CN114475457A - 一种车用铝合金支架及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车用铝合金支架及制备方法，涉及汽车配件领域，铝合金支架包括左上辊筒组件、右上辊筒组件、中下辊筒组件、连接件、悬臂、夹持组件；左上辊筒组件的高度和右上辊筒组件的高度大于中下辊筒组件的高度；左上辊筒组件的后端、右上辊筒组件的后端、中下辊筒组件的后端分别与连接件转动连接；悬臂位于中下辊筒组件的下方，悬臂的上端与中下辊筒组件的后端转动连接，悬臂的下端与夹持组件连接；悬臂相对中下辊筒组件旋转的轴线平行于中下辊筒组件的中心轴线。左上辊筒组件、右上辊筒组件在仪表盘护罩檐的上表面形成两点支撑，中下辊筒组件在仪表盘护罩檐的下表面形成单点支撑；实现对手机平稳支撑，手机处于视线前方便于使用。

Description

一种车用铝合金支架及制备方法

技术领域

本发明涉及汽车配件技术领域，具体而言，涉及一种车用铝合金支架及制备方法。

背景技术

在驾驶汽车过程中，经常用到手机导航或手机视频通话，用手握持手机会降低驾驶汽车的安全性，因此现有技术中通常使用车用支架对手机进行固定和支撑，车用支架通常指车载支架或车载手机架，是汽车的一种常用配件。

现有技术中的车用支架通常包括固定块和夹持块，固定块与夹持块连接，固定块与车体连接，夹持块与手机连接，固定块通常设有卡槽，固定块通过卡槽卡在空调出风口的导风格栅的栅条上，夹持块通常采用可伸缩活动的三爪结构，夹持块的三个爪 体分别夹住手机的底端以及两侧，从而将手机固定在车体上并对手机进行支撑。

然而现有技术中的车用支架至少存在以下缺陷：

1、空调出风口位于驾驶员的左侧和右侧，车用支架固定在出风口处无法使手机处于驾驶员的正前方，驾驶员驾驶过程中观察手机时需要将视线转移到两侧，降低了驾驶的安全性；

2、空调出风口的出风格栅的栅条通常活动连接在出风口边框上，车用支架卡接在栅条上的过程中对栅条造成挤压作用力，并且在汽车行驶过程中，车用支架以及手机的惯性作用对栅条造成冲击作用，容易损坏栅条；

3、在汽车行驶过程中，在车用支架和手机的惯性作用下，推动栅条相对出风口的边框活动，从而导致车用支架相对车体活动，最终导致手机屏幕的朝向发生改变，需要驾驶员手动重新调整手机屏幕的朝向使手机屏幕朝向便于驾驶员观察；

4、车用支架与栅条之间的连接稳定性不高，汽车行驶过程中，车用支架受到颠簸，容易导致车用支架从栅条上脱落，造成手机坠落，若在高速上行驶，手机坠落后导致无法伸手去捡起手机，手机的导航、视频通话受到严重影响。

发明内容

本发明提供一种车用铝合金支架及制备方法，用于解决上述现有技术中的至少一个技术问题。

为达到上述目的，本发明的实施例提出如下技术方案：

在本发明的第一方面中，提供了一种车用支架，包括左上辊筒组件、右上辊筒组件、中下辊筒组件、连接件、悬臂、夹持组件；

所述左上辊筒组件、所述右上辊筒组件、所述中下辊筒组件平行设置；

所述中下辊筒组件位于所述左上辊筒组件和所述右上辊筒组件之间，所述左上辊筒组件与所述中下辊筒组件之间的距离等于所述右上辊筒组件与所述中下辊筒组件之间的距离；

所述左上辊筒组件的高度和所述右上辊筒组件的高度适于位于述中下辊筒组件的上方；

所述左上辊筒组件的后端、所述右上辊筒组件的后端、所述中下辊筒组件的后端分别与所述连接件转动连接；

所述左上辊筒组件相对所述连接件旋转的轴线与所述左上辊筒组件的中心轴线重合，所述右上辊筒组件相对所述连接件旋转的轴线与所述右上辊筒组件的中心轴线重合，所述中下辊筒组件相对所述连接件旋转的轴线与所述中下辊筒组件的中心轴线重合；

所述悬臂位于所述中下辊筒组件的下方，所述悬臂的上端与所述中下辊筒组件的后端转动连接，所述悬臂的下端与所述夹持组件连接；

所述悬臂相对所述中下辊筒组件旋转的轴线与所述中下辊筒组件的中心轴线重合。

可选地，所述连接件包括V形连杆，所述左上辊筒组件的后端与所述V形连杆的左端转动连接，所述右上辊筒组件的后端与所述V形连杆的右端转动连接，所述中下辊筒组件的后端与所述V形连杆的中部转动连接，所述V形连杆的左端和所述V形连杆的右端高于所述V形连杆的中部。

可选地，所述左上辊筒组件包括左上辊体和左上芯轴，所述左上辊体同轴套在所述左上芯轴上，所述左上芯轴的后端与所述V形连杆的左端转动连接，所述左上芯轴相对所述V形连杆旋转的轴线与所述左上芯轴的中心轴线重合，所述左上辊体具有弹性；

所述右上辊筒组件包括右上辊体和右上芯轴，所述右上辊体同轴套在所述右上芯轴上，所述右上芯轴的后端与所述V形连杆的右端转动连接，所述右上芯轴相对所述V形连杆旋转的轴线与所述右上芯轴的中心轴线重合，所述右上辊体具有弹性；

所述中下辊筒组件包括中下辊体和中下芯轴，所述中下辊体同轴套在所述中下芯轴上，所述中下芯轴的后端与所述V形连杆的中部转动连接，所述中下芯轴与所述V形连杆间隙配合，所述中下芯轴适于相对所述V形连杆摆动，所述中下芯轴相对所述V形连杆摆动的角度范围介于1度至3度之间，所述中下辊体具有弹性。

