CN114537755A - 一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置及方法，涉及板材覆膜技术领域，包括沿铝塑板输送方向依次布置的输入辊道、过渡辊道和承接机构，输入辊道上方布置有供膜组件和压膜辊，供膜组件与压膜辊之间设有用于接触张紧保护膜的断裂检测组件；针对目前铝塑板覆膜过程中发生膜断裂难以在保持运行状态下检修的问题，设置接触式断裂检测组件对保护膜的连续输出情况进行检测，在结合多条输出辊道，通过过渡辊道将因膜断裂而未覆膜的铝塑板导引至另一条输出辊道，实现已覆膜和未覆膜板材的无间断分离，为检修供膜组件提供充足时间，保障铝塑板质量。

Description

一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置及方法

技术领域

本发明涉及板材覆膜技术领域，具体涉及一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置及方法。

背景技术

铝塑板生产后需要在表面贴敷保护膜，对搬运、安装过程中进行防护，减少铝塑板本体表面的刮擦、划伤，保证铝塑板的美观性。目前铝塑板的上下两个面均需要覆保护膜，在覆膜操作时保护膜本体处于张紧状态，在张紧力过大或受到尖锐物作用时容易发生断裂。

在覆膜过程中发生断裂时，会影响铝塑板表面的受力，导致铝塑板发生形变，影响后续的生产工序；同时，铝塑板对应的加工设备为连续性生产线，铝塑板表面覆保护膜的工序在覆铝层之后，覆铝后的铝塑板在固化后整体强度较高，若在排除膜断裂故障时单独对覆膜工序采用停机或降速的方式，会使得上游铝塑板的积压，而覆铝前的铝塑板质地较软，积压会导致铝塑板水平受力影响板材的厚度和形状规格，导致不合格产品影响范围扩大；目前在覆膜工序发生保护膜断裂时，仍需要暂时切断整条生产线，进行膜断裂的排查和修复，并将膜断裂位置对应的板件进行裁减、抽出，重新建立保护膜与板材的贴合关系，不仅影响了生产效率，无法连续生产也为板材质量留下隐患。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置及方法，设置接触式断裂检测组件对保护膜的连续输出情况进行检测，在发生断裂时切断下游铝塑板，结合多条输出辊道，通过过渡辊道将因膜断裂而未覆膜的铝塑板导引至另一条输出辊道，实现已覆膜和未覆膜板材的无间断分离，保证上游的连续生产，为检修供膜组件提供充足时间，保障铝塑板质量。

本发明的第一目的是提供一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，采用以下方案：

包括沿铝塑板输送方向依次布置的输入辊道、过渡辊道和承接机构，输入辊道上方布置有供膜组件和压膜辊，供膜组件与压膜辊之间设有用于接触张紧保护膜的断裂检测组件；

承接机构包括沿竖直方向间隔布置的至少两条输出辊道，过渡辊道连接有调节机构，过渡辊道上设有切断刀具，过渡辊道一端对接输入辊道，另一端对接输出辊道，调节机构能够带动过渡辊道改变所对接的输出辊道。

进一步地，所述切断刀具配合过渡辊道形成切断组件，切断刀具与过渡辊道之间形成切断部，以在断裂检测组件触发时切断铝塑板。

进一步地，所述过渡辊道包括辊架、过渡辊和约束辊，过渡辊依次布置在辊架上，约束辊与辊架间隔布置，并通过约束架连接辊架，约束辊与过渡辊之间形成供铝塑板穿过的导引通道。

进一步地，所述调节机构包括摆动杆和驱动元件，摆动杆一端连接辊架，驱动元件连接摆动杆，以带动辊架绕摆动杆另一端转动，切换过渡辊道所对接的输出辊道。

进一步地，所述承接机构的所有输出辊道的输送面平行，其中至少一条输出辊道的输送面与输入辊道的输送面共面布置。

进一步地，所述输出辊道靠近过渡辊道一端的上方设有隔离辊，隔离辊与其下方的输出辊道共同对接过渡辊道。

进一步地，每条输出辊道上方均设置有输送皮带，输送皮带与对应的输出辊道之间形成输送通道。

进一步地，所述断裂检测组件包括控制器、弹性件和抵压轮，弹性件一端固定，另一端连接抵压轮以接触张紧后的保护膜，控制器获取抵压轮与保护膜的接触状态并控制调节机构和切断刀具动作。

