CN114539650B - 超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法、模具及制品 - Google Patents
超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法、模具及制品 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，包括：步骤S1，将超高分子量聚乙烯基材制备成超高分子量聚乙烯熔体，并注入模具；步骤S2，将所述超高分子量聚乙烯熔体在预设压力状态下冷却至第一温度；步骤S3，将低分子量聚烯烃纳米复合熔体以第二温度注入所述超高分子量聚乙烯熔体；步骤S4，冷却定型后制成所述超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品。本发明保证了UHMWPE制品本身的力学性能、耐磨性能，制造了UHMWPE制品表面均匀构造，通过表面构造形成润滑层，保证稳定的超低摩擦系数，且成型过程简单、一次成型，成本较低，具有较好的市场化前景。
Description
技术领域
本发明涉及高分子物理成型领域，尤其是涉及一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法。
背景技术
随着经济与社会的发展，由摩擦引起的磨损、润滑、材料与能源消耗等一系列问题的普遍存在对社会、经济的发展产生了巨大影响，已受到科技界的高度重视。世界摩擦学会的统计表明，摩擦损失了世界一次性能源的1/3以上，磨损每年造成的损失约占国民生产总值的1％。
根据目前市场调查，目前市场常用耐磨材料主要为超高分子量聚乙烯、尼龙、聚四氟乙烯材料。UHMWPE一般是指分子量在150万以上的线性结构聚乙烯(PE)，是一种新型的热塑性工程塑料。聚四氟乙烯(PTFE)，是由四氟乙烯经聚合而成的高分子化合物。聚酰胺俗称尼龙(Nylon)，是分子主链上含有重复酰胺基团—[NHCO]—的热塑性树脂总称。
UHMWPE性能特点：超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)是一种线型结构的具有优异综合性能的热塑性工程塑料。世界上最早由美国AlliedChemical公司于1957年实现工业化，此后德国Hoechst公司、美国Hercules公司、日本三井石油化学公司等也投入工业化生产。我国于1964年最早研制成功并投入工业生产。限于当时条件，产物分子量约150万左右，随着工艺技术的进步，目前产品分子量可达100万～900万以上。UHMWPE的耐磨性居塑料之冠，比碳钢、黄铜都高出数倍，比普通聚乙烯高出数十倍；摩擦系数接近聚四氟乙烯(PTFE)，比其他塑料小；吸水率比其他工程塑料小；抗粘附能力好；耐冲击性能非常好；拉伸强度高；耐腐蚀性能好；耐低温性能好；密度小，成本低廉。
聚四氟乙烯(PTFE)性能特点：高度的化学稳定性；耐低温性和耐高温性好；抗粘附性能极好；摩擦系数非常低，润滑性能居塑料之冠；绝缘性能良好；优异的耐老化性和热稳定性；极小的吸水率。
作为耐磨材料，其首要考虑的应是耐磨性能和良好的自润滑性能，在此基础上应具备较好的综合力学性能。相比于聚四氟乙烯、尼龙材料，超高分子量聚乙烯力学性能优异、耐磨性最佳、摩擦系数与聚四氟乙烯相当，在耐磨性能及润滑性方面具有显著的综合性能，但是其在无油润滑条件下摩擦系数仍然较大，限制了超高分子量聚乙烯在无油润滑下的应用，因此进一步降低其摩擦系数成为重要课题。
目前降低超高分子量聚乙烯的耐磨性的方法主要为共混复合，专利CN201710478676.5公开了一种适用于水润滑条件下使用的超高分子量聚乙烯多元纳米复合材料。本发明通过在超高分子量聚乙烯材料中加入增强纤维的同时，添加表面进行改性的可摩擦水解的纳米颗粒。本发明的复合材料在水润滑工况下具有良好的耐磨性能，复合材料在海水介质中使用时，摩擦界面的边界膜在降低聚合物复合材料磨损的同时可有效保护金属对偶表面，降低金属的腐蚀磨损。本专利在水润滑条件下具备较好的耐磨性，但是无法应用于无油润滑工况下，因此需要开发无油润滑条件下的UHMWPE制品。
四川大学李惠林课题组(摩擦学学报2004,24(1):21-24)采用模压法制备了聚丙烯(PP)和MoS2填充超高分子量聚乙烯(UHMWPE)复合材料，研究表明：单独添加MoS2可以提高UHMWPE的抗磨性能，但摩擦系数增大、力学性能降低；而采用PP和MoS2对UHMWPE进行改性可以显著改善加工性能；72.7％UHMWPE/18.2％PP/9.1％MoS2三元复合材料的加工性能、承载能力和长时抗磨性能明显优于UHMWPE；UHMWPE主要发生粘着磨损和疲劳磨损；而72.7％UHMW-PE/18.2％PP/9.1％MoS2三元复合材料在相同试验条件下同钢对摩时仅发生轻微塑性变形。该成果在显著提升UHMWPE耐磨性的同时降低了UHMWPE制品的摩擦系数，摩擦系数从0.19降至0.16，但是仍然距离0.05-0.08油润滑下的摩擦系数较远，仍需进一步改进。
发明内容
