CN114504845B - 油水分离器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种油水分离器，包括混合槽、集水槽和集油槽，混合槽内分别设置有混合腔、集水腔和集油腔，集水腔的下部与混合腔的下部连通，集油腔的下部与混合腔的中部或上部连通，集水腔的上部设置有溢水口，集油腔的上部设置有溢油口，在竖直方向上，溢油口高于溢水口；集水槽通过溢水口与集水腔连通，集水槽内设置有排水管，在竖直方向上，排水管的进水口高于溢水口；集油槽通过溢油口与集油腔连通，集油槽设置有排油口，在竖直方向上，排油口高于溢油口。本发明具有无需消耗电能且油水分离效果好的优点。

Description

油水分离器

技术领域

本发明涉及油水分离装置领域，具体是涉及一种无需消耗能耗的油水分离器。

背景技术

工业生产过程会产生大量的废水，该废水中含有润滑油，润滑油的密度比水小，因此润滑油会浮于水面上。若废水直接排放会造成环境污染，因此，工厂内一般配备除油装置。工厂内常用的除油装置为刮油机，刮油机又称为撇油机、油水分离机、浮油捞除机等，刮油机是利用油和水之间特定的物理特性，通过环形钢带连续工作吸附去除废水中表面的浮油。但是，刮油机需要通电才能工作，刮油机长期工作需消耗大量电能，对于含油废水量较大的工厂来说，刮油机的长期连续使用会极大地提高生产成本。

现有技术中存在有无需消耗电能的油水分离装置，该油水分离装置一般设置有分离槽、出水管和出油口，出油口位于出水管上方，由于油漂浮在水面上，油从出油口排出，水从出水管排走。但是该油水分离装置在连续作业过程中，由于废水持续排入分离槽，使得分离槽表面产生波浪波动，容易使得液面部分水跟随油一起从出油口排出，使得分离后的油液里包含一定量的水，分离后的水里包含一定量的油，导致油水分离效果不佳。

发明内容

本发明的目的是提供一种无需消耗电能、且油水分离效果好的油水分离器。

为了实现上述的目的，本发明提供的油水分离器，包括混合槽、集水槽和集油槽，混合槽内分别设置有混合腔、集水腔和集油腔，混合腔的下部与集水腔的下部连通，集油腔与混合腔连通，集水腔的上部设置有溢水口，集油腔的上部设置有溢油口，在竖直方向上，溢油口高于溢水口；集水槽通过溢水口与集水腔连通，集水槽内设置有排水管，在竖直方向上，排水管的进水口高于溢水口；集油槽通过溢油口与集油腔连通，集油槽设置有排油口，在竖直方向上，排油口高于溢油口。

由上述方案可见，通过设置混合腔的下部与集水腔的下部连通，利用连通器的原理及油和水的物理特性，对混合腔内的液体进行油水分离；通过设置高于溢油口的排油口，可对集油槽内的液体进行第二次分离，通过设置排水管的进水口高于溢水口，在排水管排水过程中，集水腔内的液面会高于溢水口，利用溢水口对集水腔内的液体进行第二次分离，有利于提高油水分离的效果；通过设置排油口高于溢油口，在集油槽向外排油时，集油槽内的油液淹没溢油口，即集油腔内的油液表面高于溢油口，使得集油腔内的油液对其下方的水及整个混合腔内的水产生较大的向下的压力，而集油腔、混合腔及集水腔相互连通，在该压力的作用下，将集水腔内的水通过溢水口压入集水槽内并从排水管向外排走，实现排水和排油的同时进行，方便及时排走分离完成的油和水，使得本发明可长期连续不间断地工作，且工作过程中无需消耗电能，有利于节省能耗，降低生产成本。本发明适用于工厂中，用于分离工业废水中的油液，也适用于餐饮行业，用于分离餐饮行业废水中的油液。

进一步的方案是，集水槽的面积大于集油槽的面积。

由上述方案可见，本发明利用集水槽与集油槽的面积比来达到油与水的高度差要求，由于油的密度小于水的密度，集水槽与集油槽的面积比越大，油与水的高度差越大，对提高集油腔内油液厚度越有利，即集油腔内油液向下产生的压力越强，越能将集水腔内的水压入集水槽内并能加速集水槽内水向外的排放速度。

