CN114573215B - 一种摄像镜头半成品自动成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃模压成形技术领域，具体是涉及一种摄像镜头半成品自动成型设备，包括凹模、加热炉、模压装置和机架，还包括上料装置和转位装置，加热炉、模压装置、上料装置和转位装置均设置在机架上，凹模共设有若干个并且设置在转位装置的输出端，转位装置驱动凹模循环并且顺序经过上料工位、加热工位和模压工位，上料装置设置在上料工位，上料装置用于向凹模上投放玻璃原料，加热炉设置在加热工位，模压装置设置在模压工位，凹模中的玻璃原料块经过加热炉加热后被模压装置压制成型。本申请通过凹模、加热炉、模压装置、上料装置、转位装置实现了玻璃镜片从原料到半成品的自动成型，其上料、卸料过程可以无需人工参与，生产效率高。

Description

一种摄像镜头半成品自动成型设备

技术领域

本发明涉及玻璃镜头模压成形技术领域，具体是涉及一种摄像镜头半成品自动成型设备。

背景技术

镜头由多个透镜、光圈和对焦环组成，镜头中的玻璃镜片是镜头最重要的半成品零件，现有的玻璃镜片通常通过模压技术成型。

光学玻璃透镜模压成型技术是一种高精度光学元件加工技术，它是把经加热软化的玻璃放入高精度的模具中，在加温加压和无氧的条件下，一次性直接模压成型出达到使用要求的光学零件。后续过程中，再针对该已经成型的摄像镜头半成品，进行打磨、抛光和镀膜等工艺，形成摄像机镜头的成品，其整个加工过程中，最重要的工序之一就是摄像镜头半成品的前期热压成形，热压成形后的摄像镜头直接决定了玻璃镜头的形状及聚焦性能。

目前，需要一种能够高效率生产模压成型玻璃镜头的加工设备。

发明内容

本发明提供一种摄像镜头半成品自动成型设备，包括凹模、加热炉、模压装置和机架，还包括上料装置和转位装置，加热炉、模压装置、上料装置和转位装置均设置在机架上，凹模共设有若干个并且设置在转位装置的输出端，转位装置驱动凹模循环并且顺序经过上料工位、加热工位和模压工位，上料装置设置在上料工位，上料装置用于向凹模上投放玻璃原料，加热炉设置在加热工位，模压装置设置在模压工位，凹模中的玻璃原料块经过加热炉加热后被模压装置压制成型。本申请通过凹模、加热炉、模压装置、上料装置、转位装置实现了玻璃镜片从原料到半成品的自动成型，其上料、卸料过程可以无需人工参与，生产效率高。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

一种摄像镜头半成品自动成型设备，包括凹模、加热炉、模压装置和机架，还包括上料装置和转位装置，加热炉、模压装置、上料装置和转位装置均设置在机架上，凹模设有若干个并且设置在转位装置的输出端，转位装置驱动凹模循环并且顺序经过上料工位、加热工位和模压工位，上料装置设置在上料工位，加热炉设置在加热工位，模压装置设置在模压工位，上料装置用于向凹模中投放玻璃原料块，且模压装置设在加热炉的后面，凹模中的玻璃原料块经过加热炉加热后被模压装置压制成型。

优选的，凹模的顶面设置有至少一个向下凹陷的凹部，凹部用于玻璃镜片的成型，上料装置向每个凹部内投放一个玻璃原料块，模压装置包括凸模且凸模上设置有与每个凹部一一对应的凸部，凹模与凸模合模时，凹部与凸部之间形成与玻璃镜片形状吻合的模腔，模压装置的凸模具有与每个凹部一一对应的凸部，模压装置的凸部与凹部互相配合，将加热融化或软化后的玻璃原料块压制成型。

优选的，上料装置包括顺序连接的振动出料器、移料轨道和分料器，空置的凹模在转位装置的驱动下移动至分料器的输出端。

优选的，振动出料器包括储料盒和第一振动器，第一振动器设置在机架上，储料盒设置在第一振动器的输出端，具体的，储料盒设置在第一振动器上，储料盒内的玻璃原料块经第一振动器的振动而出料，储料盒包括盘体，盘体朝向移料轨道的一侧设置有至少一个第一出料口，储料盒内的玻璃原料块经第一振动器的振动而通过第一出料口移出。

优选的，储料盒还包括盒体，盒体设置在盘体的一侧，盒体的底面与盘体的底面平齐，盒体上开设有与盘体内部连通的第二出料口，第二出料口的顶面与第一出料口的最低处之间的高度差大于一个玻璃原料块的高度。