可选地，所述左上芯轴、所述右上芯轴、所述中下芯轴、所述V形连杆、所述悬臂由铝合金材料制成，所述左上辊体、所述右上辊体、所述中下辊体由橡胶材料制成。

可选地，所述左上辊筒组件还包括左上衬套，所述左上衬套套在所述左上芯轴上，所述左上衬套的内侧面与所述左上芯轴转动连接，所述左上辊体同轴套在所述左上衬套上，所述左上辊体的内侧面与所述左上衬套的外侧面紧密配合，所述左上衬套由巴氏合金材料制成；

所述右上辊筒组件还包括右上衬套，所述右上衬套套在所述右上芯轴上，所述右上衬套的内侧面与所述右上芯轴转动连接，所述右上辊体同轴套在所述右上衬套上，所述右上辊体的内侧面与所述右上衬套的外侧面紧密配合，所述右上衬套由巴氏合金材料制成；

所述中下辊筒组件还包括中下衬套，所述中下衬套套在所述中下芯轴上，所述中下衬套的内侧面与所述中下芯轴转动连接，所述中下辊体同轴套在所述中下衬套上，所述中下辊体的内侧面与所述中下衬套的外侧面紧密配合，所述中下衬套由巴氏合金材料制成。

可选地，所述左上芯轴的后端一体连接有左上后墩头，所述左上芯轴的前端一体连接有左上前墩头，所述左上衬套、所述左上辊体、所述V形连杆的左端位于所述左上后墩头和所述左上前墩头之间，所述V形连杆左端的后端面与所述左上后墩头的前端面滑动连接，所述V形连杆左端的前端面与所述左上衬套的后端面滑动连接，所述左上衬套的前端面与所述左上前墩头的后端面滑动连接，所述左上辊体的后端面固定连接有左上后衬片，所述左上后衬片与所述V形连杆左端的前端面滑动连接，所述左上辊体的前端面固定连接有左上前衬片，所述左上前衬片与所述左上前墩头的后端面滑动连接，所述左上后衬片、所述左上前衬片由巴氏合金材料制成；

所述右上芯轴的后端一体连接有右上后墩头，所述右上芯轴的前端一体连接有右上前墩头，所述右上衬套、所述右上辊体、所述V形连杆的右端位于所述右上后墩头和所述右上前墩头之间，所述V形连杆右端的后端面与所述右上后墩头的前端面滑动连接，所述V形连杆右端的前端面与所述右上衬套的后端面滑动连接，所述右上衬套的前端面与所述右上前墩头的后端面滑动连接，所述右上辊体的后端面固定连接有右上后衬片，所述右上后衬片与所述V形连杆右端的前端面滑动连接，所述右上辊体的前端面固定连接有右上前衬片，所述右上前衬片与所述右上前墩头的后端面滑动连接，所述右上后衬片、所述右上前衬片由巴氏合金材料制成；

所述中下芯轴的后端一体连接有中下后墩头，所述中下芯轴的前端一体连接有中下前墩头，所述中下衬套、所述中下辊体、所述V形连杆的中部位于所述中下后墩头和所述中下前墩头之间，所述V形连杆中部的后端面与所述悬臂的前端面滑动连接，所述V形连杆中部的前端面与所述中下衬套的后端面滑动连接，所述V形连杆中部的前端面与所述中下衬套的后端面间隙配合，所述中下衬套的前端面与所述中下前墩头的后端面滑动连接，所述中下辊体的后端面固定连接有中下后衬片，所述中下后衬片与所述V形连杆中部的前端面滑动连接，所述中下辊体的前端面固定连接有中下前衬片，所述中下前衬片与所述中下前墩头的后端面滑动连接，所述中下后衬片、所述中下前衬片由巴氏合金材料制成。

可选地，所述左上辊体的外侧面上一体连接有多个左上环片，所述左上环片环绕所述左上辊体设置，所述左上环片沿所述左上辊体的轴向等间距排列，所述左上环片的排列间距介于1毫米至2毫米之间，所述左上环片的材质与所述左上辊体的材质相同；

所述右上辊体的外侧面上一体连接有多个右上环片，所述右上环片环绕所述右上辊体设置，所述右上环片沿所述右上辊体的轴向等间距排列，所述右上环片的排列间距介于1毫米至2毫米之间，所述右上环片的材质与所述右上辊体的材质相同；

所述中下辊体的外侧面上一体连接有多个中下环片，所述中下环片环绕所述中下辊体设置，所述中下环片沿所述中下辊体的轴向等间距排列，所述中下环片的排列间距介于2毫米至4毫米之间，所述中下环片的材质与所述中下辊体的材质相同；

所述左上环片的排列间距等于所述右上环片的排列间距，所述左上环片的排列间距小于所述中下环片的排列间距。

可选地，所述悬臂包括连接部、弯折部、托举部和防脱部，所述中下芯轴的后端与所述连接部转动连接，所述弯折部沿平行于所述左上芯轴的中心轴线的方向设置，所述弯折部位于所述连接部靠近所述中下辊体的一侧，所述弯折部的后端与所述连接部的下端一体连接，所述托举部沿垂直于所述左上芯轴的中心轴线的方向设置，所述托举部的上端与弯折部的前端一体连接，所述连接部与所述托举部平行，所述弯折部与所述连接部垂直，所述弯折部与所述托举部垂直，Z形所述连接部、所述弯折部以及所述托举部的中心轴线所处的共同平面竖直设置且与所述左上芯轴的中心轴线平行；

所述防脱部与所述托举部一体连接，所述防脱部沿垂直于所述连接部、所述弯折部以及所述托举部的中心轴线所处的共同平面设置，所述防脱部以所述连接部、所述弯折部以及所述托举部的中心轴线所处的共同平面为对称面对称设置；

所述夹持组件与所述托举部滑动连接，所述夹持组件相对所述托举部滑动的方向与所述托举部平行，所述防脱部适于在所述夹持组件向下滑时对所述夹持组件进行阻挡限位，所述弯折部适于在所述夹持组件向上滑时对所述夹持组件进行阻挡限位。

