CN114475794A - 一种a柱加强件的安装结构及车辆 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种A柱加强件的安装结构及车辆。A柱加强件的安装结构，包括A柱加强板和下铰链安装板，还包括加强支架，所述下铰链安装板和加强支架与所述A柱加强板为固定连接；所述加强支架包括顶壁和顶壁两侧的侧壁，所述侧壁为不规则的弧形构造。本发明还提供了一种车辆，包括所述的A柱加强件的安装结构。本发明解决了现有A柱加强结构，在中保研法规工况下，发生碰撞后，A柱加强板和下铰链安装板会出现严重变形，从而影响乘员安全的问题。

Description

一种A柱加强件的安装结构及车辆
技术领域
本发明涉及汽车车架技术领域，具体涉及一种A柱加强件的安装结构及车辆。
背景技术
在日益竞争激烈的市场环境下，为了提高产品竞争力，车辆不仅需要满足国标、C-NCAP，还需要满足中保研法规要求。现有技术中，为满足国标、C-NCAP法规要求，A柱区域通常采用A柱加强板和下铰链安装板形成加强结构。具体通过A柱加强板的平面、弧形面和沉台与下铰链安装板的平面、压台和平面进行焊接，形成完整加强结构。但该种加强结构，仅能满足国标、C-NCAP等法规要求，在中保研法规工况下，碰撞发生后，A柱加强板和下铰链安装板出现严重变形，影响了乘员安全，从而使得现有加强结构无法满足中保研的法规要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种A柱加强件的安装结构及车辆，以解决现有A柱加强结构，在中保研法规工况下，发生碰撞后，A柱加强板和下铰链安装板会出现严重变形，从而影响乘员安全的问题。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种A柱加强件的安装结构，包括A柱加强板和下铰链安装板，还包括加强支架，所述下铰链安装板和加强支架与所述A柱加强板为固定连接；
所述加强支架包括顶壁和顶壁两侧的侧壁，所述侧壁为不规则的弧形构造。
优选的，所述加强支架包括顶壁和顶壁两侧的侧壁，所述侧壁上间隔形成有多个翻边，所述翻边贴合焊接在所述A柱加强板上，使得加强支架与A柱加强板之间形成有空腔。
优选的，所述加强支架的两个侧壁从前往后为不规则的弧形构造。
优选的，所述加强支架的两个侧壁包括从前往后依次间隔形成的平面和弧形面。
优选的，所述下铰链安装板包括底壁和底壁两侧形成的弧形壁，所述底壁和弧形壁贴合焊接在所述A柱加强板上。
优选的，所述加强支架的顶壁上形成有圆弧面。
优选的，所述加强支架的顶壁上设有过孔、定位通孔和通孔，其中一个侧壁上设有线束安装孔。
优选的，所述下铰链安装板的底壁上设有铰链安装孔、定位孔和门槛护板安装孔，弧形壁上设有漏液孔。
优选的，所述下铰链安装板上的铰链安装孔处还形成有沉台。
本发明还提供了一种车辆，包括本发明所述的A柱加强件的安装结构。
本发明的有益效果：
1）通过新增加强支架，用于抵抗A柱区域的变形，并将加强支架的两个侧壁设为不规则的弧形构造，保证了在中保研工况下碰撞发生时，加强支架既有足够的强度来抵抗变形，还能诱导碰撞能量沿弧形结构的弯曲方向进行传递，使得A柱区域整体变形处于可控变形范围，从而提升了A柱区域的整体碰撞性能和有效保证了成员的安全。解决了现有A柱加强结构，在中保研法规工况下，发生碰撞后，A柱加强板和下铰链安装板会出现严重变形，从而影响乘员安全的问题；
2）通过将加强支架的侧壁上间隔设置多个翻边，翻边贴合焊接在A柱加强板上，使得加强支架与A柱加强板之间形成空腔，当车体发生碰撞时，实现了溃缩吸能，进一步提升了A柱区域的整体碰撞性能；
3）通过将加强支架的两个侧壁从前往后设为不规则的弧形构造，保证了在中保研工况下碰撞发生时，加强支架既有足够的强度来抵抗变形，还能诱导碰撞能量沿弧形结构的弯曲方向进行传递，从而使得A柱区域整体变形处于可控变形范围；
4）通过将加强支架的两个侧壁设为从前往后间隔形成的平面和弧形面，在中保研工况下碰撞发生时，碰撞能量在弧形面聚集，然后在此发生变形，从而实现了A柱区域整体变形处于可控变形范围；
5）通过在下铰链安装板的底壁两侧形成弧形壁，并与底壁一起贴合焊接在A柱加强板上，增大了下铰链安装板与A柱加强板的接触面积，分散了碰撞能量，从而进一步提升了A柱区域的抵抗变形的性能；