优选的，移料轨道包括轨道和第二振动器，轨道上设置有至少一个可供玻璃原料块滑动的滑槽，第二振动器设置在机架上，轨道设置在第二振动器的输出端，具体的，第二振动器设置在轨道的下方。

优选的，分料器包括传感器、第一气缸和压紧块，传感器和第一气缸均设置在移料轨道的输出端，传感器用于检测脱离移料轨道的玻璃原料块，第一气缸设置在移料轨道末端的正上方，第一气缸的输出端竖直向下设置，压紧块设置在第一气缸的输出端。

优选的，上料装置还包括用于引导玻璃原料块从分料器的输出端移动至凹部中的导料器，导料器包括入料管、软管、出料管和第二气缸，入料管设置在移料轨道的输出端，传感器安装在入料管上，出料管设置在凹模的正上方，软管连接入料管和出料管，第二气缸设置在机架上，第二气缸的输出端竖直向下设置，出料管安装在第二气缸的输出端。

优选的，转位装置包括环形滑槽和动力装置，环形滑槽水平设置，若干凹模可滑动地设置在环形滑槽中，动力装置用于驱动凹模沿着环形滑槽循环滑动。

进一步的，动力装置包括设置在环形滑槽四角并且分别朝向环形滑槽四边的四个气缸，在气缸的驱动下，若干凹模在环形滑槽内部彼此推挤着循环移动。

优选地，凹模是矩形形状，环形滑槽包括底板以及设置在底板上的第一环和第二环，底板水平设置，第一环和第二环均是矩形形状并且垂直于底板，第二环套设在第一环的外侧并且中线重合，第一环的外壁和第二环的内壁之间的间距等于凹模滑动时位于其前进方向两侧的侧壁之间的间距；

动力装置包括设置在第二环外侧并且分别位于第二环四角的四个第三气缸，第三气缸的输出方向朝向第二环设置，第二环上设置有用于避让第三气缸输出端的避让开口，四个第三气缸的输出方向分别平行于第二环的四个侧壁并且其输出端紧邻该侧壁。

本申请与现有技术相比，具有的有益效果是：

本申请通过上料装置实现了玻璃原料块的自动上料工艺，通过加热炉和模压装置实现了玻璃原料块的自动加热和自动模压成型工艺，同时使用转位装置驱动凹模循环并且顺序经过上料装置、加热炉和模压装置，实现了玻璃原料块从上料到加热后模压成型的全程自动化，无需人工参与，生产效率高。

本申请使用凹模作为用于移动玻璃原料块的移料盘，在移动玻璃原料块加工工位的同时提供了模具的功能，省去了将软化的玻璃原料块从移料盘移动至凹模，再将模压成型后的玻璃镜片成品从凹模移动至移料盘的过程，从而简化了生产工艺。

本申请通过振动出料器、移料轨道和分料器实现了玻璃原料块自动且排列成一排出料的工艺，减少了人工成本，提高了生产效率。

本申请通过第一振动器驱动盘体振动，在振动的过程中，储存在盘体内部的玻璃原料块通过设置在盘体一面的多个第一出料口移出，实现了一排玻璃原料块的自动出料，出料效率高。

本申请通过在盘体的一侧设置可以储存大量玻璃原料块的盒体，同时通过接近盒体底壁的第二出料口连通盒体和盘体，第一振动器驱动盒体和盘体一起振动时，盒体内部储存的玻璃原料块通过第二出料口移动至盘体内部，解决了如何大量存储待出料的玻璃原料块的技术问题。

本申请通过第二振动器驱动轨道振动，轨道上的玻璃原料块在振动的过程中向着分料器移动，解决了如何将玻璃原料块从出料器的输出端移动至分料器的技术问题。

本申请通过传感器检测脱离轨道的玻璃原料块，然后通过第一气缸和压紧块压紧即将脱离轨道的玻璃原料块，实现了一次只有一个玻璃原料块落入到一个凹部中的工艺。

本申请通过固定不动的入料管、可形变的软管、可升降的出料管和驱动出料管升降的第二气缸组合成输入端位置不变而输出端高度可调的引导机构，其可以在不影响凹模移动的前提下，尽可能地引导玻璃原料块精准落入到每个凹部内部。