可选地，所述夹持组件包括夹持板、锁止块、锁止螺栓；所述锁止块位于所述托举部的前侧，所述夹持板位于所述托举部的后侧，所述托举部上设有沿上下两端方向延伸的导向槽，所述夹持板的前面设有导向条，所述导向条位于所述导向槽内，所述导向条与所述导向槽滑动连接，所述锁止块与所述导向条通过所述锁止螺栓紧固连接，所述托举部夹在所述夹持板和所述锁止块之间，所述夹持板的下端位于所述防脱部的上方，所述防脱部适于在所述夹持板沿所述托举部向下滑动后对所述夹持板进行阻挡限位，所述夹持板的后面设有适于插入手机的插槽，所述插槽沿平行于所述导向槽的方向设置；所述夹持板、所述锁止块以及所述锁止螺栓由透明塑料材料制成。

在本发明的第二方面中，提供了一种车用支架的制备方法，包括如下步骤：

使用线切割机或激光切割机对铝合金板进行切割得到所述V形连杆和平直的所述悬臂，或使用压铸机和压铸模具压铸成型形成所述V形连杆和平直的所述悬臂；

再使用折弯机对平直的所述悬臂进行两次折弯，形成Z形的所述悬臂；

使用车床对铝合金棒进行车削加工得到所述左上芯轴、所述右上芯轴和所述中下芯轴；

将所述中下芯轴的后端依次插入所述V形连杆的中部和所述连接部的安装孔内，将所述左上芯轴的后端插入所述V形连杆左端的安装孔内，将所述右上芯轴的后端插入所述V形连杆右端的安装孔内；

使用墩头机对所述左上芯轴的后端、所述右上芯轴的后端、所述中下芯轴的后端进行墩头，使所述左上芯轴的后端形成左上后墩头，使所述右上芯轴的后端形成右上后墩头，使所述中下芯轴的后端形成中下后墩头；

将左上衬套从所述左上芯轴的前端套至所述左上芯轴，将右上衬套从所述右上芯轴的前端套至所述右上芯轴，将中下衬套从所述中下芯轴的前端套至所述中下芯轴；

使用墩头机对所述左上芯轴的前端、所述右上芯轴的前端、所述中下芯轴的前端进行墩头，使所述左上芯轴的前端形成左上前墩头，使所述右上芯轴的前端形成右上前墩头，使所述中下芯轴的前端形成中下前墩头；

将夹持组件安装至托举部上。

本发明提供的车用支架，在使用过程中，左上辊筒组件、右上辊筒组件挂在仪表盘护罩檐上，中下辊筒组件伸入仪表盘护罩檐内部并与仪表盘护罩檐的下表面接触，左上辊筒组件、右上辊筒组件在仪表盘护罩檐的上表面形成两点支撑，中下辊筒组件在仪表盘护罩檐的下表面形成单点支撑，使车用支架与仪表盘护罩檐保持稳定的连接，避免车辆行驶过程中的颠簸使车用支架相对仪表盘护罩檐上下振动导致车用支架受到冲击，从而实现对手机进行平稳的支撑固定；由于仪表盘护罩檐的内侧面以及外侧面通常是倾斜设置的，仪表盘护罩檐的前端低于仪表盘护罩檐的后端，左上辊筒组件、右上辊筒组件平行于仪表盘护罩檐设置，在车用支架和手机的重力作用下，左上辊筒组件、右上辊筒组件具有沿仪表盘护罩檐向下运动的趋势，在车辆颠簸过程中，车用支架和手机整体向上的惯性作用力与车用支架和手机整体沿仪表盘护罩檐斜向下的重力分力抵消，使得车用支架和手机整体上不会因车辆颠簸而从仪表盘护罩檐上脱落；左上辊筒组件、右上辊筒组件分别跨在仪表盘护罩檐的最高点的左右两侧，中下辊筒组件处于仪表盘护罩檐的最高点的正下方，在车用支架的重力作用下，中下辊筒组件能够稳定保持在仪表盘护罩檐的最高点的正下方位置，手机屏幕处于仪表盘的中心位置，由于仪表盘处于驾驶员的前向视线的余光范围之内，驾驶员不需要转头观察手机，提高了驾驶的安全性；仪表盘护罩檐与车辆的仪表台板一体连接，将车用支架安装在仪表盘护罩檐上相较于现有技术中安装在空调出风口的导风格栅的栅条上而言，稳固性更高，并且不会损坏栅条和仪表盘护罩檐。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中车用支架的结构示意图；

图2是本发明实施例中车用支架在另一视角下的结构示意图；

图3是本发明实施例中夹持组件的爆炸图；

图4是本发明实施例中采用支架的立体局部剖视图；

图5是本发明实施例中车用支架在使用过程中相对仪表盘平面以及方向盘回转平面的位置关系示意图；

图6是本发明实施例中车用支架与仪表台板以及仪表盘护罩檐连接结构的示意图；

图7是图6的俯视图的局部放大图；

图8是图6的右视图的局部放大图；

图9是图6的主视图的局部放大图；

图10是图9中车用支架向左挪动后的状态图；

图11是本发明实施例中车用支架安装在仪表盘护罩檐上时的受力示意图；

图12是本发明实施例中车用支架以经过左上辊筒组件中心轴线、右上辊筒组件中心轴线以及中下辊筒组件中心轴线的平面为剖切面截得的剖视图。

附图标记说明：

101、左上辊筒组件；102、右上辊筒组件；103、中下辊筒组件；104、连接件；105、悬臂；106、夹持组件；107、V形连杆；108、左上辊体；109、左上芯轴；110、右上辊体；111、右上芯轴；112、中下辊体；113、中下芯轴；114、左上衬套；115、右上衬套；116、中下衬套；117、左上后墩头；118、左上前墩头；119、左上后衬片；120、左上前衬片；121、右上后墩头；122、右上前墩头；123、右上后衬片；124、右上前衬片；125、中下后墩头；126、中下前墩头；127、中下后衬片；128、中下前衬片；129、左上环片；130、右上环片；131、中下环片；132、连接部；133、弯折部；134、托举部；135、防脱部；136、夹持板；137、锁止块；138、锁止螺栓；139、导向槽；140、插槽；141、仪表盘护罩檐；142、仪表台板；143、仪表盘；144、转速表；145、码表；146、一字形旋拧块；147、导向条；148、方向盘回转平面；149、占用平面；150、仪表盘平面；151、安装孔；152、手机。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本申请，但不能用来限制本申请的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

