CN114559071B - 钻孔设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钻孔设备，其包括机架、工作台组件、压紧组件和压PIN组件；工作台组件安装于机架上，压紧组件安装于工作台组件上，压紧组件用于对加工板材进行压紧操作，其中，加工板材包括第一板材和盖设于第一板材上的第二板材，第一板材凸设有贯穿固连其自身的定位件。压紧组件包括压紧件和驱动组，压紧件在驱动组的驱动下，将第二板材压紧于第一板材上；压PIN组件包括压头和第四驱动件，压头在第四驱动件的驱动下相对第二板材做靠近运动，部分第二板材能够在压头的作用下发生形变，并将其下方的定位件包裹住以形成一个帽子结构的凸起，该凸起能够容设于容设腔内，以使第二板材压紧于定位件外周的第一板材上。通过本钻孔设备提高了自动化程度。

Description

钻孔设备

技术领域

本发明涉及机床自动化技术领域，特别是涉及钻孔设备。

背景技术

电路板是电子工业的重要部件之一，其作为电子元器件的支撑体，是各种电子设备不可或缺的重要组成部分。目前电路板主要通过在覆铜板上蚀刻、钻孔加工而形成。在对覆铜板钻孔加工的操作过程中，为了避免切削屑对覆铜板表面的刮花损伤，会在其表面盖设铝板进行保护。然而由于覆铜板上凸设有定位件，因而当铝板盖设于覆铜板上时，二者之间由于定位件的存在仍具有一定的间隙，此间隙则会使得钻孔过程中产生的切削屑易于进入，进而对覆铜板造成表面刮花损伤。因而在钻孔操作前，则必须将定位件处的铝板与覆铜板之间的间隙变小，此操作被称之为对电路板的压PIN操作。

现有技术中，大多通过美纹胶粘接的方式将铝板粘接于覆铜板上之后，再对电路板进行压PIN操作。然而人工粘接的操作方式不仅存在一定的操作安全风险；而且也使得设备的自动化程度较低，进而使得设备生产效率也较低，经济效益较差。

发明内容

基于此，有必要针对当对电路板进行压PIN操作时，安全性较低、生产效率较低以及经济效益较差的技术问题，提供一种压紧组件。

一种压紧组件，安装于工作台组件上，用于对承载于所述工作台组件上的加工板材进行压紧操作，其中，所述加工板材包括第一板材和盖设于所述第一板材上的第二板材，其特征在于，所述压紧组件包括压紧件和驱动组；所述驱动组安装于所述工作台组件上，所述压紧件与所述驱动组的动力输出端连接；所述压紧件能够在所述驱动组的驱动下，将所述第二板材压紧于所述第一板材上。

在其中一个实施例中，所述压紧件包括彼此相连的蘑菇压头和连接柱体；所述连接柱体背离所述蘑菇压头的一侧与所述驱动组的动力输出端连接，所述蘑菇压头的直径大于所述连接柱体的直径，所述蘑菇压头能够在所述驱动组的驱动下抵接并压紧于所述第二板材背离所述第一板材的一侧。

在其中一个实施例中，所述驱动组包括第一驱动件、滑块、传动杆和铰接轴；所述第一驱动件安装于所述工作台组件上，所述滑块滑动连接于所述第一驱动件的外壁，所述传动杆的一端与所述第一驱动件的动力输出端连接，所述传动杆的另一端与所述连接柱体背离所述蘑菇压头的一端连接，所述传动杆通过所述铰接轴与所述滑块转动连接；所述第一驱动件能够驱动所述传动杆绕所述铰接轴的转动轴线转动，以带动所述压紧件沿所述工作台组件的高度方向相对所述第二板材做靠近运动或远离运动。

在其中一个实施例中，所述传动杆包括彼此连接的第一连杆和第二连杆，且所述第一连杆和所述第二连杆呈角度设置；所述第一连杆背离所述第二连杆的一端与所述第一驱动件的动力输出端连接，所述第二连杆背离所述第一连杆的一端与所述连接柱体连接，所述第一连杆和所述第二连杆的连接部与所述铰接轴转动连接。

本发明还提供一种钻孔设备，其包括上述的的压紧组件，还包括：机架；工作台组件，所述工作台组件安装于所述机架上，所述工作台组件包括承压板，所述承压板用于承载加工板材；所述压紧组件安装于所述工作台组件上，并能够将所述加工板材压紧于所述承压板上；第二移动组件，所述第二移动组件安装于所述工作台组件上并与所述压紧组件连接，所述第二移动组件能够带动所述压紧组件沿所述承压板的长度方向移动。

在其中一个实施例中，所述钻孔设备还包括传送组件，所述传送组件安装于所述工作台组件上并能够与所述加工板材抵接，且所述传送组件能够带动所述加工板材沿所述承压板的长度方向移动。

在其中一个实施例中，所述传送组件包括第二驱动件、传送带、第一主同步轮和第一从同步轮；所述第二驱动件、所述第一主同步轮和所述第一从同步轮均安装于所述承压板上，且所述第一主同步轮和所述第一从同步轮沿所述承压板的长度方向间隔设置，所述第二驱动件的动力输出端与所述第一主同步轮连接，所述第二驱动件用于驱动所述第一主同步轮绕其自身转动轴线转动，所述第一主同步轮和所述第一从同步轮用于张紧所述传送带，并带动所述传送带做封闭环形运动，所述加工板材放置于所述传送带上，并能够在所述传送带的带动下沿所述承压板的长度方向移动。