本申请通过环形滑槽和动力装置驱动若干凹模沿着一个矩形的轨道移动，使得凹模可以平滑地顺序且循环经过上料工位、加热工位和模压工位。

本申请通过底板、第一环和第二环形成一个矩形的环形轨道，同时通过第二环外侧四角的四个第三气缸驱动凹模移动，使得夹设在第一环和第二环之间的凹模彼此推挤着在底板上滑动，进而使得凹模滑动的过程中不会旋转，也就使得凹部中的玻璃原料块不易滚落。

附图说明

图1是一种实现本发明的摄像镜头半成品自动成型设备的立体图一；

图2是一种实现本发明的摄像镜头半成品自动成型设备的立体图二；

图3是一种实现本发明的摄像镜头半成品自动成型设备的俯视图；

图4是一种实现本发明的转位装置工作状态的俯视图；

图5是一种实现本发明的转位装置的立体图；

图6是一种实现本发明的凹模的立体图；

图7是一种实现本发明的上料装置的立体图；

图8是一种实现本发明的上料装置的部分结构主视图；

图9是一种实现本发明的上料装置的俯视图；

图10是图9的A-A截面处剖视图；

图11是图10的B处局部放大图；

图中标号为：

1-凹模；1a-凹部；

2-加热炉；

3-模压装置；

4-上料装置；4a-储料盒；4a1-盘体；4a2-第一出料口；4a3-盒体；4a4-第二出料口；4b-第一振动器；4c-轨道；4d-第二振动器；4e-传感器；4f-第一气缸；4g-压紧块；4h-入料管；4i-软管；4j-出料管；4k-第二气缸；

5-转位装置；5a-环形滑槽；5a1-底板；5a2-第一环；5a3-第二环；5b-动力装置；5b1-第三气缸。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

为了解决如何自动成型玻璃镜片的技术问题，如图1至图5所示，提供：

一种摄像镜头半成品自动成型设备，包括凹模1、加热炉2、模压装置3和机架，还包括上料装置4和转位装置5，加热炉2、模压装置3、上料装置4和转位装置5均设置在机架上，凹模1具有若干个并且设置在转位装置5的输出端，转位装置5驱动凹模1循环并且顺序经过上料工位、加热工位和模压工位，上料装置4设置在上料工位，上料装置4用于向凹模1中投放玻璃原料块，加热炉2设置在加热工位，模压装置3设置在模压工位，模压装置3设在加热炉2的后面，凹模1中的玻璃原料块经过加热炉2加热后被模压装置3压制成型，先将玻璃原料块加热后再进行模压。

具体的，上料装置4用于向凹模1中置入玻璃原料块，加热炉2用于加热凹模1，使得凹模1内部的玻璃原料块融化或者软化，模压装置3用于将软化的玻璃原料模压成型，模压装置3包括液压缸及安装在其输出端的凸模，液压缸驱动凸模与凹模1合模，从而将融化或者软化后的玻璃原料块压制成需要的形状，经模压成型后的玻璃半成品，在模压后经冷却成型后由工人或者采用自动化设备从凹模1中取出。

需要说明的是，模压装置3安装在加热炉2内部的末端，模压装置3也可以设置在加热炉2的输出端，其具体的安装位置不做限制，只要凹模1移动至模压工位时，凹模1内部的玻璃原料块处于熔融状态即可，从而使得模压装置3得以压制融化或者软化状态的玻璃原料块。

进一步的，如图6所示：凹模1的顶面设置有至少一个向下凹陷的凹部1a，模压装置3包括凸模且凸模上设置有与每个凹部1a一一对应的凸部，凹模1与凸模合模时，凹部1a与凸部之间形成与玻璃镜片成品形状吻合的模腔。

具体的，凹部1a用于玻璃镜片的成型，上料装置4向每个凹部1a内部投放一个玻璃原料块，模压装置3的凸模具有与每个凹部1a一一对应的凸部，模压装置3的凸部与凹部1a互相配合，将加热融化或软化后的玻璃原料块在凹部1a内压制成所需的形状。

模压装置3包括液压缸及安装在液压缸输出端的凸模，液压缸驱动凸模与凹模1合模，软化的玻璃原料块被凹部1a和凸部之间形成的模腔挤压成所需的形状，本领域的技术人员均知晓模压装置3的具体结构及其工作原理，所以模压装置3的其他结构此处不做累述，图1-3中仅出示模压装置3的液压缸作为示意。