进一步的方案是，集油槽设置有升降组件，升降组件驱动排油口上下移动。

由上述方案可见，通过设置升降组件，壳根据实际需要调整排油口的所在高度，进而调节集油槽及集油腔内的油液厚度，以调节其向下的压力大小，以适应油含量不同的废水的实际压力需求，保证油和水能正常分离并及时排走。

更进一步的方案是，升降组件包括固定座、楔块和活动座，固定座设置有横向滑动槽和两个纵向滑动槽，活动座的两端滑动地设置在对应的纵向滑动槽内，楔块滑动地设置在横向滑动槽内，且楔块位于活动座的下方，楔块推动活动座上下移动，排油口设置在活动座的中部上。

进一步的方案是，在竖直方向上，排油口高于排水管的进水口。

进一步的方案是，排水管沿纵向设置在集水槽的槽底，排水管的上部凸起于集水槽的槽底。

进一步的方案是，混合槽内设置有隔板和缓冲板，隔板位于混合腔和集水腔之间，缓冲板连接在隔板的一侧，缓冲板位于混合腔的中部或下部内。

由上述方案可见，通过设置缓冲板，用于缓冲从污水管的废水对混合槽的冲击力，特别是当废水开始进入混合槽时，即废水注满混合槽前，能有效防止废水中的油冲过隔板的底部进入集水腔内，有利于提高集水腔内的油水分离效果。

更进一步的方案是，缓冲板设置有第一倾斜部和第二倾斜部，第一倾斜部从缓冲板背向隔板的一侧边缘倾斜向上延伸，第二倾斜部从与隔板相邻的一侧边缘倾斜向上延伸。

由上述方案可见，通过设置倾斜部，当废水冲刷缓冲板时，被缓冲板阻挡反射的废水沿倾斜部表面向上流动，倾斜部起到导引作用，使得废水中的油液与缓冲板冲击时能向上移动，有利于避免油液向下飞溅而意外穿过隔板的底部进入集水腔内，进一步提高集水腔内的油水分离效果。

进一步的方案是，混合腔内设置有过滤组件，过滤组件位于缓冲板的上方。

进一步的方案是，混合腔和集油腔之间设置有挡板部，挡板部与溢油口对应布置。

由上述方案可见，在废水注满混合槽后，连续注入废水导致混合槽的液面不断产生波浪，通过设置挡板部，能有效防止阻挡波浪直接冲向溢油口，避免水跟随油一起穿过溢油口，有利于提高油水分离效果。

附图说明

图1是本发明实施例的分解图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是本发明实施例的俯视图。

图4是图3中B-B处的剖视图。

图5是图4中C处的放大图。

图6是图3中D-D处的剖视图。

图7是图6中E处的放大图。

图8是本发明实施例中升降组件的分解图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1至图3，本实施例提供的油水分离器包括混合槽1、集水槽2和集油槽3，混合槽1、集水槽2和集油槽3排列成矩形，以节省空间。

混合槽1设为矩形，混合槽1内设置有混合腔11、集水腔12和集油腔13，混合腔11的面积大于集水腔12的面积，混合腔11的面积也大于集油腔13的面积。集水腔12沿混合腔11的长度方向延伸地设置在混合腔11的一侧，集水腔12的下部与混合腔11的下部连通，利用连通器的原理实现集水腔12的第一次油水分离。集油腔13沿混合腔11的宽度方向延伸地设置在混合腔11的一端，集油腔13与混合腔11连通，进入混合腔11内的浮油可直接进入集油腔13内。混合腔11内可拆卸地设置有过滤组件5，用于过滤废水中的废屑等固体杂质。

集水槽2位于集水腔12的一侧，集水槽2与集水腔12连通。集水槽2内设置有排水管21，排水管21位于集水槽2的槽底，且排水管21的上部凸起于集水槽2的槽底，即排水管21的进水口高于集水槽2的槽底。排水管21的直径大于或等于污水管的直径，该污水管用于向混合槽1的混合腔11注入废水。