在其中一个实施例中，所述钻孔设备还包括升降组件，所述升降组件与所述传送组件连接，所述升降组件能够带动所述传送组件沿所述承压板的高度方向移动；所述承压板包括相对设置的第一表面以及第二表面；所述升降组件能够带动所述传送带凸出于所述承压板的第一表面，以使所述加工板材沿所述承压板的长度方向移动；所述升降组件能够带动所述传送带缩回于所述承压板的第一表面，以使所述加工板材通过所述压紧组件压紧于所述承压板。

在其中一个实施例中，所述第一板材沿其厚度方向凸出设有定位件，所述定位件贯穿固连于所述第一板材上；所述钻孔设备还包括气夹组件，所述气夹组件安装于所述工作台组件上，所述气夹组件用于夹紧所述定位件背离所述第二板材的一侧，以使所述第一板材固定至所述承压板的第一预设位置。

在其中一个实施例中，所述气夹组件包括均安装于所述工作台组件上的第一气夹，第二气夹和第三驱动件；所述第一气夹和所述第二气夹沿所述承压板的宽度方向间隔设置，且所述定位件能够滑动于所述第一气夹和所述第二气夹之间；所述第三驱动件的动力输出端与所述第一气夹连接，所述第一气夹能够在所述第三驱动件的驱动下相对所述第二气夹做靠近运动或远离运动；以使所述定位件能够夹紧于所述第一气夹和所述第二气夹之间的第一预设位置。

在其中一个实施例中，所述钻孔设备还包括压PIN组件，所述压PIN组件设置于所述工作台组件的上方并与所述机架连接，所述压PIN组件能够对所述第二板材相对所述第一板材进行压PIN操作。

在其中一个实施例中，所述压PIN组件包括压头和第四驱动件；所述第四驱动件安装于所述机架上，所述压头与所述第四驱动件的动力输出端连接；所述压头能够在所述第四驱动件的驱动下，沿所述第二板材的厚度方向相对所述第二板材做靠近运动，以使所述第二板材压紧于所述定位件外周的所述第一板材上。

在其中一个实施例中，所述压头沿其自身高度方向向内凹陷形成有容设腔，所述压头相对所述第二板材做靠近运动时，部分所述第二板材能够在所述压头的作用下发生形变，并和所述定位件容设于所述容设腔内。

在其中一个实施例中，所述钻孔设备还包括第一移动组件，所述第一移动组件安装于所述工作台组件上并与所述压PIN组件连接，所述第一移动组件能够带动所述压PIN组件沿所述工作台组件的长度方向移动；以使所述压头移动至第二预设位置，所述第二预设位置为所述定位件沿其高度方向能够容设于所述容设腔的位置。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种压紧组件，将其安装在钻孔设备的工作台组件上。当需要对电路板进行压紧操作时，在实际的应用场景中，可以将第一板材设置为覆铜板，将第二板材设置为铝板。通过驱动组的驱动，使得压紧件将铝板压紧于覆铜板上，在将铝板压紧于覆铜板上时，可对电路板进行后续的钻孔操作。由于本压紧组件是通过驱动组驱动压紧件移动，进而来使得铝板压紧于覆铜板上的，因而能够避免通过人工粘贴一次性美纹胶的方式将铝板粘紧于覆铜板上，减少了对于一次性材料的使用情况，较为环保；同时也使得加工过程能够集成为一个流水线操作，提高了整个加工过程的自动化程度，经济效益较好。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的钻孔设备的示意图；

图2为图1所示的钻孔设备中的多个工作台组件、多个压紧组件、多个传送组件和多个气夹组件的示意图；

图3为图1所示的钻孔设备中的两个工作台组件、四个压紧组件、两个传送组件和一个气夹组件的示意图；

图4为图3所示的钻孔设备中的气夹组件的示意图；

图5为图3所示的钻孔设备中的一个工作台组件和两个压紧组件的三维示意图；

图6为图5所示的钻孔设备中的一个工作台组件和两个压紧组件的俯视图；

图7为图5所示的钻孔设备中的一个工作台组件和两个压紧组件的主视图；

图8为图5所示的钻孔设备中的一个工作台组件和两个压紧组件的下视图；

图9为图2所示的钻孔设备中的压紧组件的示意图；

图10为图9所示的压紧组件的内部结构示意图；

图11为图10所示的压紧组件的B-B处的剖视图；

图12为图2所示的钻孔设备中的压紧组件和第二移动组件的示意图；

图13为图1所示的A处的局部放大图。

附图标记：

100-工作台组件；110-承压板；111-第一滑槽；112-第二滑槽；

200-传送组件；210-第二驱动件；220-传送带；230-第一主同步轮；240-第一从同步轮；

300-气夹组件；310-第一气夹；320-第二气夹；321-定位块；330-导向件；331-导向槽；

400-压紧组件；410-压紧件；411-蘑菇压头；412-连接柱体；420-驱动组；421-第一驱动件；422-滑块；4221-滑块支架；423-传动杆；4231-第一连杆；4232-第二连杆；424-铰接轴；425-导向杆；426-绝缘套；427-轴接头；428-卡簧；

500-压PIN组件；510-压头；520-第四驱动件；

600-加工板材；

710-第一移动组件；720-第二移动组件；721-安装板；

800-机架。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1-图3、图9-图10和图13，图1示出了本发明一实施例提供的钻孔设备的示意图；图2示出了图1所示的钻孔设备中的多个工作台组件100、多个压紧组件400、多个传送组件200和多个气夹组件300的示意图；图3示出了图1所示的钻孔设备中的两个工作台组件100、四个压紧组件400、两个传送组件200和一个气夹组件300的示意图；图9示出了图2所示的钻孔设备中的压紧组件400的示意图；图10示出了图9所示的压紧组件400的内部结构示意图；图13示出了图1所示的A处的局部放大图。