为解决前述技术问题，本发明提供一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，包括：步骤S1，将超高分子量聚乙烯基材制备成超高分子量聚乙烯熔体，并注入模具；步骤S2，将所述超高分子量聚乙烯熔体在预设压力状态下冷却至第一温度；步骤S3，将低分子量聚烯烃纳米复合熔体以第二温度注入所述超高分子量聚乙烯熔体；步骤S4，冷却定型后制成所述超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品。
优选地，所述第一温度为80～100℃，所述第二温度为90～100℃。
优选地，所述超高分子量聚乙烯基材为超高分子量聚乙烯粉体，所述超高分子量聚乙烯基材的分子量为100～900万g/mol。
优选地，所述低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品。
优选地，所述低分子量聚烯烃的分子量为100～10000g/mol。
优选地，所述纳米材料的质量分数为0.1％-3.0％。
优选地，所述纳米材料为石墨烯、石墨或二硫化钼中的一种或多种的混合物。
优选地，所述超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品应用本发明提供的一种制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具制成；在所述步骤S1中，将所述超高分子量聚乙烯熔体注入所述第一模板和所述可动板构成的腔体；在所述步骤S2中，移动所述第一模板使可动板向基板移动，使所述超高分子量聚乙烯熔体保持预设压力；在所述步骤S3中，将低分子量聚烯烃纳米复合熔体以第二温度注入所述超高分子量聚乙烯熔体的方法为，所述第一模板以预设速度后退，控制所述开关打开热流道，注入所述低分子量聚烯烃纳米复合熔体；在所述步骤S4中，控制所述开关关闭热流道后冷却定型。
优选地，所述预设速度为0.1mm/s～2mm/s。
本发明还提供一种制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具，包括：第一模板、第二模板和开关；所述第二模板包括基板、高压弹簧、热流道和可动板；所述第一模板和所述可动板构成容纳超高分子量聚乙烯熔体的腔体；所述热流道与基板固定，所述热流道用于注入低分子量聚烯烃纳米复合熔体；所述开关用于控制所述热流道的打开和关闭；所述可动板通过高压弹簧支撑在基板上，可相对于基板水平移动；所述可动板开有通孔，所述通孔用于让热流道通过，当所述可动板与基板间的间隙最小时，所述热流道突出于可动板表面。
优选地，所述热流道突出于可动板表面的突出量为1～10mm。所述热流道的直径为1～2mm。
优选地，所述热流道的表面积之和占所述可动板表面积的占比为10％～60％。
优选地，所述热流道的形状为圆形或多边形。
本发明还一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品，采用任一如权利要求1至9中所述的超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法制成。
与现有技术相比，本发明保证了UHMWPE制品本身的力学性能、耐磨性能，制造了UHMWPE制品表面均匀构造，通过表面构造形成润滑层，保证稳定的超低摩擦系数，且成型过程简单、一次成型，成本较低，具有较好的市场化前景。
附图说明
图1为实施例1的超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法示意图；
图2为实施例2至实施例9中制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具的示意图；
图3a-图3d为实施例3至实施例9中超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法过程示意图。
附图标记说明
1 第一模板 11 腔体
2 第二模板 21 基板
22 高压弹簧 23 可动板
24 热流道 3 开关
具体实施方式
为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的首选实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。
实施例1
如图1所示，实施例1为一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，包括：步骤S1，将超高分子量聚乙烯基材制备成超高分子量聚乙烯熔体，并注入模具；步骤S2，将所述超高分子量聚乙烯熔体在预设压力状态下冷却至第一温度；步骤S3，将低分子量聚烯烃纳米复合熔体以第二温度注入所述超高分子量聚乙烯熔体；步骤S4，冷却定型后制成所述超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品。
所述第一温度为80～100℃，所述第二温度为90～100℃。
所述超高分子量聚乙烯基材为超高分子量聚乙烯粉体，所述超高分子量聚乙烯基材的分子量为100～900万g/mol。优选较高的分子量，较高的分子量能提供更佳的耐磨性能。
