不限于为电机，电机轴上固定安装有第一配合结构622。第一配合结构622和第二配合结构优选但不限于为可相互配合、啮合的凹槽、凸起和齿、齿槽结构，如第一配合结构622为法兰结构，则第二配合结构为与该法兰结构配合的凹槽结构。

在本实施方式中，第一伸缩机构63优选但不限于为液压机构或现有的电机驱动上下伸缩机构组件，旋转机构62安装在液压机构的活塞端。

在本实施方式中，当端面检测模块611检测到方框下方的钢盅4的横杠41位置未满足要求时，会发出上升信号至第一伸缩机构63使其带动旋转机构62上升至预设位置后停止，此时第一配合结构622与第二配合结构配合，再发送旋转信号至旋转机构62使其旋转直到横杠41位置满足要求，再次发送下降信号至第一伸缩机构63使其带动旋转机构62下降还原。

在一种优选实施方式中，如图3所示，压模装置3包括：第一支架31，位于压模工位12处第一输送结构1上部；第二伸缩机构32，安装于第一支架31上，第二伸缩机构32的伸缩端连接有压头结构33，压头结构33用于对钢盅4上端面施加压力将石膏模5从钢盅4底部压出，具体的，将石膏模5从钢盅4内的第一通孔和钢盅承载装置11内的第二通孔压出。进一步优选地，为防止压模时钢盅4窜动，还设置压模夹紧机构，压模夹紧机构现在钢盅4在水平面内移动或翻转，压模夹紧机构可包括前后或左右对称设置的两个卡盘和带动卡盘水平面内前后或左右伸缩运动的夹紧驱动机构，卡盘与钢盅4的接触面形状与钢盅4外表面适配，夹紧驱动机构优选但不限于为液压伸缩杆。

在本实施方式中，第一支架31优选但不限于为框架结构，其跨接在压模工位12处第一输送结构1的两条导轨上。第二伸缩机构32优选但不限于为可上下伸缩的液压伸缩机构，液压伸缩机构的伸缩端连接有压头结构33。如图3所示，为提高压模效率，可设置多个压头结构33，可同时对多个钢盅4压模，在压头结构33与液压伸缩机构的伸缩端之间设置有转接结构，实现一个液压伸缩机构带动多个压头结构33上下运动压模。

在一种优选实施方式中，如图2和图5所示，第一输送结构1上还设有钢盅清洗工位14，钢盅清洗工位14上设有钢盅清洗装置8，钢盅清洗装置8用于清洗压出石膏模5后的钢盅4。

在本实施方式中，在钢盅清洗工位14采用超声波对钢盅4进行干洗，钢盅清洗装置8包括清洗支架81、清洗头82、清洗头驱动机构83。如图5所示，清洗支架81跨接在压模工位12处第一输送结构1的两条导轨上，清洗支架81顶部设有清洗头驱动机构83，清洗头82位于清洗头驱动机构83的伸缩端。清洗头82为超声波清洗头，其内部设有超声波发生器，其外部与钢盅4接触处设有超声波换能器，超声波发生器输出驱动电信号至超声波换能器，超声波换能器发出超声波，该超声波能够清除钢盅4内的石膏碎块，达到干洗钢盅4的目的，改变了传统的水洗钢盅4的方式，干洗后便于回收石膏粉循环使用，节约成本。

在本实施方式中，清洗头驱动机构83优选但不限于为竖直放置的现有的液压伸缩机构或电机伸缩组件。

在一种优选实施方式中，如图2和图6所示，第一输送结构1上设有钢盅下料工位15，钢盅下料工位15上设有钢盅下料装置9。

在本实施方式中，如图6所示，钢盅下料装置9包括推料机构91和与推料机构91连接的第三伸缩机构92。如图6所示，推料机构91包括至少一个推头，推头的形状与钢盅4的外形匹配，推头优选但不限于为半圆形或C形，还包括设于多个推头与第三伸缩机构92之间设有推头转接结构。第三伸缩机构92优选但不限于为现有的水平放置的液压伸缩杆或电机伸缩结构组件。

