CN114539855B - 一种“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种“海‑岛”结构稳定超双疏涂层的制备方法，首先通过非溶剂致相分离法合成聚合物粘结剂微颗粒，在其表面包覆功能化纳米粒子来构筑具有“核‑壳”结构的复合微颗粒作为“岛”结构，提供超双疏涂层所需的微‑纳复合结构、低表面能并且初步提升涂层的机械稳定性；随后引入FEVE粘结剂作为“海”，有效地将“岛”锚定在基材表面进一步提升涂层的机械稳定性。通过对各组分比例的调控来对涂层的微‑纳结构和化学组成进行调控，制得“海‑岛”结构稳定超双疏涂层。通过两种粘结剂的协同作用，使得涂层具有优异的机械稳定性和超双疏性。

Description

一种“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备方法
技术领域
本发明涉及一种超双疏涂层的制备方法，尤其涉及一种“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备方法，属于超双疏涂层制备技术领域。
背景技术
由于表面微-纳复合结构和低表面能的协同作用，超双疏涂层对水、油及其他低表面能液体均具有较高的接触角（≥150°）以及较低的滚动角（≤10°）。由于其独特的润湿性，超双疏涂层在防结冰、防腐以及自清洁领域具有广泛的应用前景。然而，目前超双疏涂层仍未能有效地应用于实际生产、生活中，究其原因主要是其机械稳定性较差，这极大地限制了其实际应用。因此，有效提升超双疏涂层的机械稳定性对于其实际工程化应用意义非凡。
迄今为止，改善超双疏涂层机械稳定性的方法主要有以下四类：1、通过构筑坚硬的微米结构来保护功能纳米结构；2、构筑自相似结构涂层；3、赋予超双疏涂层自修复功能；4、通过引入粘结剂来提升超双疏涂层的机械稳定性。在以上四类方法中，引入粘结剂的方法由于其具有简单、高效、可大面积制备等优点而引起了研究者们的广泛关注。中国发明专利CN109385209A将液体环氧树脂、烷氧基硅烷和乙醇混合搅拌10-30min，然后滴加氨烷基硅氧烷继续搅拌2-6h制得粘结剂，随后将疏水二氧化硅纳米粒子加入该粘结剂中搅拌均匀后喷涂至金属基材表面，室温干燥24h得到稳定超疏水涂层。中国发明专利CN106675339B首先采用硬脂酸对金属氧化物粉末P25以及MgO粉末进行低表面能改性，然后引入环氧树脂及固化剂制得环氧树脂超疏水悬浊液，最后将其涂抹至基材上室温固化24h制得机械稳定的环氧树脂超疏水涂层。
虽然引入粘结剂能够提升涂层的机械稳定性，但其也将功能化纳米粒子包覆，导致涂层的表面能较高，这使得制备超双疏涂层非常困难。为了解决这一问题，本团队通过相分离法合成粘结剂微球，在粘结剂微球表面包覆功能化纳米粒子来构筑具有“核-壳”结构的微颗粒来避免粘结剂引入后对功能纳米粒子的包覆。中国发明专利CN113308151A采用具有优异耐候性的FEVE树脂发生非溶剂致相分离产生微球，将氟硅烷改性的低介电常数纳米粒子包覆在FEVE树脂微球表面制得超双疏微颗粒悬浮液，然后将其喷涂至基材表面制得了耐候型5G天线罩超疏液自清洁涂层。尽管构筑具有“核-壳”结构的微颗粒能够有效避免粘结剂引入对功能纳米粒子的包覆，但粘结剂同样被纳米粒子包裹使得粘结剂的粘结性能损失比较严重，使得该策略对超双疏涂层的机械稳定性提升非常有限。因此，研发一种兼顾机械稳定性和超双疏性的低表面能超双疏涂层对其日后应用具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备方法，可有效地解决目前超双疏涂层存在的问题。
一、“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备
本发明“海-岛”结构稳定超双疏涂层是由“核-壳”结构的共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒和FEVE树脂组成，具体制备方法如下：
（1）“壳”材料制备：将纳米粒子分散至乙醇中，并加入氟硅烷，在氨水催化作用下，氟硅烷在纳米粒子表面发生水解缩合反应；反应产物经离心、干燥、粉碎，制得氟化纳米粒子，即为“壳”材料。
所述纳米粒子为颗粒状纳米二氧化硅粒子、纳米棒状凹凸棒石、纳米纤维状海泡石、纳米管状埃洛石、纳米片状蒙脱石中的至少一种，且浓度为0.01~0.1g/mL；所述氟硅烷为全氟癸基三甲氧基硅烷、全氟癸基三乙氧基硅烷中的一种，且与纳米粒子的质量比为1:1~4:1；所述催化剂氨水浓度为25%~30%，其在反应体系中的体积分数为2%~20%；所述水解缩合反应是在室温下反应2~4h。
（2）“核”材料制备：将共嵌段聚合物粘结剂溶于良性溶剂中，并在室温搅拌条件下逐滴加入不良溶剂，使其发生相分离，形成共嵌段聚合物粘结剂微颗粒分散液，即为“核”材料。
所述共嵌段聚合物粘结剂为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（ABS）粘结剂、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SBS）粘结剂中的至少一种，且共嵌段聚合物粘结剂在良性溶剂中的质量分数为10%~30%。所述溶剂为甲苯、丙酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯中的至少一种，不良溶剂为甲醇、乙醇、异丙醇中的至少一种，且良性溶剂与不良溶剂的质量比为1:1~6:1。
（3）“核-壳”结构共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒分散液的制备：将步骤（1）制得的氟化纳米粒子分散至步骤（2）制得的共嵌段聚合物粘结剂微颗粒悬浮液中，搅拌并辅助超声分散，制得“核-壳”结构的共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒分散液。所述氟化纳米粒子和共嵌段聚合物粘结剂微颗粒分散液的质量比为0.05:1~0.3:1。
