CN114552081B - 一种高安全性锂电池软包铝塑膜 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及软包锂电池领域，公开了一种高安全性锂电池软包铝塑膜，包括外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层，所述外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层之间通过改性聚氨酯类胶粘剂粘合；所述低收缩聚丙烯层包括接枝改性聚丙烯、阻隔体和抗氧剂；所述改性聚氨酯类胶粘剂为添加含氟丙烯酸酯的聚氨酯类胶粘剂。利用低收缩聚丙烯层减少聚丙烯在热封冷却过程中出现的裂缝，减少电解液与铝层接触；向低收缩聚丙烯层中加入阻隔体，增强聚丙烯层的耐化学腐蚀性能，提升铝塑膜安全性；采用改性聚氨酯类胶粘剂，增强铝层和聚丙烯层之间的粘结能力的同时加强粘结剂的阻隔性能，防止电解液与铝层接触。
Description
技术领域
本发明涉及软包锂电池领域，尤其是涉及一种高安全性锂电池软包铝塑膜。
背景技术
锂离子电池外壳加工中主要有硬包和软包两类，硬包锂电池外壳材料一般为铝壳、钢壳等金属，软包锂电池外壳材料一般为铝塑膜。与硬包锂离子电池相比，软包锂离子电池可实现灵活设计，能量密度高，安全性能好，具有更好的发展潜力。
软包锂离子电池在封装过程中，通过高温热压的方式使两层铝塑膜的PP(聚丙烯)层熔融并结合在一起完成封装，从而达到密封保护电池内部物质的作用。但是聚丙烯材料的结晶度高，结晶态密度大，使聚丙烯的成型收缩率很大。因此在封装过程中PP层会经历熔融和重新冷却结晶，容易由于体积收缩出现裂缝。裂纹会导致电解液和铝塑膜的铝层接触，造成锂离子电池绝缘不良，并且存在持续反应导致铝层消耗损伤，直至隔绝性能丧失甚至漏液的风险。中国专利公开号“CN111073136A”公开了一种低收缩聚丙烯组合物及其制备方法，聚丙烯组合物包括聚丙烯、成核剂、石油树脂、无机化合物填料和加工助剂，使聚丙烯的收缩率有了大幅度下降，同时冲击性能可提高将近1倍，弯曲模量可增加33％，收缩的各向异性程度减小。但是这些聚丙烯改性方法并未考虑改性后的聚丙烯材料在锂电池中应用时需要的高阻隔性、耐化学溶剂的要求，难以直接在锂电池中得到应用。
目前常用的减少锂电池铝塑膜中聚丙烯层出现收缩裂缝的方法还有通过平行度、温度均匀性等封装设备调试，和温度、压力、时间等封装工艺参数调整，在保证封装强度的前提下尽量减少挤胶量和挤胶形貌均匀性，减少裂纹的产生。但压缩比较小时容易出现封装强度低，甚至封不住的问题，同时挤胶形貌的均匀性控制对设备精度要求很高，因此这一方法工艺窗口极小，难度极高。
发明内容
本发明是为了克服现有技术铝塑膜聚丙烯层易出现裂缝、影响电池安全性的问题，提供一种高安全性锂电池软包铝塑膜。采用低收缩聚丙烯层，防止聚丙烯在热封后冷却收缩过大产生裂缝；在聚丙烯层添加阻隔体，提高聚丙烯层的耐化学腐蚀性质；采用纳米SiO2改性聚氨酯类胶粘剂，防止电解液与铝层接触。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种高安全性锂电池软包铝塑膜，包括外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层，所述外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层之间通过改性聚氨酯类胶粘剂粘合；
所述低收缩聚丙烯层包括按重量份数计的以下原料：60～80份改性聚丙烯、15～30份阻隔体、1～2份抗氧剂；所述改性聚氨酯类胶粘剂由小分子多元醇、植物油多元醇、多异氰酸酯化合物和含氟丙烯酸酯制备得到。