所述低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品。所述低分子量聚烯烃的分子量为100～10000g/mol，所述纳米材料的质量分数为0.1％-3.0％。所述纳米材料为石墨烯、石墨或二硫化钼中的一种或多种的混合物。低分子量聚烯烃作为常温固体润滑材料的基料，主要作用是保持整个润滑材料以固体形式与UHMWPE制品复合同时在磨损过程中析出形成润滑膜，显著降低摩擦系数，同时高温下会形成熔体，对制品形成磨损保护。纳米材料的添加量主要是基于降低润滑层摩擦系数、提升润滑层耐温性、耐磨损性要求进行设定。
实施例2
如图2所示，实施2为一种制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具，包括：
第一模板1、第二模板2和开关3；所述第二模板2包括基板21、高压弹簧22和可动板23；所述第一模板1和所述可动板23构成容纳超高分子量聚乙烯熔体的腔体11；所述热流道24与基板21固定，所述热流道24用于注入低分子量聚烯烃纳米复合熔体；所述开关3用于控制所述热流道24的打开和关闭；所述可动板23通过高压弹簧22支撑在基板21上，可相对于基板21水平移动。所述可动板23开有通孔，所述通孔用于让热流道24通过，当所述可动板23与基板21间的间隙最小时，所述热流道24突出于可动板23表面。此时所述热流道24突出于可动板23表面的突出量为1～10mm。当所述可动板23与基板21间的间隙最大时，热流道24不突出于可动板23表面。
所述热流道24的直径为1～2mm。所述热流道24的表面积之和占所述可动板23表面积的占比为10％～60％。所述热流道24的形状为圆形或多边形。热流道的表面积占比影响最终制品的摩擦系数，占比越高摩擦系数越低，但是过高的占比会使得制品磨损率有所降低，综合平衡摩擦系数和磨损率占比在10％～60％之间。
实施例3
实施例3是在实施例1制备方法的基础上结合实施例2的模具，形成更具体的实施例。
如图3所示，本实施体提供一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，应用如实施例2所述的制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具；
如图3a所示，在步骤S1中，将所述超高分子量聚乙烯熔体注入所述第一模板1和所述可动板23构成的腔体11；在步骤S2中，移动所述第一模板1使可动板23向基板21移动，当达到预设压力后停止移动第一模板1，依靠高压弹簧22的作用，使超高分子量聚乙烯熔体保持在预设压力状态下冷却至第一温度。
如图3b所示，在步骤S3中，将低分子量聚烯烃纳米复合熔体以第二温度注入所述超高分子量聚乙烯熔体的方法为，所述第一模板1以预设速度后退，控制所述开关3打开热流道24，注入所述低分子量聚烯烃纳米复合熔体，所述预设速度为0.1mm/s～2mm/s；
预设速度过快会影响制品的压力保持，因此不高于2mm/s为佳，低速后退能够保证保压压力基本不变，使得制品平整，避免同时进行的注胶溢出制品表面。
如图3c所示，在步骤S4中，控制所述开关3关闭热流道24后冷却定型。如图3d所示，冷却定型后开模取出超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品。
下面实施例4至实施9进一步在实施例1至实施例3的基础上，形成更具体的示例性的实施例。
实施例4
首先利用熔融成型制备超高分子量聚乙烯基材，超高分子量聚乙烯树脂的分子量为100万，经过保压(即达到预设压力)对超高分子量聚乙烯熔体进行冷却，冷却到80℃后，第一模板1可控后退，后退速度0.1mm/s，可动板23在高压弹簧22作用下跟随第一模板1运动，控制开关3打开热流道24，后退过程中进行低分子量聚烯烃复合熔体注射，注射温度为90-100℃。
当可动板23与基板21间的间隙最小时，热流道24突出于可动板23表面1mm、热流道24直径1mm，形状为圆形；热流道24的表面积之和占可动板23表面积的占比10％。注射的低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品。低分子量聚烯烃的分子量为1000g/mol，纳米材料为石墨烯，纳米材料的质量分数为0.2％。最终完全冷却定型后制备出超低摩擦系数的超高分子量聚乙烯超纳米复合材料制品。
制备的制品的摩擦系数及力学性如下：摩擦系数0.098，拉伸强度32.3Mpa，磨损指数159。磨损指数用于表征UHMWPE制品的耐磨损性能，测试标准基于ISO15527-2007，示例性的测试方法为将UHMWPE制品在1300r/min转速、5℃的水温下进行砂浆磨损，对比样品为SLL-4分子量500万g/mol，磨损时间3h。
实施例5
首先利用熔融成型制备超高分子量聚乙烯基材，超高分子量聚乙烯树脂的分子量为300万，经过保压(即达到预设压力)对超高分子量聚乙烯熔体进行冷却，冷却到90℃后，第一模板1可控后退，后退速度1mm/s，可动板23在高压弹簧22作用下跟随第一模板1运动，控制开关3打开热流道24，后退过程中进行低分子量聚烯烃复合熔体注射，注射温度为90℃。