在本申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一特征直接与第二特征接触，或第一特征间接与第二特征通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“具体示例”、“一个实施例”、“示例”、“一些实施例”、“一些示例”、“一些实施方式”或“可能的实施方式”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，在坐标系XYZ中，附图中Z轴表示竖向，也就是上下位置，并且Z轴的正向（也就是Z轴的箭头指向）表示上，Z轴的负向（也就是与Z轴的正向相反的方向）表示下；附图中X轴表示水平方向，并指定为左右位置，并且X轴的正向（也就是X轴的箭头指向）表示左侧，X轴的负向（也就是与X轴的正向相反的方向）表示右侧；附图中Y轴表示前后位置，并且Y轴的正向（也就是Y轴的箭头指向）表示前侧，Y轴的负向（也就是与Y轴的正向相反的方向）表示后侧；同时需要说明的是，前述Z轴、Y轴及X轴的表示含义仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，正面对应指定部件靠前的一面，背面对应指定部件靠后的一面，下表面或底面对应指定部件靠下的一面，上表面或顶面对应指定部件靠上的一面，左侧面对应指定部件靠左的一面，右侧面对应指定部件靠右的一面。

如图1和图2所示，在本发明的实施例一中，提供了一种车用铝合金支架，车用铝合金支架也称为车用支架，其包括左上辊筒组件101、右上辊筒组件102、中下辊筒组件103、连接件104、悬臂105、夹持组件106；

所述左上辊筒组件101、所述右上辊筒组件102、所述中下辊筒组件103平行设置；

所述中下辊筒组件103位于所述左上辊筒组件101和所述右上辊筒组件102之间，所述左上辊筒组件101与所述中下辊筒组件103之间的距离等于所述右上辊筒组件102与所述中下辊筒组件103之间的距离；

所述左上辊筒组件101的高度和所述右上辊筒组件102的高度大于所述中下辊筒组件103的高度；

所述左上辊筒组件101的后端、所述右上辊筒组件102的后端、所述中下辊筒组件103的后端分别与所述连接件104转动连接；

所述左上辊筒组件101相对所述连接件104旋转的轴线与所述左上辊筒组件101的中心轴线重合，所述右上辊筒组件102相对所述连接件104旋转的轴线与所述右上辊筒组件102的中心轴线重合，所述中下辊筒组件103相对所述连接件104旋转的轴线与所述中下辊筒组件103的中心轴线重合；

所述悬臂105位于所述中下辊筒组件103的下方，所述悬臂105的上端与所述中下辊筒组件103的后端转动连接，所述悬臂105的下端与所述夹持组件106连接；

所述悬臂105相对所述中下辊筒组件103旋转的轴线平行于所述中下辊筒组件103的中心轴线。

结合图6至图9所示，本实施例提供的车用支架，在使用过程中，左上辊筒组件101、右上辊筒组件102挂在仪表盘护罩檐141上，中下辊筒组件103伸入仪表盘护罩檐141内部并与仪表盘护罩檐141的下表面接触，左上辊筒组件101、右上辊筒组件102在仪表盘护罩檐141的上表面形成两点支撑（参见图8和图10，F1代表仪表盘护罩檐141上表面对左上辊筒组件101的支撑力，F2代表仪表盘护罩檐141对右上辊筒组件102的支撑力，F3代表仪表盘护罩檐141对中下辊筒组件103的支撑力），中下辊筒组件103在仪表盘护罩檐141的下表面形成单点支撑，使车用支架与仪表盘护罩檐141保持稳定的连接，避免车辆行驶过程中的颠簸使车用支架相对仪表盘护罩檐141上下振动导致车用支架受到冲击，从而实现对手机152进行平稳的支撑固定；由于仪表盘护罩檐141的内侧面以及外侧面通常是倾斜设置的，仪表盘护罩檐141的前端低于仪表盘护罩檐141的后端，左上辊筒组件101、右上辊筒组件102平行于仪表盘护罩檐141设置，在车用支架和手机152的重力作用下，左上辊筒组件101、右上辊筒组件102具有沿仪表盘护罩檐141向下运动的趋势，在车辆颠簸过程中，车用支架和手机152整体向上的惯性作用力与车用支架和手机152整体沿仪表盘护罩檐141斜向下的重力分力抵消（参见图8，F5代表所述重力分力，F4代表车用支架和手机152整体受到的重力，F3代表仪表盘护罩檐141对车用支架的支撑作用力），使得车用支架和手机152整体上不会因车辆颠簸而从仪表盘护罩檐141上脱落；左上辊筒组件101、右上辊筒组件102分别跨在仪表盘护罩檐141的最高点的左右两侧，中下辊筒组件103处于仪表盘护罩檐141的最高点的正下方，在车用支架的重力作用下，中下辊筒组件103能够稳定保持在仪表盘护罩檐141的最高点的正下方位置，手机152屏幕处于仪表盘143的中心位置，由于仪表盘143处于驾驶员的前向视线的余光范围之内，驾驶员不需要转头观察手机152，提高了驾驶的安全性；仪表盘护罩檐141与车辆的仪表台板142一体连接，将车用支架安装在仪表盘护罩檐141上相较于现有技术中安装在空调出风口的导风格栅的栅条上而言，稳固性更高，并且不会损坏栅条和仪表盘护罩檐141。

在实施例一的一些实施方式中，所述连接件104包括V形连杆107，所述左上辊筒组件101的后端与所述V形连杆107的左端转动连接，所述右上辊筒组件102的后端与所述V形连杆107的右端转动连接，所述中下辊筒组件103的后端与所述V形连杆107的中部转动连接，所述V形连杆107的左端和所述V形连杆107的右端高于所述V形连杆107的中部。