（4）“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备：将FEVE粘结剂加入至步骤（3）制得的“核-壳”结构的共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒分散液中，搅拌均匀后喷涂至基材上，室温固化处理后制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。
所述FEVE粘结剂与共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒分散液的质量比为0.05:1~0.5:1；所述基材包括玻璃、不锈钢、镁合金、铝合金、PP或ABS。
二、“海-岛”结构稳定超双疏涂层的性能
（1）超双疏性能
本发明制备的涂层具有优异的超双疏性。经测试，10μL水滴的接触角＞156.5°，滚动角＜4.7°；10μL正十六烷的接触角＞151°，滚动角＜9.2°。
（2）机械稳定性测试
采用配备CS10型磨轮的Taber耐磨测试仪（在负载250g的条件下摩擦）、胶带剥离（3M胶带，125g柱形铜块压5s后快速剥起）、高压水冲刷（50kPa水压，涂层距离出水口20cm）进行机械稳定性测试。
测试结果：在负载250g的条件下摩擦500 次后，涂层对于10μL水的接触角＞153°且滚动角＜14°，10μL正十六烷的接触角＞150°且滚动角＜30°。胶带剥离200次后，涂层对于10μL水的接触角＞155°且滚动角＜15°，10μL正十六烷的接触角＞150°且滚动角＜29.5°。高压水冲刷2h后，涂层对于10μL水的接触角＞153°且滚动角＜12°，10μL正十六烷的接触角＞150°且滚动角＜30°。证明本发明所制备的“海-岛”结构稳定超双疏涂层具有优异的机械稳定性。
综上所述，本发明相对现有技术具有以下优点：
将“核-壳”结构的共嵌段聚合物粘结剂@氟化硅基纳米粒子微颗粒作为“岛”，引入FEVE树脂作为“海”，其中“核-壳”结构的共嵌段聚合物粘结剂@氟化硅基纳米粒子微颗粒作为“岛”提供了超双疏涂层所需的微-纳复合结构并且提升了涂层的机械稳定性，而FEVE树脂作为“海”，通过其粘结作用将“岛”有效地锚定在基材表面进一步提升了涂层的机械稳定性。通过两种粘结剂的协同作用，使得涂层具有优异的机械稳定性和超双疏性。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备和性能做进一步说明。
实施例1
（1）将12g亲水二氧化硅纳米粒子分散至440mL乙醇中，搅拌10min后超声分散5min，随后加入60mL氨水搅拌5min后加入14g全氟癸基三甲氧基硅烷，室温条件下反应2h，将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2g ABS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯中，随后在室温搅拌条件下逐滴加入4g乙醇，使其发生非溶剂致相分离，形成ABS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将1g制得的氟化二氧化硅纳米粒子分散至ABS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌1h并且辅助超声分散10min后制得“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅粒子分散液。
（4）将1g FEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至玻璃基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表1所示：
表1. 实施例1涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure DEST_PATH_IMAGE001
实施例2
（1）将9g亲水二氧化硅纳米粒子分散至470mL乙醇中，搅拌10min后超声分散5min，随后加入30mL氨水搅拌5min后加入16g全氟癸基三乙氧基硅烷，室温条件下反应4h，将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2g ABS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯中，随后在室温搅拌条件下逐滴加入4g乙醇，使其发生非溶剂致相分离，形成ABS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将1g制得的氟化二氧化硅纳米粒子分散至ABS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌1h并且辅助超声分散10min后制得“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液。
（4）将1.5gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至ABS基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表2所示：
表2. 实施例2涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure 621696DEST_PATH_IMAGE002
实施例3
（1）将18g亲水二氧化硅纳米粒子分散至490mL乙醇中，搅拌10min后超声分散5min，随后加入10mL氨水搅拌5min后加入30g全氟癸基三乙氧基硅烷，室温条件下反应4h，然后将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2g ABS聚合物粘结剂溶于8g乙酸乙酯/乙酸丁酯混合溶剂中，随后在室温搅拌的条件下逐滴加入6g甲醇，使其发生非溶剂致相分离，形成ABS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将1.2g制得的氟化二氧化硅纳米粒子分散至ABS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌1h并且辅助超声分散10min后制得“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液。