在一种优选实施方式中，如图1和图2所示，包括：第二输送结构2，第二输送结构2包括用于承载石膏模5的石膏模承载装置21，第二输送结构2上设有石膏模上料工位22和锤击工位23，第二输送结构2用于将石膏模承载装置21由石膏模上料工位22输送至锤击工位23；锤击工位23设有锤击装置10。

在本实施方式中，第二输送结构2优选但不限于为皮带传动机构。石膏模承载装置21优选但不限于为与石膏模5外形匹配的圆柱状镂空筒，以便锤击时碎石膏块从镂空中掉出来，以便后续回收。优选地，在第二输送结构2上设置等间隔分布的多个镂空区，在镂空区上放置石膏模承载装置21，碎石膏能够通过镂空去掉落到地面，便于后续回收。

在一种优选实施方式中，如图1和图2所示，第二输送结构2的石膏模上料工位22位于第一输送结构1的压模工位13的下方；当压模装置3压模时，第二输送结构2的石膏模上料工位22的石膏模承载装置21与第一输送结构1的压模工位13的钢盅承载装置11同轴对准。

在本实施方式中，第二输送结构2的石膏模上料工位22与第一输送结构1的压模工位13竖直方向重叠。

在一种优选实施方式中，锤击工位23用于实现石膏模5中的桐树与石膏脱离，即敲粉。现有技术中，采用人工敲打铜树的两端，直至石膏粉和桐树全部脱离，工人要先拿铁棒重敲端头，之后轻敲，持续10数次甚至20几次，需要大量人力，生产效率低。在锤击时需要夹紧石膏模5，以免在敲粉时桐树左右摇摆，造成变形。 如图2和图7所示，锤击装置10包括框架101、锤头机构102和卡紧机构103；锤头机构102固定于于框架101内部，锤头机构102的锤头可上下伸缩锤击石膏模5；卡紧机构103设于框架101两侧，如前后两侧，用于卡紧待锤击石膏模5防止石膏模5在锤击时运动。

在本实施方式中，锤头机构102包括电机、传动机构、锤头，传动机构用于将电机的电机轴的转动转换为锤头的上下伸缩运动，传动机构优选但不限于现有的可将转动转换为直线运动的机构组件，如曲柄滑块或齿轮齿条或滚珠丝杠等，在此不再赘述。如图7所示，卡紧机构103包括前后两个卡板，卡板上设置有至少一个与石膏模5外形匹配的卡槽，该卡槽优选但不限于为C形或半圆形或V形，还包括带动两个卡板前后运动实现卡紧或释放的卡板驱动机构，卡板驱动机构优选但不限于采用现有的电机或液压驱动方式。如图7所示，卡板上设置多个卡槽，可同时进行多个石膏模5锤击，提高生产效率。

在本实施方式中，由于现有的锤击设备的锤击力度不能手动调节，不管是哪种饰件锤击的力度都是一样，容易把铜树锤击变形，不能满足工艺要求，为解决上述问题，根据不同首饰的工艺要求，设置不同的锤击力度，具体的，设置一个电机调速器用于调节电机的转速，进而调节锤头的锤击力度。电机调速器的输出端与锤头机构102的电机的控制信号输入端连接。

本发明还公开了一种用于上述饰品倒模生产线的控制系统，包括：分别设于钢盅定位工位12、压模工位13、钢盅清洗工位14、钢盅下料工位15、石膏模上料工位22、锤击工位23中至少一处的到位检测单元；控制模块，用于接收各到位检测单元的输出信号并控制第一输送结构1、第二输送结构2、钢盅定位装置6、压模装置3、钢盅清洗装置8、钢盅下料装置9、锤击装置10中至少一者工作。

在本实施方式中，到位检测单元优选但不限于为安装在每个工位入口的红外光电对射传感器。控制模块优选但不限于西门子PLC。为进一步提高自动化程度，还设置有钢盅上料机器人和桐树下料机器人。

