CN114597427A - 一种氮掺杂碳包覆四氧化三钴@钴非贵金属氧还原催化剂的制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氮掺杂碳包覆四氧化三钴@钴非贵金属氧还原催化剂的制备方法与应用,是先以表面活性剂与含锌、钴、铁、锰或镍的无机金属盐的混合溶液与钴氰化钾溶液经共沉淀反应得到有机金属框架前驱体,再对前驱体进行碳化处理和热处理,从而获得催化剂。本发明所提供的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂可作为燃料电池及金属空气电池阴极催化剂,其氧还原催化性能接近商用铂碳催化剂,且本发明的制备方法简单、成本低廉。
Description
技术领域
本发明属于催化剂领域,具体涉及一种氮掺杂碳包覆Co3O4@Co氧还原催化剂的制备方法及应用。
背景技术
近年来,作为国民经济基础的化石燃料面临日益枯竭的考验,对可再生和可持续能源转换和储存的需求不断增加,因而具有良好应用前途的燃料电池和金属空气电池引起广泛研究关注。燃料电池是一种直接将化学能转化为电能的装置,它具有能量转化效率高、环境友好、操作温度低、比功率与比能量高等突出特点。金属空气电池因其能量高、成本低、安全性能好以及绿色环保等独特优势,具有优异的研究潜力以及商业化基础。目前而言,燃料电池及金属空气电池均需要铂基等贵金属催化剂提高正极的氧还原活性,铂等贵金属成本高、储量稀少,这严重阻碍了燃料电池及金属空气电池的商业化步骤,因此迫切需要发展非贵金属氧还原催化剂。
近年来国内外对氧还原催化剂的研发进行了大量的研究,大体上可分为以下几类:贵金属基催化剂,碳基复合材料和各类过渡金属基化合物等。其中,氮掺杂碳包覆过渡金属基材料表现出优异的氧还原活性,但是其制备方法较为复杂,耗费大量资源,同时催化剂的形貌结构难以控制,容易形成团聚,导致催化剂的活性较差,不利于催化剂的有效商业化生产。
发明内容
基于上述现有技术所存在的不足之处,本发明旨在提供一种低成本、组分可控、性能优异、工艺简单的氮掺杂碳包覆四氧化三钴@钴非贵金属氧还原催化剂的制备方法。
本发明为解决技术问题,采用如下技术方案:
一种氮掺杂碳包覆四氧化三钴@钴非贵金属氧还原催化剂的制备方法,包括如下步骤:
1)将表面活性剂与含锌、钴、铁、锰和镍的无机金属盐中的至少一种溶于去离子水中,获得溶液A;将钴氰化钾溶于去离子水中,获得溶液B:将溶液A滴加到溶液B中,经共沉淀、洗涤和干燥,得到有机金属框架前驱体;
2)将步骤1)所得有机金属框架前驱体先在惰性气氛下进行碳化处理,再在空气环境下进行热处理,即获得氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂。
进一步地,步骤1)中,所述表面活性剂选自聚乙烯吡咯烷酮、柠檬酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、十二烷基苯磺酸钠和十八烷基硫酸钠中的至少一种。
进一步地,步骤1)中,所述表面活性剂与所述钴氰化钾的质量比为0.8:0.25-0.3,所述无机金属盐中的金属离子与所述钴氰化钾中钴离子的摩尔比为3:1.5-2.5。
进一步地,步骤2)中,所述惰性气氛为氮气、氩气和氦气中的至少一种。
进一步地,步骤2)中,所述碳化处理的条件为:升温速率为1℃/min-10℃/min,碳化温度为500℃-1000℃,碳化时间为1小时-5小时。
进一步地,步骤2)中,所述热处理的条件为:升温速率为0.5℃/min-10℃/min,热处理温度为200℃-400℃,热处理时间为10小时-20小时。
本发明所制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂,其为含有钴元素、氮元素和氧元素掺杂的碳材料,比表面积为100m2/g-500m2/g,具有介孔分布,孔径为0.5nm-50nm,孔容为0.2cm3/g-5cm3/g。本发明的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂可用于作为燃料电池或金属空气电池的正极催化剂,其氧还原催化性能接近商业铂碳催化剂。
本发明提供的制备方法简单易行、成本低廉,通过调节表面活性剂的种类与用量来控制前驱体的形貌结构,其中表面活性剂与钴氰化钾可直接作为碳源、氮源,在高温下碳化形成氮掺杂碳材料;金属在高温下被还原成金属态单质,金属态单质在空气环境下简易热处理可以形成多组分复合碳材料,从而实现多活性位点结构,用以得到本发明的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂。
与现有技术相比,本发明的有益效果体现在:
本发明的制备方法工艺简单、经济,原材料成本低廉、来源广泛,所得催化剂具有较高的比表面积、较大的孔容以及多层次的介孔结构,且催化性能优异,有潜力作为燃料电池及金属空气电池中贵金属催化剂的替代者,同时在许多工业催化剂或其它科学领域具有巨大的潜在应用价值。
附图说明
图1为本发明实施例1制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的X射线粉末衍射曲线(a)和激光拉曼光谱分析曲线(b)。
图2为本发明实施例1制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的扫描电子显微镜照片,(a)、(b)两图对应不同放大倍数。
图3为本发明实施例1制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的能量色散X射线谱元素面分布图。
图4为本发明实施例1制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的氮气吸附-脱附等温线曲线(图4(a))及孔径分布测试曲线(图4(b))。
图5为本发明实施例1制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的X射线光电子能谱图。
图6为本发明实施例1制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂及商用碳载铂催化剂的氧还原实验曲线。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明,但不以任何形式限制本发明。任何在不改变发明构思的前提下所进行的任何变形及改进,都属于本发明的保护范围。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明,均为常规方法。
下述实施例中所使用的材料、试剂等,如无特殊说明,均可从商业途径得到。
实施例1
本实施例按如下步骤制备氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂:
1)将0.26g醋酸锌和0.8g聚乙烯吡咯烷酮溶于30mL去离子水中,经搅拌和超声波处理溶解反应物,获得溶液A。将0.27g钴氰化钾溶于30mL去离子水中,获得溶液B。用滴管将溶液A缓慢均匀地滴加到溶液B中,形成白色溶液。室温下,将混合物置于磁力搅拌器下搅拌10min,然后将白色悬浮液陈化24小时,离心洗涤得到白色沉淀。最后,在60℃真空环境中干燥一夜得到前驱体。