当可动板23与基板21间的间隙最小时，热流道24突出于可动板23表面2mm、热流道24直径2mm，形状为六边形；热流道24的表面积之和占可动板23表面积的占比20％。注射的低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品。低分子量聚烯烃的分子量为337.58g/mol，纳米材料为二硫化钼，纳米材料的质量分数为0.5％。最终完全冷却定型后制备出超低摩擦系数的超高分子量聚乙烯超纳米复合材料制品。
制备的制品的摩擦系数及力学性如下：摩擦系数0.086，拉伸强度33.6Mpa，磨损指数139。
实施例6
首先利用熔融成型制备超高分子量聚乙烯基材，超高分子量聚乙烯树脂的分子量为500万，经过保压(即达到预设压力)对超高分子量聚乙烯制品熔体进行冷却，冷却到90℃后，第一模板1可控后退，后退速度2mm/s，可动板23在高压弹簧22作用下跟随第一模板1运动，控制开关3打开热流道24，后退过程中进行低分子量聚烯烃复合熔体注射，注射温度为95℃。
当可动板23与基板21间的间隙最小时，热流道24突出于可动板23表面10mm、热流道24直径1mm，形状为平行四边形，热流道24的表面积之和占可动板23表面积的占比30％。注射的低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品。低分子量聚烯烃的分子量为3000g/mol，纳米材料为石墨，纳米材料的质量分数为0.8％。最终完全冷却定型后制备出超低摩擦系数的超高分子量聚乙烯超纳米复合材料制品。
制备的制品的摩擦系数及力学性如下：摩擦系数0.080，拉伸强度35.0Mpa，磨损指数115。
实施例7
首先利用熔融成型制备超高分子量聚乙烯基材，超高分子量聚乙烯树脂的分子量为600万，经过保压(即达到预设压力)对超高分子量聚乙烯制品熔体进行冷却，冷却到100℃后，第一模板1可控后退，后退速度2mm/s，可动板23在高压弹簧22作用下跟随第一模板1运动，控制开关3打开热流道24，后退过程中进行低分子量聚烯烃复合熔体注射，注射温度为100℃。
当可动板23与基板21间的间隙最小时，热流道24突出于可动板23表面1mm、热流道24直径1mm，形状为圆形，热流道24的表面积之和占可动板23表面积的占比40％。注射的低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品。低分子量聚烯烃的分子量为6000g/mol，纳米材料为石墨，纳米材料的质量分数为0.8％。最终完全冷却定型后制备出超低摩擦系数的超高分子量聚乙烯超纳米复合材料制品。
制备的制品的摩擦系数及力学性如下：摩擦系数0.075，拉伸强度38.9Mpa，磨损指数109。
实施例8
首先利用熔融成型制备超高分子量聚乙烯基材，超高分子量聚乙烯树脂的分子量为900万，经过保压(即达到预设压力)对超高分子量聚乙烯制品熔体进行冷却，冷却到80℃后，第一模板1可控后退，后退速度0.1mm/s，可动板23在高压弹簧22作用下跟随第一模板1运动，控制开关3打开热流道24，后退过程中进行低分子量聚烯烃复合熔体注射，注射温度为90℃。
当可动板23与基板21间的间隙最小时，热流道24突出于可动板23表面1mm、热流道24直径1mm，形状为圆形，热流道24的表面积之和占可动板23表面积的占比50％。注射的低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品。低分子量聚烯烃的分子量为8000g/mol，纳米材料为石墨烯，纳米材料的质量分数为1.8％。最终完全冷却定型后制备出超低摩擦系数的超高分子量聚乙烯超纳米复合材料制品。
制备的制品的摩擦系数及力学性如下：摩擦系数0.070，拉伸强度38.6Mpa，磨损指数90。
实施例9
首先利用熔融成型制备超高分子量聚乙烯基材，超高分子量聚乙烯树脂的分子量为800万，经过保压(即达到预设压力)对超高分子量聚乙烯制品熔体进行冷却，冷却到80℃后，第一模板1可控后退，后退速度1mm/s，可动板23在高压弹簧22作用下跟随第一模板1运动，控制开关3打开热流道24，后退过程中进行低分子量聚烯烃复合熔体注射，注射温度为90℃。
当可动板23与基板21间的间隙最小时，热流道24突出于可动板23表面1mm、热流道24直径2mm，形状为六角形，热流道24的表面积之和占可动板23表面积的占比60％。注射的低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品。低分子量聚烯烃的分子量为9000g/mol，纳米材料为二硫化钼，纳米材料的质量分数为3.0％。最终完全冷却定型后制备出超低摩擦系数的超高分子量聚乙烯超纳米复合材料制品。
制备的制品的摩擦系数及力学性如下：摩擦系数0.068，拉伸强度38.0Mpa，磨损指数98。
实施例10