软包锂电池在后续加工过程中通常采用热封成型工艺，这一工艺的原理是将两层铝塑膜中的聚丙烯层在高温下熔融结合，形成包裹内部电极材料和盛放电解液的壳体。但是普通聚丙烯材料的收缩率很高，冷却时体积变化大，因此会产生较多裂缝，电解液可以透过裂缝接触到铝层，在持续接触过程中腐蚀铝层，造成电池容量下降等危害。本发明采用了低收缩聚丙烯层，使用了改性聚丙烯作为主体，改性聚丙烯中链段内存在一定的极性基团，因此具有较低的结晶度，在冷却过程中收缩率低，因此产生裂缝的可能性大大降低。同时，由于结晶度的下降可能导致聚丙烯的耐电解液腐蚀性能下降，在低收缩聚丙烯中添加了阻隔体，增强材料的耐电解液腐蚀性能的同时保证了收缩率维持在较低水平。
同时，由于低收缩聚丙烯层和铝层之间的粘合牢固性不佳，采用了改性聚氨酯类胶粘剂，在常规聚氨酯类胶粘剂的基础上将含氟丙烯酸酯结构引入聚氨酯链段中，全氟基团位于聚合物的侧链上，氟原子半径比氢原子略大，但比其他元素的原子半径小，能把碳碳主链严密地包住，对主链以及内部分子形成“屏蔽保护”，提升粘结剂耐电解液腐蚀性能、耐热性能和粘结强度。
作为优选，所述改性聚丙烯为马来酸酐、丙烯酸、苯乙烯及其衍生物接枝改性聚丙烯中的一种，接枝率为1％～20％。采用马来酸酐、丙烯酸、苯乙烯及其衍生物对聚丙烯进行接枝改性，向聚丙烯的分子链中引入一定数量的极性集团，可以增加聚丙烯分子链结构的不规则度，使其结晶度降低，从而减小聚丙烯的各向收缩率。如果接枝率过高，则有可能导致聚丙烯材料的耐化学腐蚀性能和阻隔性能下降，可能导致电解液对铝塑膜的腐蚀，进而导致电池结构被破坏。
作为优选，所述阻隔体为高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-辛烯共聚物(POE)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)和三元乙丙橡胶(EPDM)中的一种；所述抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯、1,2-双[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酰]肼中的一种。阻隔体的加入可以增加聚丙烯层的耐化学腐蚀性能，同时在热封过程中也可以与聚丙烯相互作用，改变聚丙烯层中的规则结构，从而减少聚丙烯层的收缩率。
作为优选，所述改性聚氨酯类胶粘剂的制备方法是：(1)在60～80℃，氮气氛围下将按质量份数计的6～10份多异氰酸酯化合物、4～6份含氟聚丙烯酸酯、80～100份溶剂混合搅拌反应1～2h，再加入90～110份植物油多元醇反应1～3h，去除溶剂得到预聚体A；(2)在45～65℃，氮气氛围下将按质量份数计的15～25份小分子多元醇和70～90份多异氰酸酯化合物、80～100份溶剂混合搅拌反应1～3h，去除溶剂得到预聚体B；(3)在使用前将预聚体A与预聚体B混合均匀，得到改性聚氨酯类胶粘剂。
作为优选，所述含氟丙烯酸酯为甲基丙烯酸三氟乙酯、丙烯酸三氟乙酯、甲基丙烯酸六氟丁酯、丙烯酸六氟丁酯、全氟丁基乙基甲基丙烯酸酯、全氟己基乙基甲基丙烯酸酯中的一种。
作为优选，所述植物油多元醇为棕榈油多元醇。棕榈油主要含有棕榈酸和油酸，相比于其他植物油原料，棕榈油的饱和度高，因此制备得到的棕榈油多元醇中含有更多的长链，在制备聚氨酯类胶粘剂的过程中，可以改善胶粘剂的耐化学腐蚀性能。同时，采用具有较多长链的棕榈油多元醇可以使得含氟丙烯酸酯具有更好的保护作用，进一步增强含氟丙烯酸酯的改性效果。
作为优选，所述步骤(3)中预聚体A和预聚体B混合时的质量比为100：(10～40)。采用合理配比的两种预聚体，增强铝层和聚丙烯层之间的粘结能力。
作为优选，所述多异氰酸酯化合物为芳香族多异氰酸酯、脂肪族多异氰酸酯和脂肪环族多异氰酸酯中的一种或多种；所述小分子多元醇为乙二醇、1,3-丙二醇、丙三醇，1,4-丁二醇、新戊二醇中的一种或多种；所述溶剂为丙酮、丁酮、甲苯、二甲苯、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮、丙二醇甲醚中的一种或多种。