本发明一实施例提供的压紧组件400，安装于工作台组件100上，用于对加工板材600进行压紧操作，其中，加工板材600包括第一板材和盖设于第一板材上的第二板材。压紧组件400包括压紧件410和驱动组420；驱动组420安装于工作台组件100上，驱动组420包括动力输出端，压紧件410与驱动组420的动力输出端连接；压紧件410能够在驱动组420的驱动下，将第二板材压紧于第一板材上。

将本发明提供的压紧组件400安装在钻孔设备的工作台组件100上。当需要对电路板进行压紧操作时，在实际的应用场景中，可以将第一板材设置为覆铜板，将第二板材设置为铝板。通过驱动组420的驱动，使得压紧件410将铝板压紧于覆铜板上，在将铝板压紧于覆铜板上时，可对电路板进行后续的钻孔操作。由于本压紧组件400是通过驱动组420驱动压紧件410移动，进而来使得铝板压紧于覆铜板上的，因而能够避免通过人工粘贴一次性美纹胶的方式将铝板粘紧于覆铜板上，减少了对于一次性材料的使用情况，较为环保；同时也使得加工过程能够集成为一个流水线操作，提高了整个加工过程的自动化程度，经济效益较好。

在其中一个具体的实施例中，驱动组420为气缸，当然在其他实施例中，驱动组420也可以为直线电机。

在其中一些实施例中，加工板材600为电路板，具体可以为印刷线路板或印刷电路板，例如PCB板（Printed Circuit Board）、或FPC线路板（Flexible Printed Circuitboard），当然，在其他实施例中，加工板材600可以为其他的金属板材或陶瓷板材等，对此不作任何限定，其可以根据加工需要进行选择。

以下针对压紧组件400的结构进行具体的描述，请参阅图4-图8和图11-图12。图4示出了图3所示的钻孔设备中的气夹组件300的示意图；图5示出了图3所示的钻孔设备中的一个工作台组件100和两个压紧组件400的三维示意图；图6示出了图5所示的钻孔设备中的一个工作台组件100和两个压紧组件400的俯视图；图7示出了图5所示的钻孔设备中的一个工作台组件100和两个压紧组件400的主视图；图8示出了图5所示的钻孔设备中的一个工作台组件100和两个压紧组件400的下视图；图11示出了图10所示的压紧组件400的B-B处的剖视图；图12示出了图2所示的钻孔设备中的压紧组件400和第二移动组件720的示意图；

请参阅图9和图10，本发明一实施例提供的压紧组件的压紧件410包括彼此相连的蘑菇压头411和连接柱体412；连接柱体412背离蘑菇压头411的一侧与驱动组420的动力输出端连接，蘑菇压头411的直径大于连接柱体412的直径，蘑菇压头411能够在驱动组420的驱动下抵接并压紧于第二板材背离第一板材的一侧。

通过将压紧件410设置为彼此相连的蘑菇压头411和连接柱体412，且蘑菇压头411的直径大于连接柱体412的直径，使得压紧件410形成了一个伞状的压紧件。该伞状的压紧件能够将加工板材600卡接至蘑菇压头411与承压板110之间。当驱动组420驱动压紧件410相对加工板材600做靠近运动时，类似于伞柄结构的连接柱体412不会与加工板材接触，减少移动过程之间的摩擦力，使得移动较为顺畅，直至类似于伞面结构的蘑菇压头411与第二板材抵接并将其压紧于第一板材上。

请参阅图10和图11，本发明一实施例提供的压紧组件400的驱动组420包括第一驱动件421、滑块422、传动杆423和铰接轴424；第一驱动件421安装于工作台组件100上，滑块422滑动连接于第一驱动件421的外壁，传动杆423的一端与第一驱动件421的动力输出端连接，传动杆423的另一端与连接柱体412背离蘑菇压头411的一端连接，传动杆423通过铰接轴424与滑块422转动连接；第一驱动件421能够驱动传动杆423绕铰接轴424的转动轴线转动，以带动压紧件410相对第二板材做靠近运动或远离运动。

请参阅图10，当需要将第二板材压紧于第一板材上时，则需要压紧件410相对承压板110做靠近运动。此时第一驱动件421驱动传动杆423绕铰接轴424的转动轴线逆时针转动，进而使得传动杆423与压紧件410连接的一端发生逆时针的微小转动并向下移动。由于在此运动过程中，压紧件410是在做以铰接轴424的转动轴线至传动杆423连接压紧件410的连接柱体412一端的距离为半径的圆周运动，因而当传动杆423与压紧件410连接的一端向下移动时，则滑块422必须沿图10中的水平向右的方向发生微小移动才能实现此圆周运动。因而最终通过传动杆423的逆时针转动，和滑块422的水平向右移动的二者配合，实现了压紧件410相对承压板110的靠近运动。而当对加工板材600完成钻孔操作后，需要将加工板材600与承压板110解除固定时，则需要第一驱动件421驱动传动杆423绕铰接轴424的转动轴线顺时针转动即可，此运动过程与上述相反，对此不再赘述。

请参阅图11，在其中一个具体的实施例中，驱动组420还包括卡簧428，卡簧428套设于铰接轴424上并与滑块422的侧壁抵接。通过设置卡簧428能够减少铰接轴424沿其自身轴线方向的移动，使得铰接轴424在绕其自身转动轴线转动的过程中，更加的稳定，不易发生前后晃动。

