CN114570850A - 一种连续模具成型工站框架式抬料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种连续模具成型工站框架式抬料方法，属于连续模具成型抬料技术领域，包括如下步骤：将连续模具取出，置于翻转机构上；本发明中，通过采用三次分部脱模过程，通过采用螺纹顶杆对于成型材料进行脱离，摒弃传统的脱模杆的操作设置，由于螺纹顶杆是垂直于成型材料施加力，可大程度上减轻对于成型材料的损伤，同时主体采用高压气体推离的方式进行材料脱离，有效保护了成型材料的外观，且脱离效果好且稳定，同时在第一次螺纹顶杆初顶料、第二次螺纹顶杆再顶料之间还设置有脱模剂添加过程，脱模剂可有效提高连续模具与成型材料之间润滑度，从而降低材料脱离难度，进一步提高方法整体材料脱离抬料效果，方法应用效果好，适于推广。
Description
技术领域
本发明属于连续模具成型抬料技术领域，尤其涉及一种连续模具成型工站框架式抬料方法。
背景技术
连续模具顾名思义就是连续的模具，一般是指用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，连续模具在使用时，成型的材料需要将其移出模具，需要对材料进行抬料。
现如今的一些成型材料的抬料方法都是通过脱模翘杆对于材料进行脱离抬料，虽然也可实现对于成型材料的脱离抬料，但由于采用脱模翘杆，脱模翘杆会与材料产生刚性接触，且接触点会被持续施加力，从而会导致脱模抬料过程中对于成型材料产生损伤，使用效果受到影响，需要进行一定改进。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决现如今的一些成型材料的抬料方法都是通过脱模翘杆对于材料进行脱离抬料，虽然也可实现对于成型材料的脱离抬料，但由于采用脱模翘杆，脱模翘杆会与材料产生刚性接触，且接触点会被持续施加力，从而会导致脱模抬料过程中对于成型材料产生损伤，使用效果受到影响的问题，而提出的一种连续模具成型工站框架式抬料方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种连续模具成型工站框架式抬料方法，包括如下步骤：
S1、将连续模具取出，置于翻转机构上；
S2、开启翻转机构，将连续模具进行一定角度的翻转；
S3、再翻转一定角度，使模型正对于下方；
S4、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶；
S5、在连续模具下方设置一承载架；
S6、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶；
S7、向连续膜内注入脱模剂；
S8、等待一段时间后，重新旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行进一步下顶；
S9、对于下渗的脱模剂进行回收；
S10、通过通气孔向连续模具内通入具有一定温度的高压气体，使成型材料慢慢脱模；
S11、承载架对于脱模的成型材料进行承接；
S12、对于成型材料的外部表面进行抛光处理；
S13、将成型材料抬出。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述S2中，开启翻转机构，将连续模具进行90°翻转，调整后，使用敲击锤对于连续模具进行敲击。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述S3中，再翻转90°，使模型正对于下方，继续使用敲击对于连续模具进行敲击。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述S6中，在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶，当材料发生位移50-80mm后停止旋入螺纹顶杆。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述S7中，向连续膜内注入脱模剂，其中脱模剂为聚氨酯与甲醇的混合液。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述S8中，等待5-10min，重新旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行进一步下顶，控制二次位移量在35-65mm后停止旋入螺纹顶杆。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述S9中，利用多孔吸附结构对于下渗的脱模剂进行回收。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述S10中，通过通气孔向连续模具内通入具有45-55℃的高压气体，使材料慢慢脱模。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述S12中，利用抛光球对于成型材料的外部表面进行1200-1400r/min的抛光处理。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
本方法通过采用三次分部脱模过程，分别为第一次螺纹顶杆初顶料、第二次螺纹顶杆再顶料与第三次高压气体脱模，通过采用螺纹顶杆对于成型材料进行脱离，摒弃传统的脱模杆的操作设置，由于螺纹顶杆是垂直于成型材料施加力，可大程度上减轻对于成型材料的损伤，同时，利用螺纹顶杆只仅仅对于成型材料进行初步的小程度脱离，主体采用高压气体推离的方式进行材料脱离，有效保护了成型材料的外观，且脱离效果好且稳定，同时在第一次螺纹顶杆初顶料、第二次螺纹顶杆再顶料之间还设置有脱模剂添加过程，脱模剂可有效提高连续模具与成型材料之间润滑度，从而降低材料脱离难度，进一步提高方法整体材料脱离抬料效果，方法应用效果好，适于推广。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供一种技术方案：一种连续模具成型工站框架式抬料方法，包括如下步骤：
S1、将连续模具取出，置于翻转机构上；
S2、开启翻转机构，将连续模具进行90°翻转，调整后，使用敲击锤对于连续模具进行敲击；
S3、再翻转90°，使模型正对于下方，继续使用敲击对于连续模具进行敲击；
S4、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶；
S5、在连续模具下方设置一承载架；
S6、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶，当材料发生位移50mm后停止旋入螺纹顶杆；
S7、向连续膜内注入脱模剂，其中脱模剂为聚氨酯与甲醇的混合液；
S8、等待5min，重新旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行进一步下顶，控制二次位移量在35mm后停止旋入螺纹顶杆；