作为优选，所述铝层表面经过钝化处理。表面钝化的铝层具有更好的阻水、耐化学腐蚀性能，可以为铝塑膜提供更好的安全性。
作为优选，所述外阻隔层包括聚酰胺树脂层和PET层。外阻隔层的主要作用是提供一定的耐冲击、耐磨性能。聚酰胺树脂和PET抗冲击性能好、耐穿刺性能好、耐摩擦性能好，并且具有一定的耐热和绝缘性能。
因此，本发明具有如下有益效果：(1)利用低收缩聚丙烯层减少聚丙烯在热封冷却过程中出现的裂缝，减少电解液与铝层接触；(2)向低收缩聚丙烯层中加入阻隔体，增强聚丙烯层的耐化学腐蚀性能，提升铝塑膜安全性；(3)采用改性聚氨酯类胶粘剂，增强铝层和聚丙烯层之间的粘结能力的同时加强粘结剂的阻隔性能，防止电解液与铝层接触。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述。应理解，这些实施例适用于说明本发明的基本远离、主要特征和优点，而本发明不受以下实施例的范围限制；实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中采用的条件。
下述实施例中未作特殊说明，所有原料均来自于商购或通过本领域的常规方法制备而得。
实施例1
(1)制备低收缩聚丙烯：将按重量份数计的以下原料：70份接枝率为10％的马来酸酐接枝改性聚丙烯、20份阻隔体高密度聚乙烯(HDPE)、1.5份抗氧剂四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯机械混合，然后在180℃下通过双螺杆挤出机熔融共混，得到低收缩聚丙烯。
(2)制备改性聚氨酯类胶粘剂：(a)在70℃，氮气氛围下将按质量份数计的8份二苯基甲烷二异氰酸酯、5份甲基丙烯酸三氟乙酯、90份丙酮混合搅拌反应1.5h，再加入100份棕榈油多元醇反应2h，去除溶剂得到预聚体A；(b)在55℃，氮气氛围下将按质量份数计的20份乙二醇、80份二苯基甲烷二异氰酸酯和90份丙酮混合搅拌反应2h，去除溶剂得到预聚体B；(c)在使用前将预聚体A与预聚体B按质量比为100：25混合均匀，得到改性聚氨酯类胶粘剂。
(3)制备高安全性锂电池软包铝塑膜：将外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层依次通过改性聚氨酯类胶粘剂粘合，得到高安全性锂电池软包铝塑膜。所述铝层表面经过钝化处理，厚度为40μm；所述外阻隔层包括厚度为20μm的聚酰胺树脂层和5μm的PET层；所述低收缩聚丙烯层的厚度为80μm。
实施例2
(1)制备低收缩聚丙烯：将按重量份数计的以下原料：60份接枝率为20％的马来酸酐接枝改性聚丙烯、15份阻隔体乙烯-辛烯共聚物(POE)、2份抗氧剂三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯机械混合，然后在160℃下通过双螺杆挤出机熔融共混，得到低收缩聚丙烯。
(2)制备改性聚氨酯类胶粘剂：(a)在60℃，氮气氛围下将按质量份数计的10份二环己基甲烷二异氰酸酯、6份丙烯酸三氟乙酯、100份甲苯混合搅拌反应2h，再加入110份棕榈油多元醇反应3h，去除溶剂得到预聚体A；(b)在65℃，氮气氛围下将按质量份数计的15份丙三醇和70份二环己基甲烷二异氰酸酯、80份甲苯混合搅拌反应1h，去除溶剂得到预聚体B；(c)在使用前将预聚体A与预聚体B按质量比为100：10混合均匀，得到改性聚氨酯类胶粘剂。
(3)制备高安全性锂电池软包铝塑膜：将外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层依次通过改性聚氨酯类胶粘剂粘合，得到高安全性锂电池软包铝塑膜。所述铝层表面经过钝化处理，厚度为40μm；所述外阻隔层包括厚度为20μm的聚酰胺树脂层和5μm的PET层；所述低收缩聚丙烯层的厚度为80μm。
实施例3