结合图10和图11所示，通过实施例一的上述实施方式，V形连杆107采用铝合金板切割而成，左上辊筒组件101、右上辊筒组件102和中下辊筒组件103与V形连杆107转动连接，左上辊筒组件101能够在仪表盘护罩檐141的上表面滚动，右上辊筒组件102能够在仪表盘护罩檐141的上表面滚动，中下辊筒组件103能够在仪表盘护罩檐141的下表面滚动，使V形连杆107绕仪表盘护罩檐141的弧形中心轴线转动，从而调整手机152屏幕在仪表盘143后侧的位置，例如，手机152遮挡了仪表盘143左侧的转速表144时，向右挪动车用支架，使手机152处在仪表盘143的右边，手机152遮挡了仪表盘143右侧的码表145时，向左挪动车用支架，使手机152处在仪表盘143的左边，当仪表盘143上的转速表144和码表145之间的间距足够大，挪动调整车用支架，使手机152处在仪表盘143的中心，此时手机152处于转速表144和码表145之间。

如图3和图4所示，在实施例一的一些实施方式中，所述左上辊筒组件101包括左上辊体108和左上芯轴109，所述左上辊体108同轴套在所述左上芯轴109上，所述左上芯轴109的后端与所述V形连杆107的左端转动连接，所述左上芯轴109相对所述V形连杆107旋转的轴线与所述左上芯轴109的中心轴线重合，所述左上芯轴109的中心轴线与所述左上辊体108的中心轴线重合，所述左上辊体108具有弹性；

所述右上辊筒组件102包括右上辊体110和右上芯轴111，所述右上辊体110同轴套在所述右上芯轴111上，所述右上芯轴111的后端与所述V形连杆107的右端转动连接，所述右上芯轴111相对所述V形连杆107旋转的轴线与所述右上芯轴111的中心轴线重合，所述右上芯轴111的中心轴线与所述右上辊体110的中心轴线重合，所述右上辊体110具有弹性；

所述中下辊筒组件103包括中下辊体112和中下芯轴113，所述中下辊体112同轴套在所述中下芯轴113上，所述中下芯轴113的后端与所述V形连杆107的中部转动连接，所述中下芯轴113与所述V形连杆107间隙配合，所述中下芯轴113适于相对所述V形连杆107摆动，所述中下芯轴113相对所述V形连杆107摆动的角度范围介于1度至3度之间，所述中下芯轴113的中心轴线与所述中下辊体112的中心轴线重合，所述中下辊体112具有弹性。

通过实施例一的上述实施方式，左上芯轴109能够对左上辊体108进行支撑，使左上辊体108的中心轴线与仪表盘护罩檐141的上表面保持平行，以便于左上辊体108平稳地沿仪表盘护罩檐141的上表面滚动；右上芯轴111能够对右上辊体110进行支撑，使右上辊体110的中心轴线与仪表盘护罩檐141的上表面保持平行，以便于右上辊体110平稳地沿仪表盘护罩檐141的上表面滚动；中下芯轴113能够对中下辊体112进行支撑，中下芯轴113与V形连杆107间隙配合，能够实现在1度至3度范围内相对摆动，当仪表盘护罩檐141的厚度较大时，中下芯轴113向下摆动，增大中下辊筒组件103、左上辊筒组件101、右上辊筒组件102的张角，以便于将仪表盘护罩檐141卡在左上辊筒组件101、右上辊筒组件102以及中下辊筒组件103之间，避免仪表盘护罩檐141与左上辊筒组件101、右上辊筒组件102以及中下辊筒组件103之间卡紧过渡导致卡死，以便于沿仪表盘护罩檐141移动车用支架调整车用支架的位置从而调整手机152的位置；左上辊体108、右上辊体110和中下辊体112采用弹性材料制成，能够进一步避免发生卡死现象，并且能够实现缓冲减震的效果，另一方面也避免或降低了对仪表盘护罩檐141造成的划伤；左上芯轴109、右上芯轴111分别对V形连杆107的左右两端进行支撑，在V形连杆107保持相对仪表盘护罩檐141固定的情况下，中下辊体112和连接部132分别处于V形连杆107的前后两侧，中下芯轴113、V形连杆107以及连接部132构成杠杆机构，V形连杆107的安装孔151内壁作为支点，中下芯轴113两端能够绕支点上下摆动，在手机152的重力作用下，连接部132带动中下芯轴113的后端向下运动，从而将中下芯轴113的前端向上翘起，使得中下辊体112向上运动压紧仪表盘护罩檐141的下表面，因此实现了自动锁紧的功能，使左上辊筒组件101、右上辊筒组件102以及中下辊筒组件103夹紧仪表盘护罩檐141。

在实施例一的一些实施方式中，所述左上芯轴109、所述右上芯轴111、所述中下芯轴113、所述V形连杆107、所述悬臂105由铝合金材料制成，所述左上辊体108、所述右上辊体110、所述中下辊体112由橡胶材料制成。

结合图8所示，通过实施例一的上述实施方式，左上芯轴109、右上芯轴111、中下芯轴113、V形连杆107以及悬臂105在工作过程中受到拉力和弯折作用力，采用铝合金材料提高其抗拉强度和抗弯折强度，并且铝合金材质重量轻，减小车用支架在车辆颠簸时受到的惯性作用，从而减小车用支架受到的冲击作用力，延长采用支架的使用寿命；左上辊体108、右上辊体110和中下辊体112采用橡胶材料制成能够增大其与仪表盘护罩檐141表面的摩擦力，避免车用支架在车辆颠簸时相对仪表盘护罩檐141前后移动，从而避免车用支架从仪表盘护罩檐141上滑落。

如图12所示，在实施例一的一些实施方式中，所述左上辊筒组件101还包括左上衬套114，所述左上衬套114套在所述左上芯轴109上，所述左上衬套114的内侧面与所述左上芯轴109转动连接，所述左上辊体108同轴套在所述左上衬套114上，所述左上辊体108的内侧面与所述左上衬套114的外侧面紧密配合，所述左上衬套114由巴氏合金材料制成；