请参阅图9和图10，本发明一实施例提供的压紧组件400的驱动组420还包括滑块支架4221，滑块422通过滑块支架4221滑动连接于第一驱动件421的外壳，而第一驱动件421的外壳则与工作台组件100连接，至此完成滑块422相对于第一驱动件421的外壳的滑动连接。

请参阅图10，本发明一实施例提供的压紧组件400的传动杆423可以包括彼此连接的第一连杆4231和第二连杆4232，且第一连杆4231和第二连杆4232呈角度设置，例如第一连杆4231和第二连杆4232之间的夹角大于0，比如二者之间的夹角为90°，以使得第一连杆4231和第二连杆4232连接成为V型杆或者成为L型杆；第一连杆4231背离第二连杆4232的一端与第一驱动件421的动力输出端连接，第二连杆4232背离第一连杆4231的一端与连接柱体412连接，第一连杆4231和第二连杆4232的连接部与铰接轴424转动连接。

可以理解，由于传动杆423包括彼此连接的第一连和第二连杆4232，且第一连杆4231和第二连杆4232呈角度设置，实际案例中，还可以配置第一连杆4231的长度小于第二连杆4232的长度，以使得传动杆423成为L型杆。如此可使得当第一驱动件421的动力输出端驱动第一连杆4231沿水平方向移动时，第一连杆4231沿水平方向上的较小移动距离，便能够带动第二连杆4232远离第一连杆4231的一端的竖直方向上的较大移动距离。

请参阅图9和图10，在其中一个具体的实施例中，驱动组420还包括轴接头427，第一连杆4231通过轴接头427与第一驱动件421的动力输出端连接。

请参阅图10，本发明一实施例提供的压紧组件400的驱动组420还包括导向杆425，导向杆425套设于连接柱体412上并与其可拆卸连接，导向杆425背离压紧件410的一侧穿过滑块422并与第二连杆4232连接。通过设置导向杆425，使得第二连杆4232在带动压紧件410上下移动时，移动方向不易发生偏离，避免压紧件410倾斜并卡接于滑块422的孔内的情况，减少对压紧件410的表面造成磕碰损伤情况，提高了压紧件410自身对于加工板材600的固定卡接精度。

本发明还提供了一种钻孔设备，其包括上述的压紧组件400，还包括机架800、工作台组件100和第二移动组件720。工作台组件100安装于机架800上，工作台组件100包括承压板110，承压板110用于承载加工板材600；压紧组件400安装于工作台组件100上，并能够将加工板材600压紧于承压板110上。第二移动组件720安装于工作台组件100上，第二移动组件720与压紧组件400连接，第二移动组件720能够带动压紧组件400沿承压板110的长度方向移动。

通过设置第二移动组件720，使得第二移动组件720带动压紧组件400沿承压板110的长度方向移动，进而使得不同长度尺寸大小的加工板材600均能够通过压紧组件400固定于工作台组件100上。在其中一个具体的实施例中，第二移动组件720为气缸，当然，在其他实施例中，第二移动组件720也可以为电机。

在其中一个具体的实施例中，第二移动组件720背离第一移动组件710的一侧通过安装板721安装于工作台组件100上，进而实现压紧组件400和第二移动组件720相对工作台组件100的安装。

在其中一个实施例中，钻孔设备还包括传感器，传感器安装于压紧件410上并能够与第二板材抵接；钻孔设备还包括控制器，控制器安装于工作台组件100上，控制器与传感器连接，且传感器能够将蘑菇压头411压紧第二板材的压紧状态传递给控制器。通过在蘑菇压头411上设置传感器，使得蘑菇压头411对第二板材的压紧状态能够被实时感应，进而可以确保当需要蘑菇压头411对第二板材进行压紧操作时，整个压紧过程均能够被监控，而当压紧力未达到预设值时，则能够被及时发现，使得整个压紧过程更加安全且压紧效果较为恒定。

请参阅图1-图3和图4-图8，本发明一实施例提供的钻孔设备的压紧组件400的数量为多个，多个压紧组件400沿加工板材600的长度方向和宽度方向间隔设置，第二移动组件720与压紧组件400的数量相适应。当每个加工板材600需要固定在工作台组件100的承压板110上时，通过多个压紧组件400的共同压紧作用，使得加工板材600在承压板110上固定的稳定性更高，进而使得钻孔组件对加工板材600进行钻孔操作时，加工板材600不易发生移动，钻孔操作的精确度更高。

在其中一个具体的实施例中，压紧组件400包括前压紧组件400和后压紧组件400，且每个加工板材600通过两个前压紧组件400和两个后压紧组件400共同压紧。通过四个压紧组件400对加工板材600的四个顶角处的共同压紧作用，使得加工板材600在承压板110上固定的稳定性较高。