(1)制备低收缩聚丙烯：将按重量份数计的以下原料：80份接枝率为8％的丙烯酸接枝改性聚丙烯、15份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、1份抗氧剂四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯机械混合，然后在170℃下通过双螺杆挤出机熔融共混，得到低收缩聚丙烯。
(2)制备改性聚氨酯类胶粘剂：(a)在80℃，氮气氛围下将按质量份数计的6份甲苯-2,4-二异氰酸酯、4份甲基丙烯酸六氟丁酯、80份二甲基甲酰胺混合搅拌反应1h，再加入90份棕榈油多元醇反应1h，去除溶剂得到预聚体A；(b)在45℃，氮气氛围下将按质量份数计的25份新戊二醇、90份甲苯-2,4-二异氰酸酯和100份二甲基甲酰胺混合搅拌反应3h，去除溶剂得到预聚体B；(c)在使用前将预聚体A与预聚体B按质量比为100：40混合均匀，得到改性聚氨酯类胶粘剂。
(3)制备高安全性锂电池软包铝塑膜：将外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层依次通过改性聚氨酯类胶粘剂粘合，得到高安全性锂电池软包铝塑膜。所述铝层表面经过钝化处理，厚度为40μm；所述外阻隔层包括厚度为20μm的聚酰胺树脂层和5μm的PET层；所述低收缩聚丙烯层的厚度为80μm。
实施例4
(1)制备低收缩聚丙烯：将按重量份数计的以下原料：70份接枝率为5％的苯乙烯接枝改性聚丙烯、20份阻隔体三元乙丙橡胶(EPDM)、2份抗氧剂1,2-双[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酰]肼机械混合，然后在180℃下通过双螺杆挤出机熔融共混，得到低收缩聚丙烯。
(2)制备改性聚氨酯类胶粘剂：(a)在65℃，氮气氛围下将按质量份数计的8份六亚甲基二异氰酸酯、6份全氟丁基乙基甲基丙烯酸酯、95份丁酮混合搅拌反应1h，再加入95份棕榈油多元醇反应2h，去除溶剂得到预聚体A；(b)在50℃，氮气氛围下将按质量份数计的20份1,3-丙二醇和丙三醇质量比为1:1的混合物和80份六亚甲基二异氰酸酯、95份丁酮混合搅拌反应2h，去除溶剂得到预聚体B；(c)在使用前将预聚体A与预聚体B按质量比为100：20混合均匀，得到改性聚氨酯类胶粘剂。
(3)制备高安全性锂电池软包铝塑膜：将外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层依次通过改性聚氨酯类胶粘剂粘合，得到高安全性锂电池软包铝塑膜。所述铝层表面经过钝化处理，厚度为40μm；所述外阻隔层包括厚度为20μm的聚酰胺树脂层和5μm的PET层；所述低收缩聚丙烯层的厚度为80μm。
实施例5
(1)制备低收缩聚丙烯：将按重量份数计的以下原料：80份接枝率为1％的马来酸酐接枝改性聚丙烯、15份阻隔体高密度聚乙烯(HDPE)、1份抗氧剂四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯机械混合，然后在180℃下通过双螺杆挤出机熔融共混，得到低收缩聚丙烯。
(2)制备改性聚氨酯类胶粘剂：(a)在75℃，氮气氛围下将按质量份数计的7份异佛尔酮二异氰酸酯、6份甲基丙烯酸三氟乙酯、100份N-甲基吡咯烷酮混合搅拌反应1h，再加入90份棕榈油多元醇反应2.5h，去除溶剂得到预聚体A；(b)在60℃，氮气氛围下将按质量份数计的22份1,4-丁二醇和70份异佛尔酮二异氰酸酯、80份N-甲基吡咯烷酮混合搅拌反应3h，去除溶剂得到预聚体B；(c)在使用前将预聚体A与预聚体B按质量比为100：30混合均匀，得到改性聚氨酯类胶粘剂。