6）通过在顶壁上设置过孔和定位通孔，以及在其中一个侧壁上设置线束安装孔，满足了焊接制造过程中焊枪通过、焊接定位和躲避线束卡扣的要求，以及满足了线束卡接要求，同时还实现了减重的目的，同时通过在下铰链安装板的底面上设置定位孔，在弧形面上设置漏液孔，满足了焊接生产定位和涂装工艺的要求，在汽车车架技术领域，具有推广应用价值。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的另一角度的结构示意图；
图3为加强支架的结构示意图；
图4为加强支架的另一角度的结构示意图；
图5为下铰链安装板的结构示意图。
其中，1-A柱加强板；2-下铰链安装板，201-底壁，202-弧形壁，203-铰链安装孔，204-定位孔，205-门槛护板安装孔，206-漏液孔，207-沉台；3-加强支架，301-顶壁，302-翻边，303-平面，304-弧形面，305-圆弧面，306-过孔，307-定位通孔，308-通孔，309-线束安装孔。
具体实施方式
以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
如图1至图5所示，一种A柱加强件的安装结构，包括A柱加强板1和下铰链安装板2，还包括加强支架3，所述下铰链安装板2和加强支架3与所述A柱加强板1为固定连接；
所述加强支架3包括顶壁301和顶壁301两侧的侧壁，所述侧壁为不规则的弧形构造。
通过新增加强支架，用于抵抗A柱区域的变形，并将加强支架的两个侧壁设为不规则的弧形构造，保证了在中保研工况下碰撞发生时，加强支架既有足够的强度来抵抗变形，还能诱导碰撞能量沿弧形结构的弯曲方向进行传递，使得A柱区域整体变形处于可控变形范围，从而提升了A柱区域的整体碰撞性能和有效保证了成员的安全。解决了现有A柱加强结构，在中保研法规工况下，发生碰撞后，A柱加强板和下铰链安装板会出现严重变形，从而影响乘员安全的问题。
加强支架3包括顶壁301和顶壁301两侧的侧壁，所述侧壁上间隔形成有多个翻边302，所述翻边302贴合焊接在所述A柱加强板1上，使得加强支架3与A柱加强板1之间形成有空腔。
通过将加强支架的侧壁上间隔设置多个翻边，翻边贴合焊接在A柱加强板上，使得加强支架与A柱加强板之间形成空腔，当车体发生碰撞时，实现了溃缩吸能，进一步提升了A柱区域的整体碰撞性能。
加强支架3的两个侧壁从前往后为不规则的弧形构造。
通过将加强支架的两个侧壁从前往后设为不规则的弧形构造，保证了在中保研工况下碰撞发生时，加强支架既有足够的强度来抵抗变形，还能诱导碰撞能量沿弧形结构的弯曲方向进行传递，从而使得A柱区域整体变形处于可控变形范围。
加强支架3的两个侧壁包括从前往后依次间隔形成的平面303和弧形面304。
通过将加强支架的两个侧壁设为从前往后间隔形成的平面和弧形面，在中保研工况下碰撞发生时，碰撞能量在弧形面聚集，然后在此发生变形，从而实现了A柱区域整体变形处于可控变形范围。
下铰链安装板2包括底壁201和底壁201两侧形成的弧形壁202，所述底壁201和弧形壁202贴合焊接在所述A柱加强板1上。
通过在下铰链安装板的底壁两侧形成弧形壁，并与底壁一起贴合焊接在A柱加强板上，增大了下铰链安装板与A柱加强板的接触面积，分散了碰撞能量，从而进一步提升了A柱区域的抵抗变形的性能。
加强支架3的顶壁301上形成有圆弧面305。
通过在加强支架的顶壁上形成圆弧面，进一步提升了加强支架的抵抗碰撞变形的强度。
加强支架3的顶壁301上设有过孔306、定位通孔307和通孔308，其中一个侧壁上设有线束安装孔309。
通过在顶壁上设置过孔和定位通孔，以及在其中一个侧壁上设置线束安装孔，满足了焊接制造过程中焊枪通过、焊接定位和躲避线束卡扣的要求，以及满足了线束卡接要求，同时还实现了减重的目的。
下铰链安装板2的底壁201上设有铰链安装孔203、定位孔204和门槛护板安装孔205，弧形壁202上设有漏液孔206。
通过在下铰链安装板的底面上设置定位孔，在弧形面上设置漏液孔，满足了焊接生产定位和涂装工艺的要求。
下铰链安装板2上的铰链安装孔203处还形成有沉台207。
通过在下铰链安装板上的铰链安装孔处还形成沉台，满足了铰链的安装。