进一步的，为了解决如何自动上料的问题，如图7至图10所示：

上料装置4包括顺序连接的振动出料器、移料轨道和分料器，空置的凹模1在转位装置5的驱动下移动至分料器的输出端。

具体的，振动出料器用于储存并且通过振动的方式输出玻璃原料块，玻璃原料块通过移料轨道移动至分料器，分料器对源源不断的通过移料轨道输出的玻璃原料块进行分排，使得每个凹部1a中仅落入一个玻璃原料块。

为了解决如何自动出料的技术问题，如图9至图11所示：

振动出料器包括储料盒4a和第一振动器4b，第一振动器4b设置在机架上，储料盒4a设置在第一振动器4b上，储料盒4a包括盘体4a1，在盘体4a1朝向移料轨道的一侧设置有至少一个第一出料口4a2，储料盒4a内的玻璃原料块经第一振动器4b的振动而出料，并通过第一出料口4a2移出。

具体的，第一出料口4a2是顶角向下设置的等腰三角形形状，具体参见图8所示，多个第一出料口4a2在同一高度排列成一排，从而形成锯齿形状，其每个齿槽均可以输出一个玻璃原料块，第一振动器4b用于振动盘体4a1，使得盘体4a1内部储存的玻璃原料块朝向四周运动，其中，靠近第一出料口4a2的玻璃原料块从其较低处移出，然后掉落到移料轨道中。

由于盘体4a1的结构决定了其无法储存较多玻璃原料块，因为只有高度等同于第一出料口4a2的玻璃原料块可以通过盘体4a1移动至移料轨道中，盘体4a1内部高度高于第一出料口4a2的玻璃原料块会从盘体4a1的周围掉落，盘体4a1内部高度低于第一出料口4a2的玻璃原料块会被盘体4a1的周壁阻挡无法移动，为了解决这一技术问题，在本实施方式中，采用了如图5至图8所示的技术结构，具体是提供了以下技术方案：

储料盒4a还包括盒体4a3，盒体4a3设置在盘体4a1的一侧，盒体4a3的底面与盘体4a1的底面平齐，盒体4a3上开设有与盘体4a1内部连通的第二出料口4a4，第二出料口4a4的顶面与第一出料口4a2的最低处之间的高度差大于一个玻璃原料块的高度。

具体的，盒体4a3可以盛放大量的玻璃原料块，第一振动器4b驱动盘体4a1和盒体4a3一起振动。

为了解决如何将玻璃原料块从出料器的输出端移动至分料器的技术问题，如图7至10所示，提供：

移料轨道包括轨道4c和第二振动器4d，轨道4c上设置有至少一个可供玻璃原料块滑动的滑槽，第二振动器4d设置在机架上并具体设置在轨道4c下方。

具体的，如图6至图11所示，轨道4c包括倾斜段和水平段，轨道4c的水平段与水平面之间的夹角小于5°，轨道4c较低的一端朝向分料器设置，轨道4c的倾斜段朝向出料器输出端的一端倾斜向上延伸，第二振动器4d用于振动轨道4c，使得轨道4c上的玻璃原料块沿着滑槽朝向分料器步进式移动，轨道4c的滑槽是V字形状，其使得滑槽中的玻璃原料块移动时，玻璃原料块的中线始终对准凹部1a的轴线。

为了解决如何使得一次只有一个玻璃原料块落入到一个凹部1a中的技术问题，如图10、11所示，提供：

分料器包括传感器4e、第一气缸4f和压紧块4g，传感器4e和第一气缸4f均设置在移料轨道的输出端，传感器4e用于检测脱离移料轨道的玻璃原料块，第一气缸4f设置在移料轨道末端的正上方，第一气缸4f的输出端竖直向下设置，压紧块4g设置在第一气缸4f的输出端。

具体的，传感器4e采用漫反射式光电开关，传感器4e设置在轨道4c末端的下方，当玻璃原料块移出轨道4c时，玻璃原料块经过光电开关的检测区间，光电开关发出信号给控制器，控制器发出工作信号至第一气缸4f，第一气缸4f设置在轨道4c末端的正上方并且其输出端竖直向下设置，第一气缸4f驱动压紧块4g向下移动，从而压紧位于轨道4c末端的玻璃原料块，使得后续的玻璃原料块不会继续前进。

为了解决如何引导玻璃原料块精准落入到凹部1a中的技术问题，如图7至图10所示，提供：

上料装置4还包括用于引导玻璃原料块从分料器的输出端移动至凹部1a中的导料器，导料器包括入料管4h、软管4i、出料管4j和第二气缸4k，入料管4h设置在移料轨道的输出端，传感器4e安装在入料管4h上，出料管4j设置在凹模1的正上方，软管4i连接入料管4h和出料管4j，第二气缸4k设置在机架上，第二气缸4k的输出端竖直向下设置，出料管4j安装在第二气缸4k的输出端。