实施例10为一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品，采用如实施例1或实施例3至9的超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法制成。
制品可用于制成无油工况下的摩擦件，例如电梯滑动导靴中的靴衬。现有技术中靴衬与导轨间需要添加润滑油来保持低的摩擦系数，导致油污污染，增加了维保的复杂性，一旦缺乏润滑会导致靴衬快速磨损，从而导致高能耗和低舒适性。采用本制品制成的靴衬，使用中无需添加润滑油，不产生油污染，降低维保复杂性，保证了电梯产品的低能耗和高舒适性。
制品还可以制成其他滑动摩擦件，如各种移动平台的导向件等，具有广泛的应用价值。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具，其特征在于，包括：
第一模板、第二模板和开关；
所述第二模板包括基板、高压弹簧、热流道和可动板；
所述第一模板和所述可动板构成容纳超高分子量聚乙烯熔体的腔体；
所述热流道与基板固定，所述热流道用于注入低分子量聚烯烃纳米复合熔体；
所述开关用于控制所述热流道的打开和关闭；
所述可动板通过高压弹簧支撑在基板上，可相对于基板水平移动；
所述可动板开有通孔，所述通孔用于让热流道通过，当所述可动板与基板间的间隙最小时，所述热流道突出于可动板表面；
所述热流道的表面积之和占所述可动板表面积的占比为10% ~60%。
2.如权利要求1所述的制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具，其特征在于：
所述热流道突出于可动板表面的突出量为1~10mm。
3.如权利要求2所述的制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具，其特征在于：
所述热流道的直径为1~2mm。
4.如权利要求2所述的制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具，其特征在于：
所述热流道的形状为圆形或多边形。
5.一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，其特征在于，包括：
步骤S1，将超高分子量聚乙烯基材制备成超高分子量聚乙烯熔体，并注入模具；
步骤S2，将所述超高分子量聚乙烯熔体在预设压力状态下冷却至第一温度；
步骤S3，将低分子量聚烯烃纳米复合熔体以第二温度注入所述超高分子量聚乙烯熔体；
步骤S4，冷却定型后制成所述超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品；
所述低分子量聚烯烃纳米复合熔体为低分子量聚烯烃和纳米材料的复合制品；
所述低分子量聚烯烃的分子量为100~10000g/mol；
所述纳米材料为石墨烯、石墨或二硫化钼中的一种或多种的混合物；
所述超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品应用如权利要求1所述的制备超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的模具制成；
在所述步骤S1中，将所述超高分子量聚乙烯熔体注入所述第一模板和所述可动板构成的腔体；
在所述步骤S2中，移动所述第一模板使可动板向基板移动，使所述超高分子量聚乙烯熔体保持预设压力；
在所述步骤S3中，将低分子量聚烯烃纳米复合熔体以第二温度注入所述超高分子量聚乙烯熔体的方法为，所述第一模板以预设速度后退，控制所述开关打开热流道，注入所述低分子量聚烯烃纳米复合熔体；
在所述步骤S4中，控制所述开关关闭热流道后冷却定型。
6.如权利要求5所述的超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，其特征在于：
所述第一温度为80~100℃，所述第二温度为90~100℃。
7.如权利要求5所述的超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，其特征在于：
所述超高分子量聚乙烯基材为超高分子量聚乙烯粉体，所述超高分子量聚乙烯基材的分子量为100~900万g/mol。
8.如权利要求5所述的超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，其特征在于：
所述纳米材料的质量分数为0.1%-3.0%。
9.如权利要求8所述的超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法，其特征在于：
所述预设速度为0.1mm/s~2mm/s。
10.一种超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品，其特征在于：
所述超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品采用任一如权利要求5至9中所述的超高分子量聚乙烯纳米复合材料制品的制备方法制成。
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