本实施例中还提供了一种车辆，包括本实施例中的A柱加强件的安装结构。
本发明的A柱加强件的安装结构及车辆，首先，通过新增加强支架，用于抵抗A柱区域的变形，并将加强支架的两个侧壁设为不规则的弧形构造，保证了在中保研工况下碰撞发生时，加强支架既有足够的强度来抵抗变形，还能诱导碰撞能量沿弧形结构的弯曲方向进行传递，使得A柱区域整体变形处于可控变形范围，从而提升了A柱区域的整体碰撞性能和有效保证了成员的安全。解决了现有A柱加强结构，在中保研法规工况下，发生碰撞后，A柱加强板和下铰链安装板会出现严重变形，从而影响乘员安全的问题；其次，通过将加强支架的侧壁上间隔设置多个翻边，翻边贴合焊接在A柱加强板上，使得加强支架与A柱加强板之间形成空腔，当车体发生碰撞时，实现了溃缩吸能，进一步提升了A柱区域的整体碰撞性能；其三，通过将加强支架的两个侧壁从前往后设为不规则的弧形构造，保证了在中保研工况下碰撞发生时，加强支架既有足够的强度来抵抗变形，还能诱导碰撞能量沿弧形结构的弯曲方向进行传递，从而使得A柱区域整体变形处于可控变形范围；其四，通过将加强支架的两个侧壁设为从前往后间隔形成的平面和弧形面，在中保研工况下碰撞发生时，碰撞能量在弧形面聚集，然后在此发生变形，从而实现了A柱区域整体变形处于可控变形范围；其五，通过在下铰链安装板的底壁两侧形成弧形壁，并与底壁一起贴合焊接在A柱加强板上，增大了下铰链安装板与A柱加强板的接触面积，分散了碰撞能量，从而进一步提升了A柱区域的抵抗变形的性能；最后，通过在顶壁上设置过孔和定位通孔，以及在其中一个侧壁上设置线束安装孔，满足了焊接制造过程中焊枪通过、焊接定位和躲避线束卡扣的要求，以及满足了线束卡接要求，同时还实现了减重的目的，同时通过在下铰链安装板的底面上设置定位孔，在弧形面上设置漏液孔，满足了焊接生产定位和涂装工艺的要求，在汽车车架技术领域，具有推广应用价值。
以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种A柱加强件的安装结构，包括A柱加强板（1）和下铰链安装板（2），其特征在于，还包括加强支架（3），所述下铰链安装板（2）和加强支架（3）与所述A柱加强板（1）为固定连接；
所述加强支架（3）包括顶壁（301）和顶壁（301）两侧的侧壁，所述侧壁为不规则的弧形构造。
2.根据权利要求1所述的A柱加强件的安装结构，其特征在于，所述加强支架（3）包括顶壁（301）和顶壁（301）两侧的侧壁，所述侧壁上间隔形成有多个翻边（302），所述翻边（302）贴合焊接在所述A柱加强板（1）上，使得加强支架（3）与A柱加强板（1）之间形成有空腔。
3.根据权利要求2所述的A柱加强件的安装结构，其特征在于，所述加强支架（3）的两个侧壁从前往后为不规则的弧形构造。
4.根据权利要求3所述的A柱加强件的安装结构，其特征在于，所述加强支架（3）的两个侧壁包括从前往后依次间隔形成的平面（303）和弧形面（304）。
5.根据权利要求1所述的A柱加强件的安装结构，其特征在于，所述下铰链安装板（2）包括底壁（201）和底壁（201）两侧形成的弧形壁（202），所述底壁（201）和弧形壁（202）贴合焊接在所述A柱加强板（1）上。
6.根据权利要求2所述的A柱加强件的安装结构，其特征在于，所述加强支架（3）的顶壁（301）上形成有圆弧面（305）。
7.根据权利要求2所述的A柱加强件的安装结构，其特征在于，所述加强支架（3）的顶壁（301）上设有过孔（306）、定位通孔（307）和通孔（308），其中一个侧壁上设有线束安装孔（309）。
8.根据权利要求5所述的A柱加强件的安装结构，其特征在于，所述下铰链安装板（2）的底壁（201）上设有铰链安装孔（203）、定位孔（204）和门槛护板安装孔（205），弧形壁（202）上设有漏液孔（206）。
9.根据权利要求8所述的A柱加强件的安装结构，其特征在于，所述下铰链安装板（2）上的铰链安装孔（203）处还形成有沉台（207）。
10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至权利要求9任一所述的A柱加强件的安装结构。
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