本发明的第二目的是提供一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜方法，利用如上所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，包括以下步骤：

供膜组件输出保护膜至铝塑板表面，压膜辊使保护膜覆至铝塑板，压膜辊与供膜组件之间的保护膜张紧并抵接断裂检测组件，覆膜后的铝塑板经过渡组件输送至第一条输出辊道；

保护膜发生断裂时，压膜辊与供膜组件之间的保护膜松弛而不能抵接断裂检测组件，断裂检测组件触发并判断出现膜断裂；

切断刀具将铝塑板切断，调节机构带动过渡辊道对接第二条输出辊道，将切断刀具上游的铝塑板导引至第二输出辊道，实现已覆膜铝塑板和未覆膜铝塑板的分离。

进一步地，所述压膜辊与供膜组件之间设有多个断裂检测组件，当所有检测组件均触发时，判断保护膜出现断裂。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：

(1)针对目前铝塑板覆膜过程中发生膜断裂难以在保持运行状态下检修的问题，设置接触式断裂检测组件对保护膜的连续输出情况进行检测，在发生断裂时切断下游铝塑板，结合多条输出辊道，通过过渡辊道将因膜断裂而未覆膜的铝塑板导引至另一条输出辊道，实现已覆膜和未覆膜板材的无间断分离，保证上游的连续生产，为检修供膜组件提供充足时间，保障铝塑板质量。

(2)切断刀具在配合过渡辊道将铝塑板切断的同时，过渡辊道带动切断刀具上游的铝塑板进行输出方向调整，使得铝塑板从正常覆膜输出的第一条输出辊道转移至第二条输出辊道，实现合格的覆膜铝塑板与不合格的未覆膜铝塑板的隔离，方便后续对未覆膜铝塑板进行集中处理。

(3)在膜断裂问题检修完成后，切断刀具能够配合过渡辊道将未覆膜铝塑板切断，过渡辊道回复原位置以对接第一条输出辊道，将刀具上游的铝塑板重新导引至第一条输出辊道，恢复正常覆膜铝塑板的输出状态，实现不停机切换至正常覆膜工作状态。

(4)采用约束辊和过渡辊之间形成导引通道，铝塑板穿过导引通道进入输出辊道，在过渡辊道调整位置时，约束辊能够提供下压力以带动铝塑板向下产生弯曲，过渡辊提供上托力以带动铝塑板向上弯曲，利用约束辊和过渡辊方便进行铝塑板输出方向的导向，精准对接不同的输出辊道。

(5)采用摆动杆和驱动元件对过渡辊道进行调整，在调整过程中使过渡辊道处于水平或倾斜状态，相较于在竖直方向的升降调节，通过摆动的方式能够减缓过渡辊与输入辊道之间的错位，从而减小对接位置处的折弯程度，保护铝塑板。

(6)输送皮带配合输出辊道承接铝塑板，输送皮带能够与输出辊道之间形成输送通道，输送皮带接触铝塑板并约束铝塑板的变形，纠正铝塑板的弯曲，从而提高输出铝塑板的平整度。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明实施例1或2中铝塑板覆膜装置正常覆膜的示意图；

图2为本发明实施例1或2中过渡辊道调节对接位置的示意图；

图3为本发明实施例1或2中膜断裂后过渡辊道调节铝塑板输出的示意图。

图中，1、机架，2、输入辊道，3、过渡辊道，4、承接机构，5、第一输出辊道，6、第二输出辊道，7、供膜组件，8、压膜辊，9、断裂检测组件，10、切断刀具，11、切断部，12、铝塑板，13、保护膜，14、覆膜铝塑板，15、未覆膜铝塑板，16、辊架，17、过渡辊，18、约束辊，19、导引通道，20、输送通道。

具体实施方式

实施例1

本发明的一个典型实施例中，如图1-图3所示，给出一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置。

如图1所示的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，用于对铝塑板12表面进行覆膜，并能够监测覆膜过程中保护膜13的供应状态，在发生膜断裂的情况时，进行铝塑板12的切断并将切断位置上游持续供应的板材进行导引，导引至另一输出辊道位置进行未覆膜铝塑板15的输出，保持上游铝塑板12的正常进行，隔离输出未覆膜铝塑板15和覆膜铝塑板14，为检修供膜组件7提供充足时间，保障铝塑板12质量。