具体的，第二气缸4k驱动出料管4j下降，使得出料管4j的底面与凹模1的顶面基本贴合，当玻璃原料块从轨道4c移动至入料管4h时，传感器4e检测到玻璃原料块，然后第一气缸4f驱动压紧块4g压紧位于入料管4h输入端的玻璃原料块，入料管4h中的玻璃原料块顺着软管4i、出料管4j落入到凹部1a内部，然后第二气缸4k驱动出料管4j上升，使得出料管4j不会影响到转位装置5驱动凹模1移位。

为了解决如何驱动凹模1移位，使其循环并且顺序经过上料工位、加热工位和模压工位的技术问题，如图4所示，本实施方式还提供转位装置5，具体如下：

转位装置5包括环形滑槽5a和动力装置5b，环形滑槽5a水平设置，若干凹模1可滑动地设置在环形滑槽5a中，动力装置5b用于驱动凹模1沿着环形滑槽5a循环滑动。

环形滑槽5a可以是矩形环状，也可以是圆形环状，其具体形状由凹模1的形状决定，本实施方式中，因为加热炉2是隧道式加热炉，所以凹模1优选为矩形长条形状，并且环形滑槽5a优选为矩形环形状，若凹模1是矩形形状，则环形滑槽5a是矩形环状，若凹模1是圆盘形状，则环形滑槽5a是圆环形状或者椭圆环、腰圆环形状。

动力装置5b可以是设置在矩形环状的环形滑槽5a四角并且分别朝向环形滑槽5a四边的四个气缸，动力装置5b包括设置在环形滑槽5a四角气缸，在气缸的驱动下，若干凹模1在环形滑槽5a内部彼此推挤着循环移动。也可以是设置在圆环形状或者椭圆环、腰圆环形状的环形滑槽5a底部的传输机，该传输机可以是传输面覆盖有隔热耐火材料的链板式传输机。

优选的，本实施方式提供以下类型的环形滑槽5a和动力装置5b，具体如下：

凹模1是矩形形状，环形滑槽5a包括底板5a1以及设置在底板5a1上的第一环5a2和第二环5a3，底板5a1水平设置，第一环5a2和第二环5a3均是矩形形状并且垂直于底板5a1，第二环5a3套设在第一环5a2的外侧并且中线重合，第一环5a2的外壁和第二环5a3的内壁之间的间距等于凹模1滑动时位于其前进方向两侧的侧壁之间的间距；

动力装置5b包括设置在第二环5a3外侧并且分别位于第二环5a3四角的四个第三气缸5b1，第三气缸5b1的输出方向朝向第二环5a3设置，第二环5a3上设置有用于避让第三气缸5b1输出端的避让开口，四个第三气缸5b1的输出方向分别平行于第二环5a3的四个侧壁并且其输出端紧邻该侧壁。

底板5a1用于放置凹模1，凹模1的底面在底板5a1的顶面上滑动，第一环5a2和第二环5a3圈出一个矩形的环状滑道，由于凹模1是长条形状，所以第一环5a2和第二环5a3之间的间隙也有较宽处和较窄处，其中较宽处与凹模1长边的两侧壁抵靠，较窄处与凹模1短边的两侧壁抵靠，四个第三气缸5b1分别从四个方向驱动凹模1移动，使得夹设在第一环5a2和第二环5a3之间的凹模1彼此推挤着在底板5a1上滑动。

因为凹模1滑动的过程中不会旋转，也就使得凹部1a中的玻璃原料块不易滚落。

本申请通过上料装置4实现了玻璃原料块的自动上料工艺，通过加热炉2和模压装置3实现了玻璃原料块的自动加热和自动模压成型工艺，同时使用转位装置5驱动凹模1循环并且顺序经过上料装置4、加热炉2和模压装置3，在增设自动卸料设备之后，可以实现玻璃原料块的上料、加热、模压成型、卸料的全程自动化，生产效率高。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (5)