具体的，前压紧组件400的中的滑块422在承压板110上沿第二滑槽112滑动，后压紧组件400中的滑块422在承压板110上沿第一滑槽111滑动，且第一滑槽111的长度大于第二滑槽112的长度。当需要将加工板材600从后压紧组件400的一侧进行上板操作，并固定至承压板110上时，此时，后压紧组件400中的驱动组420带动后压紧件410下降，使得后压紧件410能够与承压板110的第一表面的高度方向持平或略低于承压板110的第一表面（承压板110的第一表面即为其靠近加工板材一侧的表面），方便加工板材600在承压板110上移动，前压紧组件400中的驱动组420带动前压紧件410上升，方便对加工板材600的移动最大距离进行限位；而当加工板材600被传送至承压板110上的预设位置时，此时第二移动组件720带动后压紧组件400沿第一滑槽111内沿背离加工板材600的一侧移动，使得后压紧件410能够从加工板材600的底部移出，并能够沿承压板110的第一表面上升。此时再通过驱动组420驱动前压紧件410和后压紧件410相对承压板110做靠近运动，进而使得前压紧件410和后压紧件410抵接于加工板材600上，至此完成加工板材600相对承压板110的固定。而当需要将加工板材600相对承压板110解除固定时，则与上述的运动过程相反，对此不再赘述。

通过第二移动组件720带动压紧组件400沿加工板材600的长度方向移动，和驱动组420带动压紧组件400沿加工板材600的厚度方向（高度方向）移动，在二者的共同配合下，使得前压紧组件400和后压紧组件400能够将加工板材600压紧固定于承压板110的预设位置。

在其中一个具体的实施例中，每个压紧组件400的蘑菇压头411均安装有传感器。且蘑菇压头411、连接柱体412、导向杆425、传动杆423和轴接头427均为易导电材质，例如铁、铝或铜等。由于蘑菇压头411上安装有传感器，当通过压紧组件400压紧第二板材时，由于第二板材为铝板，因而能够传递传感器的电信号，此时传感器的电信号的传递路径为：蘑菇压头411-连接柱体412-导向杆425-传动杆423-轴接头427。而与控制器连接的引线则连接于轴接头427和第一驱动件421的连接处。

当两个前压紧件410和两个后压紧件410分别抵接并压紧于铝板时，此时四个传感器中的其中一个与地线连接，其他三个则与该接地的传感器连接，并能够形成三个回路电信号。通过判断三个回路电信号的有无，来确定四个压紧件410是否将加工板材600固定于承压板110上。例如，当其中一个回路信号缺失，而其余两个回路信号正常时，则说明回路信号缺失处的压紧件410未将加工板材600固定良好。而当三个回路信号均缺失时，则会有两种可能，一种为与地线连接的该处的压紧件410未将加工板材600固定良好；另一种为其他三处的压紧件410均未将加工板材600固定良好。通过传感器传递的回路信号情况，则可以对加工板材600相对承压板110的固定情况进行初步判断，非常的简单方便。

由于本发明提供的钻孔设备是通过自身的易导电材质的连接件来传递传感器的回路电信号情况，因而整个结构不需要连接多余的电线，更加的紧促且安全。当然在其他实施例中，也可以选择直接通过连接电线来传递，对此不做限定。

请参阅图10，本发明一实施例提供的钻孔设备的压紧组件400还包括绝缘套426，绝缘套426套设于压紧件410和导向杆425的外周。通过设置绝缘套426，使得压紧件410和导向杆425能够与加工板材600，以及压紧件410和导向杆425与承压板110彼此之间绝缘。进而使得传感器在给控制器传递电信号时，能够降低压紧件410和导向杆425因为自身的导电作用而对电信号的影响，使得电信号的准确度更高。

在其中一个具体的实施例中，滑块422亦采用绝缘材料制成，或者表面涂覆有绝缘涂层，使得滑块422与加工板材600，以及滑块422与承压板110之间彼此绝缘，降低由于其自身的导电作用而对于传感器的电信号的影响。

请参阅图2，本发明一实施例提供的钻孔设备还包括传送组件200，传送组件200安装于工作台组件100上并能够与加工板材600抵接，且传送组件200能够带动加工板材600沿承压板110的长度方向移动。通过传送组件200带动加工板材600移动，因而不需要人工来进行上板操作，不仅操作过程较为安全；而且也使得加工过程能够集成为一个流水线操作，提高了整个加工过程的自动化程度，经济效益较好。

请参阅图3和图6，本发明一实施例提供的钻孔设备的传送组件200包括第二驱动件210、传送带220、第一主同步轮230和第一从同步轮240；第二驱动件210、第一主同步轮230和第一从同步轮240均安装于工作台组件100的承压板110上，且第一主同步轮230和第一从同步轮240沿承压板110的长度方向间隔设置，第二驱动件210的动力输出端与第一主同步轮230连接，第二驱动件210用于驱动第一主同步轮230绕其自身转动轴线转动，第一主同步轮230和第一从同步轮240用于张紧传送带220，并带动传送带220做封闭环形运动，加工板材600放置于传送带220上，并能够在传送带220的带动下沿承压板110的长度方向移动。

当需要对加工板材600进行压紧操作时，先将加工板材600承载于承压板110上，再利用第二驱动件210驱动第一主同步轮230转动，使得第一主同步轮230和第一从同步轮240能够张紧传送带220，并带动传送带220做封闭环形运动，放置于传送带220上的加工板材600即可在传送带220的带动下沿承压板110的长度方向移动。当加工板材600移动至承压板110的第一预设位置时，此时传送带220停止运动，压紧组件400相对承压板110做靠近运动，进而使得加工板材600被压紧组件400固定于工作台组件100的第一预设位置。需要说明的是，加工板材600相对承压板110固定的第一预设位置，通过第一板材上的定位件相对承压板110的固定位置来确定。