在本实施方式中，控制模块执行以下步骤：

步骤A，当钢盅定位工位12入口的红外光电对射传感器检测到钢盅4时，控制第一输送结构1停止输送，启动端面检测模块611对进入钢盅定位工位12的钢盅4的周向位置进行检测，当钢盅4上端面的横杠41位置与压头结构33的缝隙不匹配时，启动第一伸缩机构63带动旋转机构62上升至预设位置，旋转机构62上的第一配合结构622与第二配合结构配合，启动旋转机构62转动直到横杠41位置与压头结构33的缝隙匹配，控制第一伸缩机构63下降还原，第一伸缩机构63下降后第一配合结构622与第二配合结构脱离。

步骤B，启动第一输送结构1，当压模工位13的红外光电对射传感器检测到钢盅4时，控制第一输送结构1停止输送；控制第二伸缩机构32带动压头结构33向下运动对钢盅4里面的石膏模5施加向下压力，石膏模5在该压力作用下从钢盅4的第一通孔、钢盅承载装置11的第二通孔、第一输送结构1的第三通孔穿过掉入下方第二输送结构2上正对的石膏模承载装置21内。控制第二伸缩机构32还原。启动第二输送结构2。

步骤C，启动第一输送结构1，当钢盅清洗工位14的红外光电对射传感器检测到钢盅4时，控制第一输送结构1停止输送；控制清洗头驱动机构8带动清洗头82上的超声波换能器向下移动到预定位置，启动超声发生器使超声波换能器发出超声波，通过超声波对钢盅4进行清洗，当清洗时间到达预定清洗时间后，关闭超声波发生器，控制清洗头驱动机构8还原。

步骤D，启动第一输送结构1，当钢盅下料工位15的红外光电对射传感器检测到钢盅4时，控制第三伸缩机构92带动推料机构91向前运动到指定位置，将钢盅下料工位15的钢盅4推入钢盅回收箱内，控制推料机构91收缩还原。

步骤E，当锤击工位23的红外光电对射传感器检测到钢盅4时，控制第二输送结构2停止输送。通过电机调速器设置与饰品种类匹配的锤击力度，控制电机带动锤头上下锤击石膏模5，并记录锤击次数，当锤击次数达到预设次数后，停止锤击。启动第二输送结构2继续输送。步骤E在步骤B执行后就可以开始执行，可以与步骤B和步骤C并行进行，提高效率。

现有技术中，目前压模（即压粉脱模）、钢盅清洗和锤击（敲粉）三个工序都需要人工参与，一共需要8个工人，包含两个压粉脱模工位，每个工位2名工人操作，1名工人清洗钢盅，其余人敲粉，一天产能900个钢盅脱模，即900个桐树。而使用本发明的生产线以及控制方法，工作流程时间统计计算：

（1）带石膏模的钢盅4在第一输送结构1（如传送带）上到红外检测的到位的时间约为4秒；

（2）钢盅上料机器人（如机械手）抓取钢盅4到钢盅4放到位后的时间为3秒；

（3）开始压模到压模结束时间约为3秒，且压模的速度可调；

（4）干洗空钢盅约为15秒-20秒（不算在工序时间里面）；

（5）石膏模5到达锤击工位和锤击结束约10秒。

注意上述的（4）和（5）可以同时进行，按正常半天4个小时计算，上午可以倒模倒出720个铜树，下午生产线继续工作，若晚上保养机器，本发明提供的生产线一天产出1440个，远远高于现有的900个，可见本生产线及控制方法能够极大地提高生产效率，同时不需人工参与，降低成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种饰品倒模生产线，其特征在于，包括：

第一输送结构（1），所述第一输送结构（1）包括用于承载钢盅（4）的钢盅承载装置（11）；所述第一输送结构（1）上设有钢盅定位工位（12）和压模工位（13），所述第一输送结构（1）用于将钢盅承载装置（11）由钢盅定位工位（12）输送至压模工位（13）；

