CN114535638A - 一种提高孔径精度的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提高孔径精度的制作方法，涉及钻孔技术领域，针对现有的孔径加工精度较差和手工操作程序较为繁琐导致钻孔工作效率较低问题，现提出如下方案，其包括工作台，所述工作台的顶端设置有用于工件钻孔固定的限位机构，所述限位机构的顶端设置有钻孔机构，所述钻孔机构用于工件孔径的钻孔；所述钻孔机构包括液压缸、滑动板、第二伺服电机、滑动块、衔接板、第三伺服电机和钻头，所述液压缸的活塞杆端部与滑动板相连接。本发明提高孔径精度的制作方法能够根据钻孔的顺序选择合适的钻头，且提高了钻孔效率，同时也能够带动工件进行钻孔位置调整，并且通过三次钻孔的方式能够有效的提高孔径的钻取精度，方便使用。

Description

一种提高孔径精度的制作方法
技术领域
本发明涉及钻孔技术领域，尤其涉及一种提高孔径精度的制作方法。
背景技术
钻孔起始的我们位置称为孔口，孔的内壁称为孔壁，而孔的底部称为孔底，我们钻头钻取直径我们简称为孔径，钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC，一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成。
现在的工件在进行钻孔时基本上都需要人工进行手动操作，手工移动工件或者固定工件很容易使得孔径产生偏差，从而导致加工精度较差，并且手工操作程序较为繁琐，从而导致钻孔工作效率较低，因此，为了解决此类问题，我们提出了一种提高孔径精度的制作方法。
发明内容
本发明提出的一种提高孔径精度的制作方法，解决了孔径加工精度较差和手工操作程序较为繁琐导致钻孔工作效率较低的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种提高孔径精度的制作方法，包括工作台，所述工作台的顶端设置有用于工件钻孔固定的限位机构，所述限位机构的顶端设置有钻孔机构，所述钻孔机构用于工件孔径的钻孔；
所述钻孔机构包括液压缸、滑动板、第二伺服电机、滑动块、衔接板、第三伺服电机和钻头，所述液压缸的活塞杆端部与滑动板相连接，所述第二伺服电机的顶端与滑动板相连接，且所述第二伺服电机的输出端与衔接板相连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述衔接板的顶端与滑动块相连接，所述滑动块以衔接板的中点呈圆形阵列分布，且所述滑动块的顶端与滑动板呈滑动式连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第三伺服电机位于衔接板的顶端，且所述第三伺服电机以衔接板的中点呈圆形阵列分布，所述第三伺服电机的输出端穿过衔接板与钻头相连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述工作台的顶端安装有顶板，所述顶板和工作台之间设置有限位杆，所述限位杆的底端与工作台相连接，所述限位杆的顶端穿过滑动板与顶板相连接，且所述滑动板与限位杆呈滑动式连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述限位机构包括电动伸缩杆、第一夹持板、第一伺服电机、丝杆、导杆、第二夹持板、伸缩气缸和底板，所述电动伸缩杆的活塞杆端部与第一夹持板相连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述底板位于工作台的顶端，且所述底板与工作台呈滑动式连接，所述伸缩气缸的活塞杆端部与底板相连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第一伺服电机的输出端与丝杆相连接，所述导杆的两端与底板相连接，所述导杆以底板的中轴线呈对称设置，且所述第二夹持板套设在丝杆和导杆的圆周侧壁。