1.一种摄像镜头半成品自动成型设备，包括凹模（1）、加热炉（2）、模压装置（3）和机架，其特征在于：还包括上料装置（4）和转位装置（5），所述加热炉（2）、模压装置（3）、上料装置（4）和转位装置（5）均设置在机架上，凹模（1）设有若干个并且设置在转位装置（5）的输出端，转位装置（5）驱动凹模（1）循环并且顺序经过上料工位、加热工位和模压工位，上料装置（4）设置在上料工位，上料装置（4）用于向凹模（1）中投放玻璃原料块，加热炉（2）设置在加热工位，模压装置（3）设置在模压工位，且模压装置（3）设在加热炉（2）的后面，凹模（1）中的玻璃原料块经过加热炉（2）加热后被模压装置（3）压制成型；

凹模（1）的顶面设置有至少一个向下凹陷的凹部（1a），模压装置（3）包括凸模且凸模上设置有与每个凹部（1a）一一对应的凸部，凹模（1）与凸模合模时，凹部（1a）与凸部之间形成与玻璃镜片成品形状吻合的模腔；

上料装置（4）包括顺序连接的振动出料器、移料轨道和分料器，空置的凹模（1）在转位装置（5）的驱动下移动至分料器的输出端；

振动出料器包括储料盒（4a）和第一振动器（4b），第一振动器（4b）设置在机架上，储料盒（4a）设置在第一振动器（4b）上，储料盒（4a）包括盘体（4a1），在盘体（4a1）朝向移料轨道的一侧设置有至少一个第一出料口（4a2），储料盒（4a）内的玻璃原料块经第一振动器（4b）的振动而通过第一出料口（4a2）移出；

储料盒（4a）还包括盒体（4a3），盒体（4a3）设置在盘体（4a1）的一侧，盒体（4a3）的底面与盘体（4a1）的底面平齐，盒体（4a3）上开设有与盘体（4a1）内部连通的第二出料口（4a4），第二出料口（4a4）的顶面与第一出料口（4a2）的最低处之间的高度差大于一个玻璃原料块的高度；

转位装置（5）包括环形滑槽（5a）和动力装置（5b），环形滑槽（5a）水平设置，若干凹模（1）可滑动地设置在环形滑槽（5a）中，动力装置（5b）用于驱动凹模（1）沿着环形滑槽（5a）循环滑动。

2.根据权利要求1所述的一种摄像镜头半成品自动成型设备，其特征在于：移料轨道包括轨道（4c）和第二振动器（4d），轨道（4c）上设置有至少一个可供玻璃原料滑动的滑槽，第二振动器（4d）设置在机架上并设置在轨道（4c）下方。

3.根据权利要求1所述的一种摄像镜头半成品自动成型设备，其特征在于：分料器包括传感器（4e）、第一气缸（4f）和压紧块（4g），传感器（4e）和第一气缸（4f）均设置在移料轨道的输出端，传感器（4e）用于检测脱离移料轨道的玻璃原料块，第一气缸（4f）设置在移料轨道末端的正上方，第一气缸（4f）的输出端竖直向下设置，压紧块（4g）设置在第一气缸（4f）的输出端。

4.根据权利要求3所述的一种摄像镜头半成品自动成型设备，其特征在于：上料装置（4）还包括用于引导玻璃原料块从分料器的输出端移动至凹部（1a）中的导料器，导料器包括入料管（4h）、软管（4i）、出料管（4j）和第二气缸（4k），入料管（4h）设置在移料轨道的输出端，传感器（4e）安装在入料管（4h）上，出料管（4j）设置在凹模（1）的正上方，软管（4i）连接入料管（4h）和出料管（4j），第二气缸（4k）设置在机架上，第二气缸（4k）的输出端竖直向下设置，出料管（4j）安装在第二气缸（4k）的输出端。

5.根据权利要求4所述的一种摄像镜头半成品自动成型设备，其特征在于：凹模（1）是矩形形状，环形滑槽（5a）包括底板（5a1）以及设置在底板（5a1）上的第一环（5a2）和第二环（5a3），底板（5a1）水平设置，第一环（5a2）和第二环（5a3）均是矩形形状并且垂直于底板（5a1），第二环（5a3）套设在第一环（5a2）的外侧并且中线重合，第一环（5a2）的外壁和第二环（5a3）的内壁之间的间距等于凹模（1）滑动时位于其前进方向两侧的侧壁之间的间距；

动力装置（5b）包括设置在第二环（5a3）外侧并且分别位于第二环（5a3）四角的四个第三气缸（5b1），第三气缸（5b1）的输出方向朝向第二环（5a3）设置，第二环（5a3）上设置有用于避让第三气缸（5b1）输出端的避让开口，四个第三气缸（5b1）的输出方向分别平行于第二环（5a3）的四个侧壁并且其输出端紧邻该侧壁。

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