CN114526666A - 一种轴承加工用粗糙度检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种轴承加工用粗糙度检测装置，涉及轴承加工领域。该轴承加工用粗糙度检测装置，包括工作台，所述工作台的上表面转动贯穿有主轴，工作台的底面固定连接有检测电动机，检测电动机的输出端与主轴的底面固定连接，工作台的上方设置有固定架，固定架的底面固定连接有两个竖杆，两个竖杆的底面均与工作台的上表面固定连接，固定架的外表面滑动套接有滑块，滑块的正面滑动贯穿有穿杆，穿杆的后端固定连接有圆杆。该轴承加工用粗糙度检测装置，通过设置显示笔、检测筒和显示布，轴承表面不同位置粗糙度变化时，弹簧A的伸缩度改变，使显示笔在显示布上的划线，可以将轴承表面不同位置的粗糙度变化表现在显示布上。
Description
技术领域
本发明涉及轴承加工领域，具体为一种轴承加工用粗糙度检测装置。
背景技术
轴承是一种将相对运动限制在所需的运动范围内并减少运动部件之间摩擦的机械元件。轴承的设计可以提供运动部件的自由线性运动或围绕固定轴线的自由旋转，也可以通过控制作用在运动部件上的法向力的矢量来防止运动。大多数轴承通过最小化摩擦来促进所需的运动。轴承可以按照操作类型、允许的运动或施加到零件上的载荷(力)的方向等不同方法进行广泛地分类。
轴承在完成后需要对轴承外侧进行表面粗糙度检测，现今的粗糙度检测装置不能对轴承外环面的表面不同位置的粗糙度直观的表现出，不便于进行观察，影响对轴承的后续处理。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种轴承加工用粗糙度检测装置，解决了不能对轴承外环面的表面不同位置的粗糙度直观的表现出，不便于进行观察，影响对轴承的后续处理的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种轴承加工用粗糙度检测装置，包括工作台，所述工作台的上表面转动贯穿有主轴，工作台的底面固定连接有检测电动机，检测电动机的输出端与主轴的底面固定连接，工作台的上方设置有固定架，固定架的底面固定连接有两个竖杆，两个竖杆的底面均与工作台的上表面固定连接，固定架的外表面滑动套接有滑块，滑块的正面滑动贯穿有穿杆，穿杆的后端固定连接有圆杆，圆杆的左侧设置有两个中间块，两个中间块的右侧面均转动插接有螺纹杆A，圆杆螺纹套接在两个螺纹杆A的右端，两个中间块的上下面均固定连接有弹簧伸缩杆，弹簧伸缩杆的另一端固定连接有撑杆，两个螺纹杆A之间设置有检测筒，四个撑杆与圆杆位于检测筒的内部。
所述穿杆的正面固定插接有显示笔，显示笔的下方设置有显示布，固定架的前方设置有两个卷轮，两个卷轮的后端转动贯穿固定架的正面，显示布的左右两端分别缠绕在两个卷轮的外表面，固定架的背面固定连接有收卷电动机，位于右侧的卷轮的后端与收卷电动机的输出端固定连接，穿杆的外表面活动套接有弹簧A，弹簧A的前端与穿杆的前端固定连接，弹簧A的后端与滑块的正面固定连接，滑块的右侧面转动插接有螺纹杆B，固定架的右端螺纹套接在螺纹杆B的外表面。
优选的，所述主轴的上方设置有压头，压头的内部设置有弹簧B，弹簧B的上端固定连接有中心杆，中心杆的上端转动套接有水平板，水平板的后端底面固定连接有液压杆，液压杆的底面与工作台的上表面固定连接，中心杆为位于压头内部的一端圆周侧面固定连接有三个上夹板，压头滑动套接在三个上夹板的外表面。