一种提高孔径精度的制作方法，包括如下步骤：
S1：将工件孔径钻取需要的钻头尺寸均与第三伺服电机相连接；
(1)因为钻孔想要达到高精度需要经过中心钻对工件需要钻孔的位置进行定中心；
(2)如果要钻8mm的孔径就需要选择尺寸为7.8mm的钻头来钻，直接用8mm的钻头进行钻孔会使得孔径变大；
(3)随后7.8mm的钻头钻孔完毕后，在使用8mm的钻头进行钻孔即可，然后将需要钻孔的工件放置在底板内部，随后进行对刀试切调整；
S2：此时启动第一伺服电机，通过第一伺服电机带动两个第二夹持板进行相向运动，且两个第二夹持板与丝杆相连接的位置螺纹设置相反，从而通过两个相向运动的第二夹持板将工件将夹持固定；
S3：然后启动液压缸，通过液压缸带动滑动板在限位杆的圆周侧壁向下滑动，而滑动板带动钻头也向下运动，同时启动第二伺服电机，通过第二伺服电机带动钻头进行移动，从而根据工件钻孔的需要选择适合的钻头，当合适的钻头移动至需要钻孔的位置处后，启动第三伺服电机，通过第三伺服电机带动钻头对工件需要钻孔的位置钻出一浅坑，然后根据浅坑的位置确认钻孔位置是否正确；
S4：如果位置产生了偏移，随后根据工件的大小和位置启动合适的电动伸缩杆，通过电动伸缩杆带动第一夹持板对工件的位置进行调整，并且同时启动伸缩气缸，通过伸缩气缸带动工件进行移动，从而通过伸缩气缸和电动伸缩杆能够有效的对工件的位置进行微调，从而达到逐步校正；
S5：校正完毕后，启动第三伺服电机，第三伺服电机带动中心钻对工件需要钻孔的位置进行定中心，定中心完毕后，启动第二伺服电机，通过第二伺服电机带动衔接板上的几个第三伺服电机进行旋转，然后选取合适的钻头进行钻孔处理，从而钻取合适的孔径，使得孔径的钻取精度得到提高，同时不需要手工进行操作，使得孔径的钻孔效率得到了提高。
本发明的有益效果为：
1、通过启动第二伺服电机带动衔接板进行旋转，而衔接板带动与之连接的第三伺服电机进行转动，从而能够根据钻孔的顺序选择合适的钻头，且不需要人工一个一个来回更换钻头进行钻孔，从而提高了钻孔效率。
2、通过启动第一伺服电机带动丝杆进行旋转，通过旋转的丝杆带动第二夹持板对需要钻孔的工件进行夹持固定，当固定位置产生偏移时，启动电动伸缩杆带动第一夹持板进行运动，同时启动伸缩气缸带动底板进行移动，而底板带动工件进行移动，从而通过伸缩气缸和电动伸缩杆能够带动工件进行钻孔位置调整，并且钻孔不是一次性钻孔，通过三次钻孔的方式能够有效的提高孔径的钻取精度。
综上所述，该装置能够根据钻孔的顺序选择合适的钻头，且提高了钻孔效率，同时也能够带动工件进行钻孔位置调整，并且通过三次钻孔的方式能够有效的提高孔径的钻取精度，方便使用。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的结构后视图。
图3为本发明的拆分结构示意图。
图4为本发明的定位结构示意图。
图中标号：1、工作台；2、限位机构；201、电动伸缩杆；202、第一夹持板；203、第一伺服电机；204、丝杆；205、导杆；206、第二夹持板；207、伸缩气缸；208、底板；3、钻孔机构；301、液压缸；302、滑动板；303、第二伺服电机；304、滑动块；305、衔接板；306、第三伺服电机；307、钻头；4、限位杆；5、顶板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
参照图1-图4所示，一种提高孔径精度的制作设备，包括工作台1，所述工作台1的顶端设置有用于工件钻孔固定的限位机构2，所述限位机构2的顶端设置有钻孔机构3，所述钻孔机构3用于工件孔径的钻孔；
所述钻孔机构3包括液压缸301、滑动板302、第二伺服电机303、滑动块304、衔接板305、第三伺服电机306和钻头307，所述液压缸301的活塞杆端部与滑动板302相连接，所述第二伺服电机303的顶端与滑动板302相连接，且所述第二伺服电机303的输出端与衔接板305相连接。