集油槽3位于集油腔13的一侧，且集油槽3与集油腔13连通。集油槽3的一端设置有排油口31和升降组件4，升降组件4驱动排油口31沿竖直方向上下移动，实现排油口31的高度位置可调。

集水槽2的面积大于集油槽3的面积，集水槽2的面积与集油槽3的面积比可根据实际的污水排水量设计制定，污水排水量越大，集水槽2的面积与集油槽3的面积比越大，使得当污水源源不断地流入混合槽1时，集油槽3和集水槽2均能够平稳流动，以减少污水冲击或流动对油液分离的影响。本实施例中，集水槽2与集油槽3的面积为7:1。

参见图4和图5，并结合图1，集水腔12的上部设置有溢水口121，溢水口121沿集水腔12的延伸方向延伸，溢水口121分别与集水槽2和集水腔12连通。在竖直方向上，排水管21的进水口高于溢水口121，使得一开始从溢水口121进入集水槽2的水不能直接进入排水管21内，而是逐渐积聚在集水槽2内，直至集水槽2内的水达到或高于排水管21的进水口时，水才能经由排水管21排出。此时，集水槽2内的水面和集水腔12内的水面等高，即集水腔12内的水面高于溢水口121，有利于将可能进入集水腔12内的浮油阻挡在集水腔12内，避免浮油经过溢水口121进入集水槽2，实现集水腔12的第二次油水分离，保证进入集水槽2内的水中不含有浮油。

参见图6和图7，并结合图5，集油腔13的上部设置有溢油口131，溢油口131沿集油腔13的延伸方向延伸，溢油口131分别与集油腔13和集油槽3连通。在竖直方向上，溢油口131高于溢水口121，使得废水中的水经溢水口121进入集水槽2，而废水中的浮油经溢油口131进入集油槽3，以实现集油腔13的第一次油水分离。由于废水中，水的含量大于油的含量，因此，在竖直方向上，溢油口131的开口32宽度小于溢水口121的开口32宽度，方便及时排走大量的水。

在竖直方向上，排油口31高于溢油口131，使得一开始从溢油口131进入集油槽3的油液不会直接从排油口31排出，而是逐渐积聚在集油槽3内，直至油面达到或高于排油口31时，油液才能从排油口31排出。此时，集油槽3内的油面和集油腔13内的油面等高，使得集油腔13内的油高于溢油口131，即集油腔13内的油液厚度较厚，由于油液始终位于水面之上，较厚的油液将集油腔13内的水向下压，使得集油腔13的上部基本为油，没有水，有利于避免出现因集油腔13内油液厚度过薄，导致水跟随油液一起穿过溢油口131，有利于提高集油槽3的油水分离效果，大大降低集油槽3内的油液中含有的水分。即使集油槽3内存在少量的水，在油液的竖直向下的压力作用下，少量的水会远离溢油口131，可以对集油槽3内的油液再次进行油水分离，以实现集油槽3的第二次油水分离，以进一步提高油水分离的效果，保证从排油口31排出的油液内不含水。

结合图1、图2和图8，本实施例集油槽3的油面高度可通过公式计算得到，具体地，根据公式P_水＝P_油和P＝ρgh，得到：ρ_水gh_水＝ρ_油gh_油，即:h_油＝ρ_水h_水/ρ_油,其中，h_油为集油槽3的油面高度，ρ_水为水的密度，h_水为集水槽2的水面高度，ρ_油为油液的密度。本实施例中，水和油的密度比为1：(0.8-0.9)。

集油槽3的一端设置有开口32，升降组件4设置在开口32外侧，升降组件4用于调整排油口31的所在高度，即调整集油槽3内的油面高度h_油，以确保分离后的水和油均能持续不断地向外排放。升降组件4包括固定座41、楔块42和活动座43，固定座41固定在集油槽3的外侧，固定座41与集油槽3的外侧壁之间形成有横向滑动槽412和两个纵向滑动槽411，两个纵向滑动槽411分设在开口32的两侧，纵向滑动槽411沿竖直方向延伸，横向滑动槽412沿水平方向延伸，纵向滑动槽411和横向滑动槽412上下连通。活动座43设置在两个纵向滑动槽411内并能沿竖直方向滑动，楔块42设置在横向滑动槽412内并能沿水平方向滑动，楔块42位于活动座43的下方，排油口31设置在活动座43的上部，排油口31与开口32连通，用于向外排放油液。楔块42沿水平方向滑动时推动活动座43上下移动，即楔块42推动排油口31上下移动。