(3)制备高安全性锂电池软包铝塑膜：将外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层依次通过改性聚氨酯类胶粘剂粘合，得到高安全性锂电池软包铝塑膜。所述铝层表面经过钝化处理，厚度为40μm；所述外阻隔层包括厚度为20μm的聚酰胺树脂层和5μm的PET层；所述低收缩聚丙烯层的厚度为80μm。
对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于，所述低收缩聚丙烯层的制备过程中以等质量的改性聚丙烯代替阻隔体。
对比例2
本对比例与实施例1的区别仅在于，所述低收缩聚丙烯层的制备过程中使用未改性的常规聚丙烯。
对比例3
本对比例与实施例1的区别仅在于，铝塑膜的制备过程中使用未改性的常规聚丙烯代替低收缩聚丙烯。
对比例4
本对比例与实施例1的区别仅在于，所述改性聚氨酯类胶粘剂的制备过程中不加入含氟丙烯酸酯。
对比例5
本对比例与实施例1的区别仅在于，所述改性聚氨酯类胶粘剂的制备过程中步骤(a)的反应时间为0.5h。
对比例6
本对比例与实施例1的区别仅在于，所述改性聚氨酯类胶粘剂的制备过程中步骤(a)的反应时间为5h。
对比例7
本对比例与实施例1的区别仅在于，所述所述改性聚氨酯类胶粘剂的制备过程中使用蓖麻油多元醇。
对比例8
本对比例与实施例1的区别仅在于，铝塑膜的制备过程中使用未改性的常规聚丙烯和未经改性的常规聚氨酯类胶粘剂。
使用上述实施例1-5和对比例1-7制备得到的铝塑膜依此经过冲坑、放入裸电芯、顶封、侧封、注液、一次封装、化成、老化、抽气、二次封装、切边、折边、分容，制成软包锂电池。在制备过程中，顶封温度182℃，压力0.3MPa，时间2s；侧封温度178℃，压力0.3MPa，时间2s；一次封装温度180℃，压力0.3MPa，时间2.5s；二次封装温度185℃，压力0.35MPa，时间3s。
分别测定实施例1-5和对比例1-8的铝塑膜在软包锂电池制备过程中的聚丙烯成型收缩率和得到的锂电池的绝缘不良率，结果如表1所示。
表1软包锂电池测试结果
| 组别 | 聚丙烯成型收缩率(％) | 电池绝缘不良率(％) |
| 实施例1 | 1.06 | 0.16 |
| 实施例2 | 1.08 | 0.20 |
| 实施例3 | 0.99 | 0.19 |
| 实施例4 | 1.10 | 0.23 |
| 实施例5 | 1.09 | 0.25 |
| 对比例1 | 1.13 | 1.37 |
| 对比例2 | 1.18 | 1.34 |
| 对比例3 | 1.21 | 1.55 |
| 对比例4 | 1.08 | 2.89 |
| 对比例5 | 1.16 | 1.93 |
| 对比例6 | 1.13 | 1.51 |
| 对比例7 | 1.10 | 1.76 |
| 对比例8 | 1.25 | 3.75 |
由表1可知，实施例1中在铝塑膜中使用了低收缩聚丙烯和改性聚氨酯类胶粘剂，由于聚丙烯成型收缩率更低，在热封过程中产生更少的裂缝，同时改性聚氨酯类胶粘剂与低收缩聚丙烯配合增强粘结牢固性的同时加强了阻隔性，因此得到的电池的绝缘不良率明显降低，可以更好地保证电池的安全性和质量。实施例2～5中制备的软包锂电池同样具有较好的安全性和质量。
对比例1在制备低收缩聚丙烯的过程中未加入阻隔体，这回造成电池绝缘不良率明显上升，原因可能是由于使用马来酸酐改性聚丙烯会导致聚丙烯层耐电解液腐蚀的能力下降，在后续使用过程中如果没有阻隔体会导致电解液更容易接触到铝层。对比例2在制备低收缩聚丙烯的过程中仅仅将阻隔体加入到常规聚丙烯中，对比例3直接使用常规聚丙烯，得到的电池绝缘不良率均较高，说明聚丙烯成型收缩率对电池绝缘不良率有显著影响。对比例4采用的粘结剂为未添加含氟丙烯酸酯的聚氨酯类胶粘剂，使得粘结剂的阻隔性能、粘结性能下降，因此电池绝缘不良率高于实施例1。对比例5制备改性聚氨酯类胶粘剂的过程中含氟丙烯酸酯与多异氰酸酯化合物的反应时间过短，导致预聚体分子链中的含氟官能团过少；对比例6制备改性聚氨酯类胶粘剂的过程中含氟丙烯酸酯与多异氰酸酯化合物的反应时间过长，导致预聚体分子链中的含氟官能团过多，因此对比例5和对比例6的电池绝缘不良率均明显高于实施例1。对比例7在改性聚氨酯类胶粘剂的制备过程中使用了蓖麻油多元醇而不是棕榈油多元醇，由于蓖麻油多元醇的不饱和度更高，因此其耐热性能和耐化学品腐蚀性能会有所降低，同时含氟丙烯酸酯对主链的保护作用也可能不足，因此其电池绝缘不良率有所增加。对比例8使用常规聚丙烯和常规粘结剂，聚丙烯成型收缩率和电池绝缘不良率均明显不如实施例1。