如图2，图3所示，所述衔接板305的顶端与滑动块304相连接，所述滑动块304以衔接板305的中点呈圆形阵列分布，且所述滑动块304的顶端与滑动板302呈滑动式连接，所述第三伺服电机306位于衔接板305的顶端，且所述第三伺服电机306以衔接板305的中点呈圆形阵列分布，所述第三伺服电机306的输出端穿过衔接板305与钻头307相连接，所述工作台1的顶端安装有顶板5，所述顶板5和工作台1之间设置有限位杆4，所述限位杆4的底端与工作台1相连接，所述限位杆4的顶端穿过滑动板302与顶板5相连接，且所述滑动板302与限位杆4呈滑动式连接。
如图2-图4所示，所述限位机构2包括电动伸缩杆201、第一夹持板202、第一伺服电机203、丝杆204、导杆205、第二夹持板206、伸缩气缸207和底板208，所述电动伸缩杆201的活塞杆端部与第一夹持板202相连接，所述底板208位于工作台1的顶端，且所述底板208与工作台1呈滑动式连接，所述伸缩气缸207的活塞杆端部与底板208相连接，所述第一伺服电机203的输出端与丝杆204相连接，所述导杆205的两端与底板208相连接，所述导杆205以底板208的中轴线呈对称设置，且所述第二夹持板206套设在丝杆204和导杆205的圆周侧壁。
实施例2
一种提高孔径精度的制作方法，包括如下步骤：
S1：将工件孔径钻取需要的钻头307尺寸均与第三伺服电机306相连接，而第三伺服电机306设置有一组，从而不需要工件进行钻孔时来回更换钻头307；
(1)因为钻孔想要达到高精度需要经过中心钻对工件需要钻孔的位置进行定中心；
(2)如果要钻8mm的孔径就需要选择尺寸为7.8mm的钻头来钻，直接用8mm的钻头进行钻孔会使得孔径变大；
(3)随后7.8mm的钻头钻孔完毕后，在使用8mm的钻头进行钻孔即可，然后将需要钻孔的工件放置在底板208内部，随后对钻头进行对刀试切调整；
S2：此时启动第一伺服电机203，通过第一伺服电机203带动两个第二夹持板206进行相向运动，且两个第二夹持板206与丝杆204相连接的位置螺纹设置相反，从而通过两个相向运动的第二夹持板206将工件将夹持固定；
S3：然后启动液压缸301，通过液压缸301带动滑动板302在限位杆4的圆周侧壁向下滑动，而滑动板302带动钻头307也向下运动，同时启动第二伺服电机303，通过第二伺服电机303带动钻头307进行移动，从而根据工件钻孔的需要选择适合的钻头307，当合适的钻头307移动至需要钻孔的位置处后，启动第三伺服电机306，通过第三伺服电机306带动钻头307对工件需要钻孔的位置钻出一浅坑，然后根据浅坑的位置确认钻孔位置是否正确；
S4：如果位置产生了偏移，随后根据工件的大小和位置启动合适的电动伸缩杆201，通过电动伸缩杆201带动第一夹持板202对工件的位置进行调整，并且同时启动伸缩气缸207，通过伸缩气缸207带动工件进行移动，从而通过伸缩气缸207和电动伸缩杆201能够有效的对工件的位置进行微调，从而达到逐步校正；
S5：校正调试完毕后，直接启动第三伺服电机306，第三伺服电机306带动中心钻对工件需要钻孔的位置进行定中心，定中心完毕后，启动第二伺服电机303，通过第二伺服电机303带动衔接板305上的几个第三伺服电机306进行旋转，然后选取合适的钻头307进行钻孔处理，从而钻取合适的孔径，使得孔径的钻取精度得到提高，同时不需要手工进行操作，使得孔径的钻孔效率得到了提高。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种提高孔径精度的制作设备，包括工作台(1)，其特征在于，所述工作台(1)的顶端设置有用于工件钻孔固定的限位机构(2)，所述限位机构(2)的顶端设置有钻孔机构(3)，所述钻孔机构(3)用于工件孔径的钻孔；
所述钻孔机构(3)包括液压缸(301)、滑动板(302)、第二伺服电机(303)、滑动块(304)、衔接板(305)、第三伺服电机(306)和钻头(307)，所述液压缸(301)的活塞杆端部与滑动板(302)相连接，所述第二伺服电机(303)的顶端与滑动板(302)相连接，且所述第二伺服电机(303)的输出端与衔接板(305)相连接。