（4）将1gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至不锈钢基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表3所示：
表3. 实施例3涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure DEST_PATH_IMAGE003
实施例4
（1）将12g亲水二氧化硅纳米粒子分散至420mL乙醇中，搅拌10min后超声分散5min，随后加入80mL氨水搅拌5min后加入24g全氟癸基三甲氧基硅烷，室温条件下反应2h，然后将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2.4g SBS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯中，随后在室温搅拌的条件下逐滴加入3.6g乙醇/异丙醇混合溶剂，使其发生非溶剂致相分离，形成SBS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将1.2g制得的氟化二氧化硅纳米粒子分散至SBS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌1h并且辅助超声分散10min后制得“核-壳”结构的SBS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液。
（4）将1gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的SBS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微粒子分散液中，搅拌1h后喷涂至镁合金基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表4所示：
表4. 实施例4涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure 339116DEST_PATH_IMAGE004
实施例5
（1）将9g亲水二氧化硅纳米粒子分散至440mL乙醇中，搅拌10min后超声分散5min，随后加入60mL氨水搅拌5min后加入16g全氟癸基三乙氧基硅烷，室温条件下反应4h，然后将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2.4g SBS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯/丙酮混合溶剂中，随后在室温搅拌的条件下逐滴加入3.6g乙醇，使其发生非溶剂致相分离，形成SBS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将1.2g制得的氟化二氧化硅纳米粒子分散至SBS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌1h并且辅助超声分散10min后制得“核-壳”结构的SBS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液。
（4）将1gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至PP基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表5所示：
表5. 实施例5涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure DEST_PATH_IMAGE005
实施例6
（1）将120g亲水二氧化硅纳米粒子分散至4100mL乙醇中，搅拌10min后超声分散5min，随后加入900mL氨水搅拌5min后加入200g全氟癸基三甲氧基硅烷，室温条件下反应3h，然后将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将12g ABS聚合物粘结剂和12g SBS聚合物粘结剂溶于80g乙酸丁酯中，随后在室温搅拌的条件下逐滴加入40g乙醇/异丙醇混合溶剂，使其发生非溶剂致相分离，形成ABS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将10g制得的氟化二氧化硅纳米粒子分散至ABS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌1h并且辅助超声分散10min后制得“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液。
（4）将15gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化二氧化硅微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至铝合金基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表6所示：
表6. 实施例6涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure 672009DEST_PATH_IMAGE006
实施例7