2)将步骤1)所得前驱体置于管式炉的石英管中,用氩气除空气半个小时,900℃下碳化处理2小时。将得到的黑色粉体在马弗炉空气气氛下,200℃热处理12小时,得到氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂。
本实施例制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的X射线粉末衍射曲线如图1(a)所示,图1(b)为本实施例所得产物的激光拉曼光谱曲线,由图可知,本实施例制备的催化剂的ID/IG比值为0.98,说明该催化剂具有较高的石墨化程度。
本实施例制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的扫描电子显微镜照片如图2所示。由图可知,本实施例制备的催化剂呈三维球状结构。
本实施例制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的能量色散X射线谱元素面分布图如图3所示,由该图可知,钴、碳、氮和氧元素成功掺杂于催化剂中。
本实施例制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的氮气吸附-脱附等温线和孔径分布图如图4所示,其中(a)为氮气吸附-脱附曲线图、(b)为孔径分布曲线图。由图4(a)可知,本实施例所制备的催化剂的比表面积为249.7cm2/g。由图4(b)可知,本实施例所制备的催化剂具有介孔结构,介孔孔径为15nm左右。
本实施例制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂的X射线光电子能谱图如图5所示,由该图可知,催化剂中的主要元素为钴、碳、氮和氧元素。
本实施例制备的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂及商用碳载铂催化剂的氧还原实验曲线如图6所示。具体实验方法为:氧还原实验曲线用旋转环盘电极在0.1mol/L的氢氧化钾溶液中测量,旋转环盘电极的转速为1600rpm,曲线扫描速率为10mV/s。作为对照的商用碳载铂催化剂中铂重量百分比含量为20%。比较两条曲线可以看出,本实施例制备得到的催化剂在氧还原实验中表现的半波电位为0.81伏(相对于标准氢电极),仅比商用碳载铂催化剂的半波电位0.90伏低90毫伏,对应的电子转移数也接近4,表现出很好的氧还原催化性能。
实施例2
本实施例基本上按照与实施例1相同的方法制备氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂,区别仅在于:将步骤1)中的表面活性剂聚乙烯吡咯烷酮换为柠檬酸钠。
本实施例所制备的催化剂与实施例1所制备的催化剂组成一样,在0.1mol/L的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到的半波电位与实施例1相当。
实施例3
本实施例基本上按照与实施例1相同的方法制备氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂,区别仅在于:将步骤2)中的碳化温度900℃换为800℃。
本实施例所制备的催化剂与实施例1所制备的催化剂组成一样,在0.1mol/L的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到的半波电位与实施例1相当。
实施例4
本实施例基本上按照与实施例1相同的方法制备氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂,区别仅在于:将步骤2)中的碳化温度900℃换为1000℃。
本实施例所制备的催化剂与实施例1所制备的催化剂组成一样,在0.1mol/L的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到的半波电位与实施例1相当。
实施例5
本实施例基本上按照与实施例1相同的方法制备氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂,区别仅在于:将步骤2)中的碳化时间2小时换为5小时。
本实施例所制备的催化剂与实施例1所制备的催化剂组成一样,在0.1mol/L的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到的半波电位与实施例1相当。
实施例6
本实施例基本上按照与实施例1相同的方法制备氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂,区别仅在于:将步骤2)中的热处理温度200℃换为300℃。
本实施例所制备的催化剂与实施例1所制备的催化剂组成一样。
以上仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种氮掺杂碳包覆四氧化三钴@钴非贵金属氧还原催化剂的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)将表面活性剂与含锌、钴、铁、锰或镍的无机金属盐中的至少一种溶于去离子水中,获得溶液A;将钴氰化钾溶于去离子水中,获得溶液B:将溶液A滴加到溶液B中,经共沉淀、洗涤和干燥,得到有机金属框架前驱体;
2)将步骤1)所得有机金属框架前驱体先在惰性气氛下进行碳化处理,再在空气环境下进行热处理,即获得氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂。
2.根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于:步骤1)中,所述表面活性剂选自聚乙烯吡咯烷酮、柠檬酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、十二烷基苯磺酸钠和十八烷基硫酸钠中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于:步骤1)中,所述表面活性剂与所述钴氰化钾的质量比为0.8:0.25-0.3,所述无机金属盐中的金属离子与所述钴氰化钾中钴离子的摩尔比为3:1.5-2.5。
4.根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于:步骤2)中,所述惰性气氛为氮气、氩气和氦气中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于:步骤2)中,所述碳化处理的条件为:升温速率为1℃/min-10℃/min,碳化温度为500℃-1000℃,碳化时间为1小时-5小时。
6.根据权利要求1所述的制备方法,特征在于:步骤2)中,所述热处理的条件为:升温速率为0.5℃/min-10℃/min,热处理温度为200℃-400℃,热处理时间为10小时-20小时。
7.权利要求1-6中任意一项所述制备方法所获得的氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂。
8.一种权利要求7所述氮掺杂碳包覆Co3O4@Co非贵金属氧还原催化剂在燃料电池或金属空气电池正极催化剂中的应用。
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