所述右上辊筒组件102还包括右上衬套115，所述右上衬套115套在所述右上芯轴111上，所述右上衬套115的内侧面与所述右上芯轴111转动连接，所述右上辊体110同轴套在所述右上衬套115上，所述右上辊体110的内侧面与所述右上衬套115的外侧面紧密配合，所述右上衬套115由巴氏合金材料制成；

所述中下辊筒组件103还包括中下衬套116，所述中下衬套116套在所述中下芯轴113上，所述中下衬套116的内侧面与所述中下芯轴113转动连接，所述中下辊体112同轴套在所述中下衬套116上，所述中下辊体112的内侧面与所述中下衬套116的外侧面紧密配合，所述中下衬套116由巴氏合金材料制成。

通过实施例一的上述实施方式，左上辊体108沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动时，左上辊体108带动左上衬套114相对左上芯轴109旋转，左上衬套114减小了左上辊体108在滚动过程中受到的阻力，使左上辊体108沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动更加平滑顺畅；右上辊体110沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动时，右上辊体110带动右上衬套115相对右上芯轴111旋转，右上衬套115减小了右上辊体110在滚动过程中受到的阻力，使右上辊体110沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动更加平滑顺畅；中下辊体112沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动时，中下辊体112带动中下衬套116相对中下芯轴113旋转，中下衬套116减小了中下辊体112在滚动过程中受到的阻力，使中下辊体112沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动更加平滑顺畅。

在实施例一的一些实施方式中，所述左上芯轴109的后端一体连接有左上后墩头117，所述左上芯轴109的前端一体连接有左上前墩头118，所述左上衬套114、所述左上辊体108、所述V形连杆107的左端位于所述左上后墩头117和所述左上前墩头118之间，所述V形连杆107左端的后端面与所述左上后墩头117的前端面滑动连接，所述V形连杆107左端的前端面与所述左上衬套114的后端面滑动连接，所述左上衬套114的前端面与所述左上前墩头118的后端面滑动连接，所述左上辊体108的后端面固定连接有左上后衬片119，所述左上后衬片119与所述V形连杆107左端的前端面滑动连接，所述左上辊体108的前端面固定连接有左上前衬片120，所述左上前衬片120与所述左上前墩头118的后端面滑动连接，所述左上后衬片119、所述左上前衬片120由巴氏合金材料制成；

所述右上芯轴111的后端一体连接有右上后墩头121，所述右上芯轴111的前端一体连接有右上前墩头122，所述右上衬套115、所述右上辊体110、所述V形连杆107的右端位于所述右上后墩头121和所述右上前墩头122之间，所述V形连杆107右端的后端面与所述右上后墩头121的前端面滑动连接，所述V形连杆107右端的前端面与所述右上衬套115的后端面滑动连接，所述右上衬套115的前端面与所述右上前墩头122的后端面滑动连接，所述右上辊体110的后端面固定连接有右上后衬片123，所述右上后衬片123与所述V形连杆107右端的前端面滑动连接，所述右上辊体110的前端面固定连接有右上前衬片124，所述右上前衬片124与所述右上前墩头122的后端面滑动连接，所述右上后衬片123、所述右上前衬片124由巴氏合金材料制成；

所述中下芯轴113的后端一体连接有中下后墩头125，所述中下芯轴113的前端一体连接有中下前墩头126，所述中下衬套116、所述中下辊体112、所述V形连杆107的中部位于所述中下后墩头125和所述中下前墩头126之间，所述V形连杆107中部的后端面与所述悬臂105的前端面滑动连接，所述V形连杆107中部的前端面与所述中下衬套116的后端面滑动连接，所述V形连杆107中部的前端面与所述中下衬套116的后端面间隙配合，所述中下衬套116的前端面与所述中下前墩头126的后端面滑动连接，所述中下辊体112的后端面固定连接有中下后衬片127，所述中下后衬片127与所述V形连杆107中部的前端面滑动连接，所述中下辊体112的前端面固定连接有中下前衬片128，所述中下前衬片128与所述中下前墩头126的后端面滑动连接，所述中下后衬片127、所述中下前衬片128由巴氏合金材料制成。

通过实施例一的上述实施方式，左上后衬片119能够减小左上辊体108后端面与V形连杆107左端的摩擦力，左上前衬片120能够减小左上辊体108前端面与左上前墩头118的摩擦力，以便于左上辊体108绕左上芯轴109旋转；右上后衬片123能够减小右上辊体110后端面与V形连杆107左端的摩擦力，右上前衬片124能够减小右上辊体110前端面与右上前墩头122的摩擦力，以便于右上辊体110绕右上芯轴111旋转；中下后衬片127能够减小中下辊体112后端面与V形连杆107左端的摩擦力，中下前衬片128能够减小中下辊体112前端面与中下前墩头126的摩擦力，以便于中下辊体112绕中下芯轴113旋转；V形连杆107的左端、V形连杆107的右端以及V形连杆107的中部均设有安装孔151，左上芯轴109的后端插入V形连杆107左端的安装孔151内并通过V形连杆107左端的安装孔151与V形连杆107左端转动连接，右上芯轴111的后端插入V形连杆107右端的安装孔151内并通过V形连杆107右端的安装孔151与V形连杆107右端转动连接，中下芯轴113的后端插入V形连杆107中部的安装孔151内并通过V形连杆107中部的安装孔151与V形连杆107中部转动连接，V形连杆107中部的安装孔151的直径大于中下芯轴113后端的直径，中下芯轴113的后端能够相对V形连杆107中部的安装孔151的中心轴线倾斜实现摆动，中下芯轴113摆动后，中下辊体112两端受到挤压并相应的发生弹性变形，对中下芯轴113的摆动提高张紧作用力，避免中下芯轴113在车辆颠簸作用下发生抖动（或削弱中下芯轴113在车辆颠簸作用下发生的抖动）。