如图1和图2所示，具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置主要包括多条辊道、供膜组件7、切断刀具10、压膜辊8和断裂检测组件9。多条辊道对铝塑板12进行输送，沿铝塑板12输送方向上依次布置输入辊道2、过渡辊道3和承接机构4，输入辊道2获取上游输出的铝塑板12，并配合压膜辊8进行铝塑板12的覆膜作业，承接机构4包括至少两条输出辊道，输出辊道对应承载未覆膜铝塑板15和覆膜铝塑板14，过渡辊道3对铝塑板12导引，能够使铝塑板12输送至不同的输出辊道。

输入辊道2上方布置有供膜组件7和压膜辊8，供膜组件7和压膜辊8可以采用现有的设备，比如市面在售的保护膜13供应设备和保护膜13贴附用压辊，满足铝塑板12的覆膜需求即可。可以理解的是，针对不同规格的铝塑板12，还可以对供膜组件7和压膜辊8的规格进行调整，使其适应铝塑板12的覆膜需求。

供膜组件7输出保护膜13，保护膜13延伸至压膜辊8位置并贴附于铝塑板12表面，位于供膜组件7输出端与压膜辊8之间的保护膜13被张紧，在其之间设有用于接触张紧保护膜13的断裂检测组件9。

如图2、图3所示，本实施例中的断裂检测组件9为接触式检测元件，断裂检测组件9包括控制器、弹性件和抵压轮，弹性件一端固定，另一端连接抵压轮以接触张紧后的保护膜13。

抵压轮接触张紧状态下的保护膜13时，弹性件被压缩，控制器获取此时状态并判定为保护膜13未断裂；当保护膜13断裂时，压膜辊8与供膜组件7之间的保护膜13松弛，抵压轮无法继续在保护膜13作用下压缩弹性件，弹性件恢复原长度，控制器获取测试状态并判定为保护膜13断裂。控制器获取抵压轮与保护膜13的接触状态，从而判断保护膜13是否断裂，并依据上述判断来控制调节机构和切断刀具10动作。

可以理解的是，为了提高检测的精度减少误判的情况，压膜辊8与供膜组件7之间设有多个断裂检测组件9，当所有检测组件均触发时，判断保护膜13出现断裂。同时，还可以在压膜辊8与共模组件之间设置张紧轮等张紧机构，进一步保持二者之间的保护膜13在正常供应时保持张紧、展平状态。

为了对应铝塑板12正常覆膜和覆膜断裂的情况，承接机构4对应的多条输出辊道沿竖直方向依次间隔布置，形成竖直方向的多层结构。过渡辊道3连接有调节机构，调节机构带动过渡辊道3移动，过渡辊道3上设有切断刀具10，对铝塑板12进行切断；过渡辊道3一端对接输入辊道2，另一端对接输出辊道，调节机构能够带动过渡辊道3改变所对接的输出辊道。

切断刀具10配合过渡辊道3形成切断组件，切断刀具10与过渡辊道3之间形成切断部11，以在断裂检测组件9触发时切断铝塑板12，同时也能够切断覆膜铝塑板14。

对应图2，以两条输出辊道为例，位于上方的输出辊道为第一输出辊道5，位于下方的为第二输出辊道6，承接机构4的所有输出辊道的输送面平行，形成多层输出机构，其中至少一条输出辊道的输送面与输入辊道2的输送面共面布置。

如图1所示，第一输出辊道5的输送面与输入辊道2的输送面共面，在处于正常覆膜工况时，铝塑板12在压膜辊8位置覆盖保护膜13，形成覆膜铝塑板14穿过过渡辊道3、输出辊道后进入下游工序；如图3所示，第二输出辊道6位于第一输出辊道5下方，在保护膜13断裂后，将铝塑板12从过渡辊道3位置切断，切断刀具10下游的覆膜铝塑板14通过第一输出辊道5进入下游，过渡辊道3一端保持与输入辊道2的对接，另一端从对接第一输出辊道5的位置切换至第二输出辊道6的位置，从而导引切断刀具10上游的未覆膜铝塑板15通过过渡辊道3后进入第二输出辊道6，然后进入下一工序。