具体地，楔块42设为扁平的长板条，楔块42的第一端插装在横向滑动槽412内，楔块42的第一端设置有第一倾斜面421，第一倾斜面421从楔块42的中部向楔块42的第一端向下倾斜延伸。楔块42的第二端设置有折弯部422，折弯部422沿垂直楔块42第一端的方向凸起。当楔块42的第一端插装在横向滑动槽412内时，折弯部422位于横向滑动槽412之外，用于限制楔块42在水平方向上的移动距离。

活动座43设置有升降部431、排油部432和两个导向部433。升降部431位于活动座43的下部，升降部431的底面设置有与第一倾斜面421配合的第二倾斜面434，第二倾斜面434与第一倾斜面421邻接并可相对滑动。排油口31位于升降部431之上，并位于两个导向部433之间，导向部433与对应的纵向滑动槽411滑动连接。排油部432位于排油口31的外侧，排油部432从排油口31的外侧边缘倾斜向下延伸。

为了方便快速、准确调节排油口31的所在高度，优选在集油槽3的外侧槽壁上设置刻度尺(图中未示出)，该刻度尺沿楔块42的移动方向设置。

在其它实施例中，活动座43的下部还设置有挡油板(图中未示出)，挡油板与升降部431平行布置且相距预设距离，挡油板从排油口31的内侧边缘向下延伸。在竖直方向上，挡油板的下部向下凸出横向滑动槽412，优选与集油槽3的槽底邻接，升降部431位于开口32的外侧，挡油板位于开口32的内侧，挡油板能跟随活动座43一起移动。当活动座43上升至预设高度后，挡油板的下部依旧低于开口32的下部边缘，使得挡油板能封堵活动座43下部与开口32之间的缝隙，避免油液从该间隙中泄露出去。

结合图4和图6，混合槽1内设置有隔板14和缓冲板15。隔板14设为“L”型，隔板14位于混合腔11和集水腔12之间，将混合腔11和集水腔12分隔开，在竖直方向上，隔板14的底面与混合槽1的槽底之间具有第一预设距离，方便混合腔11与集水腔12连通。缓冲板15水平连接在隔板14的一侧，且缓冲板15位于混合腔11的中部或下部，本实施例优选位于混合腔11的下部，即缓冲板15固定连接在隔板14的底部，对应地缓冲板15位于集油腔13的下方。在竖直方向上，缓冲板15与混合槽1的槽底之间第二预设距离，第二预设距离优选等于第一预设距离，且在水平方向上，缓冲板15的侧面与混合槽1远离集水腔12一侧的侧壁之间具有第三预设距离，使得混合腔11的下部与集水腔12的下部连通。

缓冲板15设置有第一倾斜部151和第二倾斜部152，第一倾斜部151从缓冲板15背向隔板14的一侧边缘倾斜向上延伸，第二倾斜部152从与隔板14相邻的一侧边缘倾斜向上延伸，第一倾斜部151和第二倾斜部152的延伸距离相等。

结合图1和图5，过滤组件5位于缓冲板15的上方，过滤组件5的顶部设为有勾部，用于挂设在混合腔11的腔壁上，实现过滤组件5与混合腔11可拆卸连接。过滤组件5包括底壁、第一侧壁51和三个第二侧壁，第一侧壁51和三个第二侧壁围合成矩形地设置在底壁上，底壁和三个第二侧壁均设为不锈钢滤网，第一侧壁51设为不锈钢板。第一侧壁51位于集油腔13的一侧并组成集油腔13的腔壁，使得污水管向混合腔11排放废水时，废水液面产生的波浪被挡板部所拦截，即被第一侧壁51所拦截，有利于防止油和水的混合液在波浪的带动下穿过溢油口131。