在其中一个实施例中，钻孔设备还包括升降组件，升降组件与传送组件200连接，升降组件能够带动传送组件200沿承压板110的高度方向移动；承压板包括第一表面以及第二表面，第一表面与第二表面相对设置，该第一表面可以为靠近加工板材一侧的表面，第一表面可以理解为上表面，第二表面可以理解为下表面；升降组件能够带动传送带220凸出于承压板110的第一表面，以使加工板材600沿承压板110的长度方向移动；升降组件能够带动传送带220缩回于承压板110的第一表面，以使加工板材600通过压紧组件400压紧于承压板110时，传送带220持平或略低于承压板110的第一表面。

通过升降组件使得传送组件200沿承压板110的高度方向移动，进而使得加工板材600在沿承压板110的长度方向移动时，传送带220凸出于承压板110的第一表面，加工板材600在移动的过程中，不会与承压板110的第一表面接触，移动过程中的摩擦力较小；而当移动完成后，需要对加工板材600进行压紧操作时，升降组件带动传送带220缩回于承压板110的第一表面，进而使得加工板材600在进行压紧操作时，不易对传送带220误伤。

在其中一个具体的实施例中，升降组件包括气缸和升降板，气缸的动力输出端与升降板连接，升降板与传送组件200固定连接。气缸能够驱动传送组件200沿承压板110的高度方向上下移动。

由于第一板材沿其厚度方向凸出设有定位件，且定位件贯穿固连于第一板材。请参阅图2-图4，本发明一实施例提供的钻孔设备还包括气夹组件300，气夹组件300安装于工作台组件100上，气夹组件300用于夹紧定位件背离第二板材的一侧，以使第一板材固定至承压板110的第一预设位置。需要说明的是，由于定位件贯穿第一板材，因而其会凸出于第一板材的上下两个表面，定位件凸出于第一板材第二表面的部分通过气夹组件300夹紧，定位件凸出于第一板材第一表面的部分抵接于第二板材。当传送组件200带动第一板材和第二板材移动至第一预设位置时，此时气夹组件300将定位件背离第二板材的一侧进行夹紧，进而使得第一板材被固定于承压板110上，再通过压紧组件400将第二板材压紧于第一板材的第一表面，实现了整个加工板材600相对承压板110的固定。在其中一个具体的实施例中，定位件为销钉，当然在其他实施例中，定位件也可以为螺钉、螺柱等其他结构的定位件。

具体的，请参阅图3，在其中一个实施例中，气夹组件300包括均安装于工作台组件100上的第一气夹310，第二气夹320和第三驱动件；第一气夹310和第二气夹320沿承压板110的宽度方向间隔设置，且定位件能够滑动于第一气夹310和第二气夹320之间；第三驱动件的动力输出端与第一气夹310连接，第一气夹310能够在第三驱动件的驱动下相对第二气夹320做靠近运动或远离运动；以使定位件能够夹紧于第一气夹310和第二气夹320之间的第一预设位置。

具体的，当第一板材和第二板材通过传送组件200相对承压板110的长度方向移动时，此时定位件在第一气夹310和第二气夹320之间滑动，而当传送组件200带动第一板材和第二板材移动至承压板110的第一预设位置时，传送组件200停止移动，第二驱动件210驱动第一气夹310相对第二气夹320做靠近运动，进而使得定位件夹紧于第一气夹310和第二气夹320之间的第一预设位置。需要说明的是，在其中一个实施例中，第二气夹320上设置有定位块321，定位块321上构造有定位开口槽，定位件能够滑入定位开口槽内。当定位件滑入定位开口槽内时，即为第一板材和第二板材移动至承压板110的第一预设位置。

请参阅图3，在其中一个实施例中，气夹组件300还包括导向件330，导向件330连接于第一气夹310和第二气夹320上，并设置于定位件进入第一气夹310和第二气夹320的一侧，导向件330上构造有导向槽331。当定位件在滑入第一气夹310和第二气夹320之间时，定位件能够在导向槽331内滑动，导向槽331能够给定位件的滑动方向起到导向作用，避免定位件在滑动过程中的滑动方向出现较大偏移。

在其中一个实施例中，当加工板材600从第一气夹310和第二气夹320的左侧进入并在承压板110上移动时，导向件330则设置于第一气夹310和第二气夹320的左侧。在其中另一个实施例中，当板材从第一气夹310和第二气夹320的右侧进入并在承压板110上移动时，导向件330则设置于第一气夹310和第二气夹320的右侧。

需要说明的是，在对电路板进行钻孔等加工操作时，为避免对电路板的加工表面造成不必要的损伤，会在待加工的电路板的上方设置一个起保护作用的板材。此时待加工的电路板则被称之为第一板材，起保护作用的板材则被称之为第二板材。然而由于第一板材上沿其厚度方向凸设有贯穿其自身的定位件，该定位件一般为销钉（也被称之为PIN钉），因而第一板材的定位件处则与第二板材之间具有较大间隙。此间隙使得第二板材对第一板材的保护措施削弱，在钻孔加工操作过程中，切削屑会较容易进入第一板材和第二板材之间，进而对第一板材的加工表面造成刮花等损伤。因此在对第一板材进行钻孔加工操作前，需要将第一板材的定位件处与第二板材之间的间隙变小。而使得第一板材的定位件处和第二板材之间的间隙变小的操作，则称之为对加工板材600的压PIN操作。

在其中一个具体的实施例中，加工板材600为待加工的PCB板，因而第一板材为覆铜板，第二板材为铝板。当需要对覆铜板进行钻孔加工操作时，铝板能够盖设在覆铜板的加工表面的上方，并对覆铜板的加工表面进行保护。由于覆铜板上设置有定位件，因而覆铜板的定位件处与铝板与之间则具有较大的间隙。因而便需要通过压PIN组件500对覆铜板的定位件处和铝板进行压PIN操作，使得覆铜板的定位件处与铝板之间的间隙变小，进而使得覆铜板在后续的钻孔加工操作的过程中，铝板对其自身的保护效果更好，也能够避免切削屑进入铝板和覆铜板之间，对覆铜板的加工表面造成刮花等损伤。