在实施例一的一些实施方式中，所述左上辊体108的外侧面上一体连接有多个左上环片129，所述左上环片129环绕所述左上辊体108设置，所述左上环片129沿所述左上辊体108的轴向等间距排列，所述左上环片129的排列间距介于1毫米至2毫米之间，所述左上环片129的材质与所述左上辊体108的材质相同；

所述右上辊体110的外侧面上一体连接有多个右上环片130，所述右上环片130环绕所述右上辊体110设置，所述右上环片130沿所述右上辊体110的轴向等间距排列，所述右上环片130的排列间距介于1毫米至2毫米之间，所述右上环片130的材质与所述右上辊体110的材质相同；

所述中下辊体112的外侧面上一体连接有多个中下环片131，所述中下环片131环绕所述中下辊体112设置，所述中下环片131沿所述中下辊体112的轴向等间距排列，所述中下环片131的排列间距介于2毫米至4毫米之间，所述中下环片131的材质与所述中下辊体112的材质相同；

所述左上环片129的排列间距等于所述右上环片130的排列间距，所述左上环片129的排列间距小于所述中下环片131的排列间距。

通过实施例一的上述实施方式，左上环片129能够在挤压作用下发生弯折弹性变形，增大左上辊筒组件101与仪表盘护罩檐141上表面的接触面积，降低对仪表盘护罩檐141上表面单位面积上的压强，避免或减小对仪表盘护罩檐141上表面产生的压印损伤和划伤，并且左上环片129在左上辊体108沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动时对左上辊体108进行导向，使左上辊体108滚动方向的定向性更高；右上环片130能够在挤压作用下发生弯折弹性变形，增大右上辊筒组件102与仪表盘护罩檐141上表面的接触面积，降低对仪表盘护罩檐141上表面单位面积上的压强，避免或减小对仪表盘护罩檐141上表面产生的压印损伤和划伤，并且右上环片130在右上辊体110沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动时对右上辊体110进行导向，使右上辊体110滚动方向的定向性更高；中下环片131能够在挤压作用下发生弯折弹性变形，增大中下辊筒组件103与仪表盘护罩檐141下表面的接触面积，降低对仪表盘护罩檐141下表面单位面积上的压强，避免或减小对仪表盘护罩檐141下表面产生的压印损伤和划伤，并且中下环片131在中下辊体112沿仪表盘护罩檐141下表面左右滚动时对中下辊体112进行导向，使中下辊体112滚动方向的定向性更高。相邻环片之间的排列间距能够减小环片变形时相互摩擦的阻力，使得环片更容易发生弹性变形。

如图1、图3和图5所示，在实施例一的一些实施方式中，所述悬臂105包括连接部132、弯折部133、托举部134和防脱部135，所述中下芯轴113的后端与所述连接部132转动连接，所述弯折部133沿平行于所述左上芯轴109的中心轴线的方向设置，所述弯折部133位于所述连接部132靠近所述中下辊体112的一侧，所述弯折部133的后端与所述连接部132的下端一体连接，所述托举部134沿垂直于所述左上芯轴109的中心轴线的方向设置，所述托举部134的上端与弯折部133的前端一体连接，所述连接部132与所述托举部134平行，所述弯折部133与所述连接部132垂直，所述弯折部133与所述托举部134垂直，所述连接部132、所述弯折部133以及所述托举部134连接成Z形，所述连接部132、所述弯折部133以及所述托举部134的中心轴线所处的共同平面竖直设置且与所述左上芯轴109的中心轴线平行；

所述防脱部135与所述托举部134一体连接，所述防脱部135沿垂直于所述连接部132、所述弯折部133以及所述托举部134的中心轴线所处的共同平面设置，所述防脱部135以所述连接部132、所述弯折部133以及所述托举部134的中心轴线所处的共同平面为对称面对称设置；

所述夹持组件106与所述托举部134滑动连接，所述夹持组件106相对所述托举部134滑动的方向与所述托举部134平行，所述防脱部135适于在所述夹持组件106向下滑时对所述夹持组件106进行阻挡限位，所述弯折部133适于在所述夹持组件106向上滑时对所述夹持组件106进行阻挡限位。

结合图8所示，通过实施例一的上述实施方式，使用线切割机或激光切割机对铝合金板进行切割得到V形连杆107和平直的悬臂105，使用折弯机对平直的悬臂105进行两次折弯，形成Z形的悬臂105；加工制造方便快捷，成本低；弯折部133向前弯折使得托举部134处于中下辊筒组件103的正下方，车用支架安装在仪表盘护罩檐141上后，托举部134与仪表盘143平行，在使用过程中，夹持组件106的后端处于连接部132的后端的正下方，夹持组件106的后端和连接部132的后端所在平面构成占用平面149，占用平面149竖直，手机152和车用支架整体的重心处于占用平面149、弯折部133、托举部134围绕成的三角形区域内侧，使得左上辊筒组件101下表面、右上辊筒组件102下表面能够均匀的将压力分散至其与仪表盘护罩檐141上表面，支撑更加平稳，左上辊筒组件101和右上辊筒组件102沿仪表盘护罩檐141上表面左右滚动过程中更加平稳，且在重力作用下，能够左上辊筒组件101和右上辊筒组件102在车辆颠簸过程中向后运动从仪表盘护罩檐141上滑落；占用平面149处于方向盘旋转过程中所在的方向盘回转平面148和仪表盘143所在的仪表盘平面150之间，能够避免方向盘旋转过程中与车用支架或手机152发生干涉，并且连接部132的后端朝后侧凸出仪表盘护罩檐141的距离设置在2厘米以内，占用空间小，方向盘旋转过程中具有足够大的活动空间，不会影响到方向盘的正常操作。