（1）将25g凹凸棒石纳米粒子分散至440mL乙醇中，搅拌30min后超声分散10min，随后加入60mL氨水搅拌10min后加入52g全氟癸基三甲氧基硅烷，室温条件下反应2h，将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2g ABS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯中，随后在室温搅拌条件下逐滴加入4g乙醇，使其发生非溶剂致相分离，形成ABS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将4g制得的氟化凹凸棒石纳米粒子分散至ABS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌2h并且辅助超声分散30min后制得“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化凹凸棒石粒子分散液。
（4）将2.4g FEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化黏土矿物微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至玻璃基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表1所示：
表7. 实施例7涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure DEST_PATH_IMAGE007
实施例8
（1）将20g蒙脱石纳米粒子分散至470mL乙醇中，搅拌30min后超声分散10min，随后加入30mL氨水搅拌10min后加入40g全氟癸基三乙氧基硅烷，室温条件下反应4h，将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2g ABS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯中，随后在室温搅拌条件下逐滴加入4g乙醇，使其发生非溶剂致相分离，形成ABS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将5.8g制得的氟化蒙脱石纳米粒子分散至ABS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌2h并且辅助超声分散30min后制得“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化蒙脱石微颗粒分散液。
（4）将1.6gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化蒙脱石微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至ABS基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表2所示：
表8. 实施例8涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure 125862DEST_PATH_IMAGE008
实施例9
（1）将15g海泡石纳米粒子分散至490mL乙醇中，搅拌30min后超声分散10min，随后加入10mL氨水搅拌10min后加入42g全氟癸基三乙氧基硅烷，室温条件下反应4h，然后将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2g ABS聚合物粘结剂溶于8g乙酸乙酯/乙酸丁酯混合溶剂中，随后在室温搅拌的条件下逐滴加入6g甲醇，使其发生非溶剂致相分离，形成ABS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将2.4g制得的氟化海泡石纳米粒子分散至ABS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌2h并且辅助超声分散30min后制得“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化海泡石微颗粒分散液。
（4）将2.2gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化海泡石微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至不锈钢基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表3所示：
表9. 实施例9涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure DEST_PATH_IMAGE009
实施例10
（1）将12g海泡石和12g凹凸棒石纳米粒子分散至420mL乙醇中，搅拌30min后超声分散10min，随后加入80mL氨水搅拌10min后加入48g全氟癸基三甲氧基硅烷，室温条件下反应2h，然后将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2.4g SBS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯中，随后在室温搅拌的条件下逐滴加入3.6g乙醇/异丙醇混合溶剂，使其发生非溶剂致相分离，形成SBS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将4.8g制得的氟化海泡石纳米粒子分散至SBS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌2h并且辅助超声分散30min后制得“核-壳”结构的SBS聚合物粘结剂@氟化海泡石微颗粒分散液。
（4）将2.1gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的SBS聚合物粘结剂@氟化海泡石微粒子分散液中，搅拌1h后喷涂至镁合金基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表4所示：