请参阅图1和图13，本发明一实施例提供的钻孔设备还包括压PIN组件500，压PIN组件500设置于工作台组件100的上方并与机架800连接，压PIN组件500能够对第二板材相对第一板材进行压PIN操作。通过压PIN组件500对加工板材600进行压PIN操作，使得第一板材的定位件处与第二板材之间的间隙变小，进而使得第一板材在后续的钻孔加工操作的过程中，第二板材对其自身的保护效果更好，也能够避免切削屑进入第二板材和第一板材之间，对第一板材的加工表面造成刮花等损伤。

请参阅图13，本发明一实施例提供的钻孔设备的压PIN组件500包括压头510和第四驱动件520；第四驱动件520安装于机架800上，压头510与第四驱动件520的动力输出端连接；压头510能够在第四驱动件520的驱动下，沿第二板材的厚度方向相对第二板材做靠近运动，以使第二板材压紧于定位件外周的第一板材上。

通过第四驱动件520驱动压头510相对工作台组件100做靠近运动或远离运动，进而使得压头510对加工板材600完成压PIN操作，避免了人工锤打的操作，减少了人工操作的步骤，降低了人工劳动强度，提高了PCB钻孔机的自动化程度和生产效率，PCB钻孔机的稼动率较高、经济效益也较好。在其中一个具体的实施例中，第四驱动件520为气缸，当然，在其他实施例中，第四驱动件520也可以为电机。

具体的，当加工板材600中的第一板材和第二板材移动至工作台组件100的第一预设位置时，第四驱动件520驱动压头510相对工作台组件100做靠近运动，压头510抵接并锤击第二板材，以使得第二板材与第一板材之间的间隙减小，至此完成该加工板材600的压PIN操作。需要说明的是，加工板材600移动至工作台组件100的第一预设位置通过第一板材上的定位件的位置来确定，当加工板材600被放置于工作台组件100的第一预设位置时，此时第一板材上的定位件能够滑入定位块321的定位开口槽内，并与其槽壁实现配合。

在其中一个实施例中，压头510沿其自身高度方向向内凹陷形成有容设腔，压头510相对第二板材做靠近运动时，部分第二板材能够在压头510的作用下发生形变，并和定位件容设于容设腔内。当需要对加工板材600进行压PIN操作时，此时第四驱动件520驱动压头510相对第二板材做靠近运动，使得压头510能够压紧于第二板材上，压头510继续做靠近运动，进而使得第二板材能够在压头510的挤压作用下发生形变，并将其下方的定位件包裹住形成一个帽子结构的凸起，而该凸起则能够容设于压头510的容设腔内，最终使得第一板材的定位件处和第二板材之间的间隙变小。

由于加工板材600沿其长度方向设置有至少两个定位件，因而需要对加工板材600的至少两个定位件处均进行压PIN操作。请参阅图13，本发明一实施例提供的钻孔设备还包括第一移动组件710，第一移动组件710与工作台组件100连接，并能够带动工作台组件100沿其自身的长度方向移动。定位件能够在工作台组件100的带动下移动至压头510下方的第二预设位置，第二预设位置为定位件沿其高度方向能够容设于容设腔的位置。

通过设置第一移动组件710，使得工作台组件100能够沿其自身长度方向移动，进而使得压PIN组件500能够对加工板材上的至少两个定位件处进行压PIN操作。在其中一个具体的实施例中，第一移动组件710为气缸，当然，在其他实施例中，第一移动组件710也可以为电机。

在其中一个实施例中，控制器还与压PIN组件500连接；当压紧件410压紧于第二板材上时，传感器能够给控制器传递电信号，以使得控制器控制第四驱动件520驱动压头510锤击第二板材。通过设置传感器和控制器，使得当压紧件410压紧于第二板材上时，传感器给控制器传递电信号，进而使得控制器驱动第四驱动件520驱动压头510锤击第二板材进行压PIN操作，提高了整个压PIN操作的自动化程度。同时也使得加工板材600在压PIN操作中，加工板材600一直处于压紧状态，更加的安全。

需要说明的是，当通过压紧组件400将加工板材600固定至工作台组件100上后，此时加工板材600不易相对工作台组件100的承载面发生晃动，进而使得压PIN组件500在对加工板材600进行压PIN操作时，能够更加的安全。当然，在其他实施例中，也可以选择在压PIN组件500对加工板材600完成压PIN操作后，再通过压紧组件400对加工板材600进行压紧操作，其只需要保证在对加工板材600压PIN操作完成后，需要进行钻孔操作时，加工板材600处于压紧状态即可。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种钻孔设备，其特征在于，包括机架、工作台组件、压紧组件和压PIN组件；所述工作台组件安装于所述机架上，所述压紧组件安装于所述工作台组件上，所述压紧组件用于对承载于所述工作台组件上的加工板材进行压紧操作，其中，所述加工板材包括第一板材和盖设于所述第一板材上的第二板材，所述第一板材沿其厚度方向凸出设有定位件，所述定位件贯穿固连于所述第一板材上；

所述压紧组件包括压紧件和驱动组；所述驱动组安装于所述工作台组件上，所述压紧件与所述驱动组的动力输出端连接；所述压紧件能够在所述驱动组的驱动下，将所述第二板材压紧于所述第一板材上；