同样的，对于相反的工序，在保护膜13断裂问题解决后，将铝塑板12从过渡辊道3位置切断，此时切断刀具10下游的未覆膜铝塑板15通过第二输出辊道6进入下一工序，过渡辊道3一端保持与输入辊道2的对接，另一端从对接第二输出辊道6的位置切换第一输出辊道5的位置，从而导引恢复覆膜的覆膜铝塑板14通过过渡辊道3后进入第一输出辊道5，然后进入下一工序。

在发生断裂时切断下游铝塑板12，结合多条输出辊道，通过过渡辊道3将因膜断裂而未覆膜的铝塑板12导引至另一条输出辊道，实现已覆膜和未覆膜板材的无间断分离，保证上游的连续生产，为检修供膜组件7提供充足时间，保障铝塑板12质量。

需要指出的是，切断刀具10在配合过渡辊道3将铝塑板12切断的同时，过渡辊道3带动切断刀具10上游的铝塑板12进行输出方向调整，使得铝塑板12从正常覆膜输出的第一条输出辊道转移至第二条输出辊道，实现合格的覆膜铝塑板14与不合格的未覆膜铝塑板15的隔离，方便后续对未覆膜铝塑板15进行集中处理。

由于铝塑板12本身具有一定的强度和弹性，为了实现对铝塑板12不同输出位置的导向，对过渡辊道3的结构进行配置；如图2所示，过渡辊道3包括辊架16、过渡辊17和约束辊18，过渡辊17依次布置在辊架16上，约束辊18与辊架16间隔布置，并通过约束架连接辊架16，约束辊18与过渡辊17之间形成供铝塑板12穿过的导引通道19。

采用约束辊18和过渡辊17之间形成导引通道19，铝塑板12穿过导引通道19进入输出辊道，在过渡辊道3调整位置时，约束辊18能够提供下压力以带动铝塑板12向下产生弯曲，过渡辊17提供上托力以带动铝塑板12向上弯曲，克服铝塑板12本身的强度和弹性，使其走向发生变化，利用约束辊18和过渡辊17方便进行铝塑板12输出方向的导向，精准对接不同的输出辊道。

对于过渡辊道3调节时的驱动，在本实施例中，调节机构包括摆动杆和驱动元件，摆动杆一端连接辊架16，驱动元件连接摆动杆，以带动辊架16绕摆动杆另一端转动，切换过渡辊道3所对接的输出辊道。

可以理解的是，参照图1、图3，调节机构、输送辊道、过渡辊道3和承接结构均安装于机架1，对应的压膜辊8、切断刀具10、供膜组件7也安装于机架1，由机架1维持其相对位置，断裂检测组件9安装在压膜辊8上，通过压膜辊8间接安装在机架1上。

采用摆动杆和驱动元件对过渡辊道3进行调整，在调整过程中使过渡辊道3处于水平或倾斜状态，相较于在竖直方向的升降调节，通过摆动的方式能够减缓过渡辊17与输入辊道2之间的错位，从而减小对接位置处的折弯程度使铝塑板12处于弹性形变状态，避免铝塑板12在小范围内的过度折弯引起塑性形变，保护铝塑板12。

需要指出的是，为了保证铝塑板12在输出辊道上的稳定移动，在本实施例中，输出辊道靠近过渡辊道3一端的上方设有隔离辊，隔离辊与输出辊道形成入口，隔离辊与其下方的输出辊道共同对接过渡辊道3。

另外，每条输出辊道上方均设置有输送皮带，输送皮带与对应的输出辊道之间形成输送通道20。输送皮带配合输出辊道承接铝塑板12，输送皮带能够与输出辊道之间形成输送通道20，输送皮带接触铝塑板12并约束铝塑板12的变形，纠正铝塑板12的弯曲，从而提高输出铝塑板12的平整度。

实施例2

本发明的另一典型实施方式中，如图1-图3所示，给出一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜方法。

利用如上所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，包括以下步骤：

供膜组件7输出保护膜13至铝塑板12表面，压膜辊8使保护膜13覆至铝塑板12，压膜辊8与供膜组件7之间的保护膜13张紧并抵接断裂检测组件9，覆膜后的铝塑板12经过渡组件输送至第一条输出辊道；

保护膜13发生断裂时，压膜辊8与供膜组件7之间的保护膜13松弛而不能抵接断裂检测组件9，断裂检测组件9触发并判断出现膜断裂；

切断刀具10将铝塑板12切断，调节机构带动过渡辊道3对接第二条输出辊道，将切断刀具10上游的铝塑板12导引至第二输出辊道6，实现已覆膜铝塑板14和未覆膜铝塑板15的分离。