优选的，所述主轴位于工作台上表面的一端固定连接有弧杆，弧杆的上端滑动插接有下夹板，下夹板的下方设置有平行杆，弧杆的上端滑动套接在平行杆的外表面，平行杆靠近主轴的一端与下夹板的底面固定连接，平行杆的外表面活动套接有弹簧C，弹簧C的两端分别与弧杆和下夹板的底面固定连接。
优选的，所述弧杆的数量为三个，弧杆靠近主轴的一端为倾斜面，压头的下端为锥形，压头的圆周侧面开设有三个卡槽。
优选的，所述压头的底面固定连接有三角杆，主轴的上表面开设有三角槽，压头、三角杆与主轴同轴设置。
优选的，所述显示布的下方设置有平板，平板的后端与固定架的底面固定连接。
优选的，所述检测筒的形状为三角形，撑杆与圆杆平行设置。
与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：
1、该轴承加工用粗糙度检测装置，通过设置显示笔、检测筒和显示布，对轴承固定以后，转动螺纹杆B使检测筒与轴承表面接触，启动检测电动机和收卷电动机，检测电动机带动轴承转动，检测筒在轴承表面摩擦力的作用下向后移动，使弹簧A压缩，收卷电动机带动显示布移动，使显示笔与显示布相对移动，轴承表面不同位置粗糙度变化时，弹簧A的伸缩度改变，使显示笔在显示布上的划线，可以将轴承表面不同位置的粗糙度变化表现在显示布上。
2、该轴承加工用粗糙度检测装置，通过设置压头、上夹板和下夹板，将轴承放在三个下夹板上，液压杆控制中心杆和压头向下移动，由于压头的下端为锥形，且压头与主轴同轴，压头可以推动轴承逐渐与主轴同轴，当压头的锥形头对轴承内环压紧后，在中心杆继续向下移动时，弹簧B进行压缩，上夹板逐渐靠近轴承，使上夹板与下夹板逐渐对轴承内外环夹紧，同时保证轴承与主轴同轴，防止轴承在转动时偏心，造成检测筒受力不均检测不准确，同时可以对不同直径的轴承进行检测。
3、该轴承加工用粗糙度检测装置，通过设置螺纹杆A和弹簧伸缩杆，转动螺纹杆A与圆杆啮合，改变中间块与圆杆的距离，弹簧伸缩杆通过推动撑杆使检测筒一直处于绷直状，同时改变检测筒左侧面的盖度，可以对不同高度的轴承进行检测。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明主轴与工作台连接示意图；
图3为本发明压头内部结构示意图；
图4为本发明弧杆与平行杆连接示意图；
图5为本发明滑块与固定架连接示意图；
图6为本发明弹簧伸缩杆与中间块连接示意图。
其中，1工作台、2主轴、3检测电动机、4竖杆、5固定架、6滑块、7圆杆、8穿杆、9螺纹杆A、10中间块、11弹簧伸缩杆、12检测筒、13撑杆、14显示笔、15显示布、16卷轮、17收卷电动机、18弹簧A、19螺纹杆B、20压头、21中心杆、22水平板、23液压杆、24弹簧B、25上夹板、26下夹板、27弧杆、28弹簧C、29平行杆、30卡槽、31三角杆、32三角槽、33平板。
具体实施方式
如图1-6所示，一种轴承加工用粗糙度检测装置，包括工作台1，工作台1的上表面转动贯穿有主轴2，工作台1的底面固定连接有检测电动机3，检测电动机3的输出端与主轴2的底面固定连接，工作台1的上方设置有固定架5，固定架5的底面固定连接有两个竖杆4，两个竖杆4的底面均与工作台1的上表面固定连接，固定架5的外表面滑动套接有滑块6，滑块6的正面滑动贯穿有穿杆8，穿杆8的后端固定连接有圆杆7，圆杆7的左侧设置有两个中间块10，两个中间块10的右侧面均转动插接有螺纹杆A9，圆杆7螺纹套接在两个螺纹杆A9的右端，两个中间块10的上下面均固定连接有弹簧伸缩杆11，弹簧伸缩杆11的另一端固定连接有撑杆13，转动螺纹杆A9改变中间块10与圆杆7之间距离时，弹簧伸缩杆11推动撑杆13使检测筒12处于紧绷状态，两个螺纹杆A9之间设置有检测筒12，转动过程中的轴承与检测筒12之间的摩擦力带动圆杆7向后移动，轴承外环面粗糙度改变时，轴承的对检测筒12的摩擦力改变，四个撑杆13与圆杆7位于检测筒12的内部，检测筒12的形状为三角形，撑杆13与圆杆7平行设置。