所述压PIN组件包括压头和第四驱动件；所述压头沿其自身高度方向向内凹陷形成有容设腔，所述第四驱动件安装于所述机架上，所述压头与所述第四驱动件的动力输出端连接；所述压头能够在所述第四驱动件的驱动下，沿所述第二板材的厚度方向相对所述第二板材做靠近运动，部分所述第二板材能够在所述压头的作用下发生形变，并将其下方的所述定位件包裹住以形成一个帽子结构的凸起，所述凸起能够容设于所述容设腔内，以使所述第二板材压紧于所述定位件外周的所述第一板材上。

2.根据权利要求1所述的钻孔设备，其特征在于，所述压紧件包括彼此相连的蘑菇压头和连接柱体；

所述连接柱体背离所述蘑菇压头的一侧与所述驱动组的动力输出端连接，所述蘑菇压头的直径大于所述连接柱体的直径，所述蘑菇压头能够在所述驱动组的驱动下抵接并压紧于所述第二板材背离所述第一板材的一侧。

3.根据权利要求2所述的钻孔设备，其特征在于，所述驱动组包括第一驱动件、滑块、传动杆和铰接轴；

所述第一驱动件安装于所述工作台组件上，所述滑块滑动连接于所述第一驱动件的外壁，所述传动杆的一端与所述第一驱动件的动力输出端连接，所述传动杆的另一端与所述连接柱体背离所述蘑菇压头的一端连接，所述传动杆通过所述铰接轴与所述滑块转动连接；所述第一驱动件能够驱动所述传动杆绕所述铰接轴的转动轴线转动，以带动所述压紧件沿所述工作台组件的高度方向相对所述第二板材做靠近运动或远离运动。

4.根据权利要求3所述的钻孔设备，其特征在于，所述传动杆包括彼此连接的第一连杆和第二连杆，且所述第一连杆和所述第二连杆呈角度设置；

所述第一连杆背离所述第二连杆的一端与所述第一驱动件的动力输出端连接，所述第二连杆背离所述第一连杆的一端与所述连接柱体连接，所述第一连杆和所述第二连杆的连接部与所述铰接轴转动连接。

5.根据权利要求1所述的钻孔设备，其特征在于，所述工作台组件包括承压板，所述承压板用于承载加工板材；所述压紧组件安装于所述工作台组件上，并能够将所述加工板材压紧于所述承压板上；

所述钻孔设备还包括第二移动组件，所述第二移动组件安装于所述工作台组件上并与所述压紧组件连接，所述第二移动组件能够带动所述压紧组件移动。

6.根据权利要求5所述的钻孔设备，其特征在于，所述钻孔设备还包括传送组件，所述传送组件安装于所述工作台组件上并能够与所述加工板材抵接，且所述传送组件能够带动所述加工板材沿所述承压板的长度方向移动。

7.根据权利要求6所述的钻孔设备，其特征在于，所述传送组件包括第二驱动件、传送带、第一主同步轮和第一从同步轮；

所述第二驱动件、所述第一主同步轮和所述第一从同步轮均安装于所述承压板上，且所述第一主同步轮和所述第一从同步轮沿所述承压板的长度方向间隔设置，所述第二驱动件的动力输出端与所述第一主同步轮连接，所述第二驱动件用于驱动所述第一主同步轮绕其自身转动轴线转动，所述第一主同步轮和所述第一从同步轮用于张紧所述传送带，并带动所述传送带做封闭环形运动，所述加工板材放置于所述传送带上，并能够在所述传送带的带动下沿所述承压板的长度方向移动。

8.根据权利要求7所述的钻孔设备，其特征在于，所述钻孔设备还包括升降组件，所述升降组件与所述传送组件连接，所述升降组件能够带动所述传送组件沿所述承压板的高度方向移动；所述承压板包括相对设置的第一表面以及第二表面；

所述升降组件能够带动所述传送带凸出于所述承压板的第一表面，以使所述加工板材沿所述承压板的长度方向移动；所述升降组件能够带动所述传送带缩回于所述承压板的第一表面，以使所述加工板材通过所述压紧组件压紧于所述承压板。

9.根据权利要求5所述的钻孔设备，其特征在于，所述钻孔设备还包括气夹组件，所述气夹组件安装于所述工作台组件上，所述气夹组件用于夹紧所述定位件背离所述第二板材的一侧，以使所述第一板材固定至所述承压板的第一预设位置。

10.根据权利要求9所述的钻孔设备，其特征在于，所述气夹组件包括均安装于所述工作台组件上的第一气夹，第二气夹和第三驱动件；

所述第一气夹和所述第二气夹沿所述承压板的宽度方向间隔设置，且所述定位件能够滑动于所述第一气夹和所述第二气夹之间；所述第三驱动件的动力输出端与所述第一气夹连接，所述第一气夹能够在所述第三驱动件的驱动下相对所述第二气夹做靠近运动或远离运动；以使所述定位件能够夹紧于所述第一气夹和所述第二气夹之间的第一预设位置。

11.根据权利要求1-10任一项所述的钻孔设备，其特征在于，所述钻孔设备还包括第一移动组件，所述第一移动组件与所述工作台组件连接，并能够带动所述工作台组件沿其自身的长度方向移动；所述定位件能够在所述工作台组件的带动下移动至所述压头下方的第二预设位置，所述第二预设位置为所述定位件沿其高度方向能够容设于所述容设腔的位置。

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