结合实施例1，保护膜13发生断裂时，在切断刀具10将铝塑板12切断后，切断刀具10下游的覆膜铝塑板14通过第一输出辊道5进入下游，过渡辊道3一端保持与输入辊道2的对接，另一端从对接第一输出辊道5的位置切换至第二输出辊道6的位置，从而导引切断刀具10上游的未覆膜铝塑板15通过过渡辊道3后进入第二输出辊道6，然后进入下一工序。

供膜组件7检修完成后，保护膜13重新贴附于铝塑板12进行覆膜，位于供膜组件7、压膜辊8之间的保护膜13张紧，从而抵接断裂检测组件9，切断刀具10将铝塑板12从过渡辊道3位置切断，此时切断刀具10下游的未覆膜铝塑板15通过第二输出辊道6进入下一工序，过渡辊道3一端保持与输入辊道2的对接，另一端从对接第二输出辊道6的位置切换第一输出辊道5的位置，从而导引恢复覆膜的覆膜铝塑板14通过过渡辊道3后进入第一输出辊道5，然后进入下一工序。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，其特征在于，包括沿铝塑板输送方向依次布置的输入辊道、过渡辊道和承接机构，输入辊道上方布置有供膜组件和压膜辊，供膜组件与压膜辊之间设有用于接触张紧保护膜的断裂检测组件；

承接机构包括沿竖直方向间隔布置的至少两条输出辊道，过渡辊道连接有调节机构，过渡辊道上设有切断刀具，过渡辊道一端对接输入辊道，另一端对接输出辊道，调节机构能够带动过渡辊道改变所对接的输出辊道。

2.如权利要求1所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，其特征在于，所述切断刀具配合过渡辊道形成切断组件，切断刀具与过渡辊道之间形成切断部，以在断裂检测组件触发时切断铝塑板。

3.如权利要求1所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，其特征在于，所述过渡辊道包括辊架、过渡辊和约束辊，过渡辊依次布置在辊架上，约束辊与辊架间隔布置，并通过约束架连接辊架，约束辊与过渡辊之间形成供铝塑板穿过的导引通道。

4.如权利要求3所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，其特征在于，所述调节机构包括摆动杆和驱动元件，摆动杆一端连接辊架，驱动元件连接摆动杆，以带动辊架绕摆动杆另一端转动，切换过渡辊道所对接的输出辊道。

5.如权利要求1所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，其特征在于，所述承接机构的所有输出辊道的输送面平行，其中至少一条输出辊道的输送面与输入辊道的输送面共面布置。

6.如权利要求5所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，其特征在于，所述输出辊道靠近过渡辊道一端的上方设有隔离辊，隔离辊与其下方的输出辊道共同对接过渡辊道。

7.如权利要求6所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，其特征在于，每条输出辊道上方均设置有输送皮带，输送皮带与对应的输出辊道之间形成输送通道。

8.如权利要求1所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，其特征在于，所述断裂检测组件包括控制器、弹性件和抵压轮，弹性件一端固定，另一端连接抵压轮以接触张紧后的保护膜，控制器获取抵压轮与保护膜的接触状态并控制调节机构和切断刀具动作。

9.一种具有膜断裂检测的塑铝板覆膜方法，其特征在于，利用如权利要求1-8任一项所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜装置，包括以下步骤：

供膜组件输出保护膜至铝塑板表面，压膜辊使保护膜覆至铝塑板，压膜辊与供膜组件之间的保护膜张紧并抵接断裂检测组件，覆膜后的铝塑板经过渡组件输送至第一条输出辊道；

保护膜发生断裂时，压膜辊与供膜组件之间的保护膜松弛而不能抵接断裂检测组件，断裂检测组件触发并判断出现膜断裂；

切断刀具将铝塑板切断，调节机构带动过渡辊道对接第二条输出辊道，将切断刀具上游的铝塑板导引至第二输出辊道，实现已覆膜铝塑板和未覆膜铝塑板的分离。

10.如权利要求9所述的具有膜断裂检测的铝塑板覆膜方法，其特征在于，所述压膜辊与供膜组件之间设有多个断裂检测组件，当所有检测组件均触发时，判断保护膜出现断裂。

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