主轴2的上方设置有压头20，压头20的底面固定连接有三角杆31，主轴2的上表面开设有三角槽32，压头20、三角杆31与主轴2同轴设置，在压头20向下移动时，带动三角杆31逐渐插入三角槽32内，保证主轴2可以带动压头20同步转动，使轴承能稳定同步转动。
压头20的内部设置有弹簧B24，弹簧B24的上端固定连接有中心杆21，中心杆21的上端转动套接有水平板22，水平板22的后端底面固定连接有液压杆23，液压杆23的底面与工作台1的上表面固定连接，中心杆21为位于压头20内部的一端圆周侧面固定连接有三个上夹板25，压头20滑动套接在三个上夹板25的外表面。
主轴2位于工作台1上表面的一端固定连接有弧杆27，弧杆27的数量为三个，弧杆27靠近主轴2的一端为倾斜面，压头20的下端为锥形，压头20的圆周侧面开设有三个卡槽30，弧杆27的上端滑动插接有下夹板26，下夹板26的下方设置有平行杆29，弧杆27的上端滑动套接在平行杆29的外表面，平行杆29靠近主轴2的一端与下夹板26的底面固定连接，平行杆29的外表面活动套接有弹簧C28，弹簧C28的两端分别与弧杆27和下夹板26的底面固定连接，上夹板25与下夹板26相互靠近时对轴承的外环与内环上下表面夹紧。
穿杆8的正面固定插接有显示笔14，显示笔14的下方设置有显示布15，显示布15的下方设置有平板33，平板33的后端与固定架5的底面固定连接，平板33防止显示笔14在显示布15上划线时，显示布15向下产生变形，固定架5的前方设置有两个卷轮16，两个卷轮16的后端转动贯穿固定架5的正面，显示布15的左右两端分别缠绕在两个卷轮16的外表面，固定架5的背面固定连接有收卷电动机17，位于右侧的卷轮16的后端与收卷电动机17的输出端固定连接，穿杆8的外表面活动套接有弹簧A18，弹簧A18的前端与穿杆8的前端固定连接，弹簧A18的后端与滑块6的正面固定连接，滑块6的右侧面转动插接有螺纹杆B19，固定架5的右端螺纹套接在螺纹杆B19的外表面。
在使用时，液压杆23控制中心杆21与压头20向下移动，使上夹板25与下夹板26对轴承夹紧，同时压头20使轴承与主轴2同轴，转动螺纹杆B19使检测筒12与轴承表面接触，启动检测电动机3和收卷电动机17，检测电动机3通过上夹板25与下夹板26带动轴承转动，检测筒12在轴承表面摩擦力的作用下向后移动，使弹簧A18压缩，收卷电动机17带动显示布15移动，使显示笔14与显示布15相对移动，轴承表面不同位置粗糙度变化时，检测筒12受到的拉力改变，弹簧A18的伸缩度改变，使显示笔14相对显示布15前后移动进行划线，可以将轴承表面不同位置的粗糙度变化直观表现在显示布15上，便于检测者观察轴承外环面不同位置粗糙度的变化。