在其它实施例中，第一侧壁51包括挡板部和过滤部，挡板部位于过滤部的上方，挡板部与溢油口131对应布置，在竖直方向上，挡板部的顶面高于溢油口131所在高度，挡板部的底面低于溢油口131的所在高度，挡板部的设置用于拦截波浪，有利于防止油和水的混合液在波浪的带动下穿过溢油口131。

综上可见，本发明通过设置混合腔的下部与集水腔的下部连通，利用连通器的原理及油和水的物理特性，对混合腔内的液体进行油水分离，通过设置高于溢油口的排油口，可对集油槽内的液体进行第二次分离，通过设置排水管的进水口高于溢水口，在排水管排水过程中，集水腔内的液面会高于溢水口，利用溢水口对集水腔内的液体进行第二次分离，有利于提高油水分离的效果；通过设置排油口高于溢油口，在集油槽向外排油时，集油槽内的油液淹没溢油口，即集油腔内的油液表面高于溢油口，使得集油腔内的油液对其下方的水及整个混合腔内的水产生较大的向下的压力，而集油腔、混合腔及集水腔相互连通，在该压力的作用下，将集水腔内的水通过溢水口压入集水槽内并从排水管向外排走，实现排水和排油的同时进行，方便及时排走分离完成的油和水，使得本发明可长期连续不间断地工作，且工作过程中无需消耗电能，有利于节省能耗，降低生产成本。本发明适用于工厂中，用于分离工业废水中的油液，也适用于餐饮行业，用于分离餐饮行业废水中的油液。

最后需要强调的是，以上仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.油水分离器，其特征在于,包括：

混合槽，所述混合槽内分别设置有混合腔、集水腔和集油腔，所述混合腔的下部与所述集水腔的下部连通，所述集油腔与所述混合腔连通，所述集水腔的上部设置有溢水口，所述集油腔的上部设置有溢油口，在竖直方向上，所述溢油口高于所述溢水口；

集水槽，所述集水槽通过所述溢水口与所述集水腔连通，所述集水槽内设置有排水管，在竖直方向上，所述排水管的进水口高于所述溢水口；

集油槽，所述集油槽通过所述溢油口与所述集油腔连通，所述集油槽设置有排油口、开口和升降组件，所述升降组件设置在所述开口外侧，所述升降组件包括固定座、楔块和活动座，所述固定座设置在所述集油槽的外侧，所述楔块和所述活动座均设置在所述固定座上，所述排油口设置在所述活动座上并与所述开口连通，在竖直方向上，所述排油口高于所述溢油口，所述固定座与所述集油槽的外侧壁之间形成有横向滑动槽和两个纵向滑动槽，两个所述纵向滑动槽分设在所述开口的两侧，所述纵向滑动槽和所述横向滑动槽上下连通，所述活动座设置在两个所述纵向滑动槽内，所述楔块设置在所述横向滑动槽内，所述楔块横向移动时能推动所述活动座纵向移动，进而驱动所述排油口上下移动。

2.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于：

所述集水槽的面积大于所述集油槽的面积。

3.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于：

在竖直方向上，所述排油口高于所述排水管的进水口。

4.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于：

所述排水管沿纵向设置在所述集水槽的槽底，所述排水管的上部凸起于所述集水槽的槽底。

5.根据权利要求1至4任一项所述的油水分离器，其特征在于：

所述混合槽内设置有隔板和缓冲板，所述隔板位于所述混合腔和所述集水腔之间，所述缓冲板连接在所述隔板的一侧，所述缓冲板位于所述混合腔的中部或下部内。

6.根据权利要求5所述的油水分离器，其特征在于：

所述缓冲板设置有第一倾斜部和第二倾斜部，所述第一倾斜部从所述缓冲板背向所述隔板的一侧边缘倾斜向上延伸，所述第二倾斜部从与所述隔板相邻的一侧边缘倾斜向上延伸。

7.根据权利要求5所述的油水分离器，其特征在于：

所述混合腔内设置有过滤组件，所述过滤组件位于所述缓冲板的上方。

8.根据权利要求1至4任一项所述的油水分离器，其特征在于：

所述混合腔和所述集油腔之间设置有挡板部，所述挡板部与所述溢油口对应布置。