2.根据权利要求1所述的一种提高孔径精度的制作设备，其特征在于，所述衔接板(305)的顶端与滑动块(304)相连接，所述滑动块(304)以衔接板(305)的中点呈圆形阵列分布，且所述滑动块(304)的顶端与滑动板(302)呈滑动式连接。
3.根据权利要求1所述的一种提高孔径精度的制作设备，其特征在于，所述第三伺服电机(306)位于衔接板(305)的顶端，且所述第三伺服电机(306)以衔接板(305)的中点呈圆形阵列分布，所述第三伺服电机(306)的输出端穿过衔接板(305)与钻头(307)相连接。
4.根据权利要求1所述的一种提高孔径精度的制作设备，其特征在于，所述工作台(1)的顶端安装有顶板(5)，所述顶板(5)和工作台(1)之间设置有限位杆(4)，所述限位杆(4)的底端与工作台(1)相连接，所述限位杆(4)的顶端穿过滑动板(302)与顶板(5)相连接，且所述滑动板(302)与限位杆(4)呈滑动式连接。
5.根据权利要求1所述的一种提高孔径精度的制作设备，其特征在于，所述限位机构(2)包括电动伸缩杆(201)、第一夹持板(202)、第一伺服电机(203)、丝杆(204)、导杆(205)、第二夹持板(206)、伸缩气缸(207)和底板(208)，所述电动伸缩杆(201)的活塞杆端部与第一夹持板(202)相连接。
6.根据权利要求5所述的一种提高孔径精度的制作设备，其特征在于，所述底板(208)位于工作台(1)的顶端，且所述底板(208)与工作台(1)呈滑动式连接，所述伸缩气缸(207)的活塞杆端部与底板(208)相连接。
7.根据权利要求5所述的一种提高孔径精度的制作设备，其特征在于，所述第一伺服电机(203)的输出端与丝杆(204)相连接，所述导杆(205)的两端与底板(208)相连接，所述导杆(205)以底板(208)的中轴线呈对称设置，且所述第二夹持板(206)套设在丝杆(204)和导杆(205)的圆周侧壁。
8.一种提高孔径精度的制作方法，其特征在于，应用于上述权利要求1-7任一项所述的设备，所述的制作方法包括如下步骤：
S1：将工件孔径钻取需要的钻头(307)尺寸均与第三伺服电机(306)相连接，然后将需要钻孔的工件放置在底板(208)内部，随后进行对刀试切调整；
S2：此时启动第一伺服电机(203)，通过第一伺服电机(203)带动两个第二夹持板(206)进行相向运动，且两个第二夹持板(206)与丝杆(204)相连接的位置螺纹设置相反，通过两个相向运动的第二夹持板(206)将工件将夹持固定；
S3：然后启动液压缸(301)，通过液压缸(301)带动滑动板(302)在限位杆(4)的圆周侧壁向下滑动，滑动板(302)带动钻头(307)也向下运动，同时启动第二伺服电机(303)，通过第二伺服电机(303)带动钻头(307)进行移动，从而根据工件钻孔的需要选择适合的钻头(307)，当合适的钻头(307)移动至需要钻孔的位置处后，启动第三伺服电机(306)，通过第三伺服电机(306)带动钻头(307)对工件需要钻孔的位置钻出一浅坑，然后根据浅坑的位置确认钻孔位置是否正确；
S4：如果位置产生了偏移，随后根据工件的大小和位置启动合适的电动伸缩杆(201)，通过电动伸缩杆(201)带动第一夹持板(202)对工件的位置进行调整，并且同时启动伸缩气缸(207)，通过伸缩气缸(207)带动工件进行移动，通过伸缩气缸(207)和电动伸缩杆(201)对工件的位置进行微调；
S5：校正完毕后，启动第三伺服电机(306)，第三伺服电机(306)带动中心钻对工件需要钻孔的位置进行定中心，定中心完毕后，启动第二伺服电机(303)，通过第二伺服电机(303)带动衔接板(305)上的几个第三伺服电机(306)进行旋转，然后选取合适的钻头(307)进行钻孔处理。
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