S9、利用多孔吸附结构对于下渗的脱模剂进行回收；
S10、通过通气孔向连续模具内通入具有45℃的高压气体，使成型材料慢慢脱模；
S11、承载架对于脱模的成型材料进行承接；
S12、利用抛光球对于成型材料的外部表面进行1200r/min的抛光处理；
S13、将成型材料抬出。
本实施例中，通过采用三次分部脱模过程，分别为第一次螺纹顶杆初顶料、第二次螺纹顶杆再顶料与第三次高压气体脱模，通过采用螺纹顶杆对于成型材料进行脱离，摒弃传统的脱模杆的操作设置，由于螺纹顶杆是垂直于成型材料施加力，可大程度上减轻对于成型材料的损伤。
实施例2
本发明提供一种技术方案：一种连续模具成型工站框架式抬料方法，包括如下步骤：
S1、将连续模具取出，置于翻转机构上；
S2、开启翻转机构，将连续模具进行90°翻转，调整后，使用敲击锤对于连续模具进行敲击；
S3、再翻转90°，使模型正对于下方，继续使用敲击对于连续模具进行敲击；
S4、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶；
S5、在连续模具下方设置一承载架；
S6、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶，当材料发生位移70mm后停止旋入螺纹顶杆；
S7、向连续膜内注入脱模剂，其中脱模剂为聚氨酯与甲醇的混合液；
S8、等待8min，重新旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行进一步下顶，控制二次位移量在45mm后停止旋入螺纹顶杆；
S9、利用多孔吸附结构对于下渗的脱模剂进行回收；
S10、通过通气孔向连续模具内通入具有52℃的高压气体，使成型材料慢慢脱模；
S11、承载架对于脱模的成型材料进行承接；
S12、利用抛光球对于成型材料的外部表面进行1300r/min的抛光处理；
S13、将成型材料抬出。
本实施例中，利用螺纹顶杆只仅仅对于成型材料进行初步的小程度脱离，主体采用高压气体推离的方式进行材料脱离，有效保护了成型材料的外观，且脱离效果好且稳定。
实施例3
本发明提供一种技术方案：一种连续模具成型工站框架式抬料方法，包括如下步骤：
S1、将连续模具取出，置于翻转机构上；
S2、开启翻转机构，将连续模具进行90°翻转，调整后，使用敲击锤对于连续模具进行敲击；
S3、再翻转90°，使模型正对于下方，继续使用敲击对于连续模具进行敲击；
S4、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶；
S5、在连续模具下方设置一承载架；
S6、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶，当材料发生位移80mm后停止旋入螺纹顶杆；
S7、向连续膜内注入脱模剂，其中脱模剂为聚氨酯与甲醇的混合液；
S8、等待10min，重新旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行进一步下顶，控制二次位移量在65mm后停止旋入螺纹顶杆；
S9、利用多孔吸附结构对于下渗的脱模剂进行回收；
S10、通过通气孔向连续模具内通入具有55℃的高压气体，使成型材料慢慢脱模；
S11、承载架对于脱模的成型材料进行承接；
S12、利用抛光球对于成型材料的外部表面进行1400r/min的抛光处理；
S13、将成型材料抬出。
本实施例中，在第一次螺纹顶杆初顶料、第二次螺纹顶杆再顶料之间还设置有脱模剂添加过程，脱模剂可有效提高连续模具与成型材料之间润滑度，从而降低材料脱离难度，进一步提高方法整体材料脱离抬料效果，方法应用效果好，适于推广。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、将连续模具取出，置于翻转机构上；
S2、开启翻转机构，将连续模具进行一定角度的翻转；
S3、再翻转一定角度，使模型正对于下方；
S4、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶；
S5、在连续模具下方设置一承载架；
S6、在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶；
S7、向连续膜内注入脱模剂；
S8、等待一段时间后，重新旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行进一步下顶；
S9、对于下渗的脱模剂进行回收；
S10、通过通气孔向连续模具内通入具有一定温度的高压气体，使成型材料慢慢脱模；
S11、承载架对于脱模的成型材料进行承接；
S12、对于成型材料的外部表面进行抛光处理；
S13、将成型材料抬出。
2.根据权利要求1所述的一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于，所述S2中，开启翻转机构，将连续模具进行90°翻转，调整后，使用敲击锤对于连续模具进行敲击。
3.根据权利要求1所述的一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于，所述S3中，再翻转90°，使模型正对于下方，继续使用敲击对于连续模具进行敲击。
4.根据权利要求1所述的一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于，所述S6中，在连续模具上方旋入一螺纹顶杆，旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行下顶，当材料发生位移50-80mm后停止旋入螺纹顶杆。
5.根据权利要求1所述的一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于，所述S7中，向连续膜内注入脱模剂，其中脱模剂为聚氨酯与甲醇的混合液。
6.根据权利要求1所述的一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于，所述S8中，等待5-10min，重新旋转螺纹顶杆，对于内部材料进行进一步下顶，控制二次位移量在35-65mm后停止旋入螺纹顶杆。
7.根据权利要求1所述的一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于，所述S9中，利用多孔吸附结构对于下渗的脱模剂进行回收。
8.根据权利要求1所述的一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于，所述S10中，通过通气孔向连续模具内通入具有45-55℃的高压气体，使成型材料慢慢脱模。
9.根据权利要求1所述的一种连续模具成型工站框架式抬料方法，其特征在于，所述S12中，利用抛光球对于成型材料的外部表面进行1200-1400r/min的抛光处理。
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