Claims (6)
1.一种高安全性锂电池软包铝塑膜，其特征是，包括外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层，所述外阻隔层、铝层、低收缩聚丙烯层之间通过改性聚氨酯类胶粘剂粘合；所述外阻隔层包括聚酰胺树脂层和PET层；
所述低收缩聚丙烯层包括按重量份数计的以下原料：60~80份改性聚丙烯、15~30份阻隔体、1~2份抗氧剂；所述改性聚氨酯类胶粘剂由小分子多元醇、植物油多元醇、多异氰酸酯化合物和含氟丙烯酸酯制备得到；
所述小分子多元醇为乙二醇、1,3-丙二醇、丙三醇，1,4-丁二醇、新戊二醇中的一种或多种；
所述阻隔体为高密度聚乙烯、乙烯-辛烯共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和三元乙丙橡胶中的一种；所述抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯、1,2-双[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酰]肼中的一种；
所述改性聚丙烯为马来酸酐、丙烯酸、苯乙烯及其衍生物接枝改性聚丙烯中的一种，接枝率为1％～20％；
所述植物油多元醇为棕榈油多元醇。
2.根据权利要求1所述的一种高安全性锂电池软包铝塑膜，其特征是，所述改性聚氨酯类胶粘剂的制备方法是：（1）在60~80℃，氮气氛围下将按质量份数计的6~10份多异氰酸酯化合物、4~6份含氟聚丙烯酸酯、80~100份溶剂混合搅拌反应1~2h，再加入90~110份植物油多元醇反应1~3h，去除溶剂得到预聚体A；（2）在45~65℃，氮气氛围下将按质量份数计的15~25份小分子多元醇和70~90份多异氰酸酯化合物、80~100份溶剂混合搅拌反应1~3h，去除溶剂得到预聚体B；（3）在使用前将预聚体A与预聚体B混合均匀，得到改性聚氨酯类胶粘剂。
3.根据权利要求2所述的一种高安全性锂电池软包铝塑膜，其特征是，所述含氟丙烯酸酯为甲基丙烯酸三氟乙酯、丙烯酸三氟乙酯、甲基丙烯酸六氟丁酯、丙烯酸六氟丁酯、全氟丁基乙基甲基丙烯酸酯、全氟己基乙基甲基丙烯酸酯中的一种。
4.根据权利要求2所述的一种高安全性锂电池软包铝塑膜，其特征是，所述（3）中预聚体A和预聚体B混合时的质量比为100：（10~40）。
5.根据权利要求2所述的一种高安全性锂电池软包铝塑膜，其特征是，所述多异氰酸酯化合物为芳香族多异氰酸酯、脂肪族多异氰酸酯和脂肪环族多异氰酸酯中的一种或多种；所述溶剂为丙酮、丁酮、甲苯、二甲苯、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮、丙二醇甲醚中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的一种高安全性锂电池软包铝塑膜，其特征是，所述铝层表面经过钝化处理。
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|---|---|---|---|
| CN202111529091.4A CN114552081B (zh) | 2021-12-14 | 2021-12-14 | 一种高安全性锂电池软包铝塑膜 |
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