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种轴承加工用粗糙度检测装置，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)的上表面转动贯穿有主轴(2)，工作台(1)的底面固定连接有检测电动机(3)，检测电动机(3)的输出端与主轴(2)的底面固定连接，工作台(1)的上方设置有固定架(5)，固定架(5)的底面固定连接有两个竖杆(4)，两个竖杆(4)的底面均与工作台(1)的上表面固定连接，固定架(5)的外表面滑动套接有滑块(6)，滑块(6)的正面滑动贯穿有穿杆(8)，穿杆(8)的后端固定连接有圆杆(7)，圆杆(7)的左侧设置有两个中间块(10)，两个中间块(10)的右侧面均转动插接有螺纹杆A(9)，圆杆(7)螺纹套接在两个螺纹杆A(9)的右端，两个中间块(10)的上下面均固定连接有弹簧伸缩杆(11)，弹簧伸缩杆(11)的另一端固定连接有撑杆(13)，两个螺纹杆A(9)之间设置有检测筒(12)，四个撑杆(13)与圆杆(7)位于检测筒(12)的内部；
所述穿杆(8)的正面固定插接有显示笔(14)，显示笔(14)的下方设置有显示布(15)，固定架(5)的前方设置有两个卷轮(16)，两个卷轮(16)的后端转动贯穿固定架(5)的正面，显示布(15)的左右两端分别缠绕在两个卷轮(16)的外表面，固定架(5)的背面固定连接有收卷电动机(17)，位于右侧的卷轮(16)的后端与收卷电动机(17)的输出端固定连接，穿杆(8)的外表面活动套接有弹簧A(18)，弹簧A(18)的前端与穿杆(8)的前端固定连接，弹簧A(18)的后端与滑块(6)的正面固定连接，滑块(6)的右侧面转动插接有螺纹杆B(19)，固定架(5)的右端螺纹套接在螺纹杆B(19)的外表面。
2.根据权利要求1所述的一种轴承加工用粗糙度检测装置，其特征在于：所述主轴(2)的上方设置有压头(20)，压头(20)的内部设置有弹簧B(24)，弹簧B(24)的上端固定连接有中心杆(21)，中心杆(21)的上端转动套接有水平板(22)，水平板(22)的后端底面固定连接有液压杆(23)，液压杆(23)的底面与工作台(1)的上表面固定连接，中心杆(21)为位于压头(20)内部的一端圆周侧面固定连接有三个上夹板(25)，压头(20)滑动套接在三个上夹板(25)的外表面。
3.根据权利要求2所述的一种轴承加工用粗糙度检测装置，其特征在于：所述主轴(2)位于工作台(1)上表面的一端固定连接有弧杆(27)，弧杆(27)的上端滑动插接有下夹板(26)，下夹板(26)的下方设置有平行杆(29)，弧杆(27)的上端滑动套接在平行杆(29)的外表面，平行杆(29)靠近主轴(2)的一端与下夹板(26)的底面固定连接，平行杆(29)的外表面活动套接有弹簧C(28)，弹簧C(28)的两端分别与弧杆(27)和下夹板(26)的底面固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种轴承加工用粗糙度检测装置，其特征在于：所述弧杆(27)的数量为三个，弧杆(27)靠近主轴(2)的一端为倾斜面，压头(20)的下端为锥形，压头(20)的圆周侧面开设有三个卡槽(30)。
5.根据权利要求2所述的一种轴承加工用粗糙度检测装置，其特征在于：所述压头(20)的底面固定连接有三角杆(31)，主轴(2)的上表面开设有三角槽(32)，压头(20)、三角杆(31)与主轴(2)同轴设置。
6.根据权利要求1所述的一种轴承加工用粗糙度检测装置，其特征在于：所述显示布(15)的下方设置有平板(33)，平板(33)的后端与固定架(5)的底面固定连接。
7.根据权利要求1所述的一种轴承加工用粗糙度检测装置，其特征在于：所述检测筒(12)的形状为三角形，撑杆(13)与圆杆(7)平行设置。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20220524 |