包括压头结构（33）的压模装置（3），设于所述压模工位（13）上，用于从钢盅（4）中压出石膏模（5）；

钢盅定位装置（6），设于所述钢盅定位工位（12）上，对流经钢盅定位工位（12）的钢盅（4）进行周向定位使钢盅（4）的上端面与压头结构（33）匹配；

还包括第二输送结构（2），第二输送结构（2）包括用于承载石膏模（5）的石膏模承载装置（21），第二输送结构（2）上设有石膏模上料工位（22）和锤击工位（23），第二输送结构（2）用于将石膏模承载装置（21）由石膏模上料工位（22）输送至锤击工位（23）；锤击工位（23）设有锤击装置（10）；锤击装置（10）包括框架（101）、锤头机构（102）和卡紧机构（103）；

锤头机构（102）固定于于框架101内部，锤头机构（102）的锤头可上下伸缩锤击石膏模（5），卡紧机构（103）用于卡紧待锤击石膏模（5）防止石膏模（5）在锤击时运动；锤头机构（102）包括电机、传动机构、锤头，传动机构用于将电机的电机轴的转动转换为锤头的上下伸缩运动；根据不同首饰的工艺要求，设置不同的锤击力度，设置一个电机调速器用于调节电机的转速，电机调速器的输出端与锤头机构（102）的电机的控制信号输入端连接。

2.如权利要求1所述的饰品倒模生产线，其特征在于，所述钢盅定位装置（6）包括：

第一检测机构（61），位于第一输送结构（1）上方，所述第一检测机构（61）上设有端面检测模块（611），所述端面检测模块（611）用于检测流经钢盅（4）的周向位置；

旋转机构（62），位于第一输送结构（1）下方，根据端面检测模块（611）的检测结果带动钢盅定位工位（12）的钢盅（4）或钢盅承载装置（11）转动。

3.权利要求2所述的饰品倒模生产线，其特征在于，所述钢盅定位装置（6）还包括：

第一伸缩机构（63），用于带动所述旋转机构（62）上下运动。

4.如权利要求1或2或3所述的饰品倒模生产线，其特征在于，所述压模装置（3）包括：

第一支架（31），位于第一输送结构（1）上部；

第二伸缩机构（32），安装于第一支架（31）上，第二伸缩机构（32）的伸缩端连接有压头结构（33），所述压头结构（33）用于对钢盅（4）上端面施加压力将石膏模（5）从钢盅（4）底部压出。

5.如权利要求1或2或3所述的饰品倒模生产线，其特征在于，所述第一输送结构（1）上还设有钢盅清洗工位（14），所述钢盅清洗工位（14）上设有钢盅清洗装置（8），所述钢盅清洗装置（8）用于清洗压出石膏模（5）后的钢盅（4）。

6.如权利要求1或2或3所述的饰品倒模生产线，其特征在于，所述第一输送结构（1）上设有钢盅下料工位（15），所述钢盅下料工位（15）上设有钢盅下料装置（9）。

7.如权利要求1所述的饰品倒模生产线，其特征在于，所述第二输送结构（2）的石膏模上料工位（22）位于所述第一输送结构（1）的压模工位（13）的下方；

当压模装置（3）压模时，第二输送结构（2）的石膏模上料工位（22）的石膏模承载装置（21）与第一输送结构（1）的压模工位（13）的钢盅承载装置（11）同轴对准。

8.一种用于如权利要求1-7之一所述的饰品倒模生产线的控制系统，其特征在于，包括：

分别设于钢盅定位工位（12）、压模工位（13）、钢盅清洗工位（14）、钢盅下料工位（15）、石膏模上料工位（22）、锤击工位（23）中至少一处的到位检测单元；

控制模块，用于接收各到位检测单元的输出信号并控制第一输送结构（1）、第二输送结构（2）、钢盅定位装置（6）、压模装置（3）、钢盅清洗装置（8）、钢盅下料装置（9）、锤击装置（10）中至少一者工作。

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