表10. 实施例10涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure 886007DEST_PATH_IMAGE010
实施例11
（1）将25g埃洛石纳米粒子分散至440mL乙醇中，搅拌30min后超声分散10min，随后加入60mL氨水搅拌10min后加入50g全氟癸基三乙氧基硅烷，室温条件下反应4h，然后将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2.4g SBS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯/丙酮混合溶剂中，随后在室温搅拌的条件下逐滴加入3.6g乙醇，使其发生非溶剂致相分离，形成SBS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将5g制得的氟化黏土矿物纳米粒子分散至SBS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌2h并且辅助超声分散30min后制得“核-壳”结构的SBS聚合物粘结剂@氟化埃洛石微颗粒分散液。
（4）将3.7gFEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化埃洛石微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至PP基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表5所示：
表11. 实施例11涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure DEST_PATH_IMAGE011
实施例12
（1）将15g凹凸棒石和10g埃洛石纳米粒子分散至470mL乙醇中，搅拌30min后超声分散10min，随后加入30mL氨水搅拌10min后加入50g全氟癸基三乙氧基硅烷，室温条件下反应2h，将所得悬浮液离心、干燥、粉碎备用。
（2）将2g ABS聚合物粘结剂溶于8g乙酸丁酯中，随后在室温搅拌条件下逐滴加入4g乙醇，使其发生非溶剂致相分离，形成ABS粘结剂微颗粒分散液。
（3）将4g制得的氟化凹凸棒石纳米粒子分散至ABS粘结剂微颗粒分散液中，搅拌2h并且辅助超声分散30min后制得“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化凹凸棒石粒子分散液。
（4）将3g FEVE粘结剂加入至上步制得的“核-壳”结构的ABS聚合物粘结剂@氟化黏土矿物微颗粒分散液中，搅拌1h后喷涂至玻璃基材上，室温固化24h，制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层。涂层性能如表6所示：
表12. 实施例12涂层的初始超双疏性能和机械稳定性
Figure 90724DEST_PATH_IMAGE012

Claims (3)

1.一种“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备方法，包括以下工艺步骤：
（1）“壳”材料制备：将纳米粒子分散至乙醇中，并加入氟硅烷，在氨水催化作用下，氟硅烷在纳米粒子表面发生水解缩合反应；反应产物经离心、干燥、粉碎，制得氟化纳米粒子，即为“壳”材料；所述纳米粒子为纳米颗粒状二氧化硅、纳米棒状凹凸棒石、纳米纤维状海泡石、纳米管状埃洛石、纳米片状蒙脱石中的至少一种，且纳米粒子浓度为0.01~0.1g/mL；所述氟硅烷为全氟癸基三甲氧基硅烷、全氟癸基三乙氧基硅烷中的一种，且氟硅烷与纳米粒子的质量比为1:1~4:1；所述氨水浓度为25%~30%，其在反应体系中的体积分数为2%~20%；
（2）“核”材料制备：将共嵌段聚合物粘结剂溶于良性溶剂中，并在室温搅拌条件下逐滴加入不良溶剂，使其发生相分离，形成共嵌段聚合物粘结剂微颗粒分散液，即为“核”材料；所述良性溶剂为甲苯、丙酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯中的至少一种，不良溶剂为甲醇、乙醇、异丙醇中的至少一种，且良性溶剂与不良溶剂的质量比为1:1~6:1；所述共嵌段聚合物为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（ABS）粘结剂、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SBS）粘结剂中的至少一种，且共嵌段聚合物粘结剂在良性溶剂中的质量分数为10%~30%；
（3）“核-壳”结构共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒悬浮液的制备：将步骤（1）制得的氟化纳米粒子分散至步骤（2）制得的共嵌段聚合物粘结剂微颗粒分散液中，搅拌并辅助超声分散，制得“核-壳”结构的共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒分散液；所述氟化纳米粒子和共嵌段聚合物粘结剂微颗粒分散液的质量比为0.05:1~0.3:1；
（4）“海-岛”结构氟化纳米粒子稳定超双疏涂层的制备：将FEVE粘结剂加入至步骤（3）制得的“核-壳”结构的共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒分散液中，搅拌均匀后喷涂至基材上，室温固化处理后制得“海-岛”结构稳定超双疏涂层；所述FEVE粘结剂与共嵌段聚合物粘结剂@氟化纳米粒子微颗粒分散液的质量比为0.05:1~0.5:1。
2.如权利要求1所述一种“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述水解缩合反应是在室温下反应2~4h。
3.如权利要求1所述一种“海-岛”结构稳定超双疏涂层的制备方法，其特征在于：步骤（4）中，所述基材为玻璃、不锈钢、镁合金、铝合金、PP或ABS。
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