如图1至图3所示，在实施例一的一些实施方式中，所述夹持组件106包括夹持板136、锁止块137、锁止螺栓138；所述锁止块137位于所述托举部134的前侧，所述夹持板136位于所述托举部134的后侧，所述托举部134上设有沿上下两端方向延伸的导向槽139，所述夹持板136的前面设有导向条147，所述导向条147位于所述导向槽139内，所述导向条147与所述导向槽139滑动连接，所述锁止块137与所述导向条147通过所述锁止螺栓138紧固连接，所述托举部134夹在所述夹持板136和所述锁止块137之间，所述夹持板136的下端位于所述防脱部135的上方，所述防脱部135适于在所述夹持板136沿所述托举部134向下滑动后对所述夹持板136进行阻挡限位，所述夹持板136的后面设有适于插入手机152的插槽140，所述插槽140沿平行于所述导向槽139的方向设置；所述夹持板136、所述锁止块137以及所述锁止螺栓138由透明塑料材料制成。

通过实施例一的上述实施方式，锁止螺栓138旋紧后，夹持板136和锁止块137抱紧托举部134，夹持组件106相对托举部134固定，松开锁止螺栓138后，夹持板136和锁止块137松开托举部134，便于沿导向槽139滑动夹持组件106，调节好夹持组件106的高度后再旋紧锁止螺栓138对夹持组件106的高度进行锁定，锁止螺栓138的尾部设有一字形旋拧块146，用手捏住一字形旋拧块146旋紧或旋松锁止螺栓138，操作方便快捷，以便快速调整夹持组件106的高度，夹持板136具有多个系列，包括适用于竖屏的夹持板136和适用于横屏的夹持板136，通过拆装更换夹持板136，实现对手机152进行竖屏支撑固定或对手机152进行横屏支撑固定。

在本发明的实施例二中，提供了一种车用支架的制备方法，包括如下步骤：

使用线切割机或激光切割机对铝合金板进行切割得到V形连杆107和平直的悬臂105，或使用压铸机和压铸模具压铸成型形成V形连杆107和平直的悬臂105；

再使用折弯机对平直的悬臂105进行两次折弯，形成Z形的悬臂105；

使用车床对铝合金棒进行车削加工得到左上芯轴109、右上芯轴111和中下芯轴113；

将中下芯轴113的后端依次插入V形连杆107的中部和连接部132的安装孔151内，将左上芯轴109的后端插入V形连杆107左端的安装孔151内，将右上芯轴111的后端插入V形连杆107右端的安装孔151内；

使用墩头机对左上芯轴109的后端、右上芯轴111的后端、中下芯轴113的后端进行墩头，使左上芯轴109的后端形成左上后墩头117，使右上芯轴111的后端形成右上后墩头121，使中下芯轴113的后端形成中下后墩头125；

将左上衬套114从左上芯轴109的前端套至左上芯轴109，将右上衬套115从右上芯轴111的前端套至右上芯轴111，将中下衬套116从中下芯轴113的前端套至中下芯轴113；

使用墩头机对左上芯轴109的前端、右上芯轴111的前端、中下芯轴113的前端进行墩头，使左上芯轴109的前端形成左上前墩头118，使右上芯轴111的前端形成右上前墩头122，使中下芯轴113的前端形成中下前墩头126；

将夹持组件106安装至托举部134上。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种车用支架，其特征在于，包括左上辊筒组件（101）、右上辊筒组件（102）、中下辊筒组件（103）、连接件（104）、悬臂（105）、夹持组件（106）；

所述左上辊筒组件（101）、所述右上辊筒组件（102）、所述中下辊筒组件（103）平行设置；

所述中下辊筒组件（103）位于所述左上辊筒组件（101）和所述右上辊筒组件（102）之间，所述左上辊筒组件（101）与所述中下辊筒组件（103）之间的距离等于所述右上辊筒组件（102）与所述中下辊筒组件（103）之间的距离；

所述左上辊筒组件（101）的高度和所述右上辊筒组件（102）的高度适于位于所述中下辊筒组件（103）的上方；

所述左上辊筒组件（101）的后端、所述右上辊筒组件（102）的后端、所述中下辊筒组件（103）的后端分别与所述连接件（104）转动连接；

所述左上辊筒组件（101）相对所述连接件（104）旋转的轴线与所述左上辊筒组件（101）的中心轴线重合，所述右上辊筒组件（102）相对所述连接件（104）旋转的轴线与所述右上辊筒组件（102）的中心轴线重合，所述中下辊筒组件（103）相对所述连接件（104）旋转的轴线与所述中下辊筒组件（103）的中心轴线重合；

所述悬臂（105）位于所述中下辊筒组件（103）的下方，所述悬臂（105）的上端与所述中下辊筒组件（103）的后端转动连接，所述悬臂（105）的下端与所述夹持组件（106）连接；

所述悬臂（105）相对所述中下辊筒组件（103）旋转的轴线与所述中下辊筒组件（103）的中心轴线重合。

2.根据权利要求1所述的车用支架，其特征在于，所述连接件（104）包括V形连杆（107），所述左上辊筒组件（101）的后端与所述V形连杆（107）的左端转动连接，所述右上辊筒组件（102）的后端与所述V形连杆（107）的右端转动连接，所述中下辊筒组件（103）的后端与所述V形连杆（107）的中部转动连接，所述V形连杆（107）的左端和所述V形连杆（107）的右端高于所述V形连杆（107）的中部。

3.根据权利要求2所述的车用支架，其特征在于，所述左上辊筒组件（101）包括左上辊体（108）和左上芯轴（109），所述左上辊体（108）同轴套在所述左上芯轴（109）上，所述左上芯轴（109）的后端与所述V形连杆（107）的左端转动连接，所述左上芯轴（109）相对所述V形连杆（107）旋转的轴线与所述左上芯轴（109）的中心轴线重合，所述左上辊体（108）具有弹性；

所述右上辊筒组件（102）包括右上辊体（110）和右上芯轴（111），所述右上辊体（110）同轴套在所述右上芯轴（111）上，所述右上芯轴（111）的后端与所述V形连杆（107）的右端转动连接，所述右上芯轴（111）相对所述V形连杆（107）旋转的轴线与所述右上芯轴（111）的中心轴线重合，所述右上辊体（110）具有弹性；

所述中下辊筒组件（103）包括中下辊体（112）和中下芯轴（113），所述中下辊体（112）同轴套在所述中下芯轴（113）上，所述中下芯轴（113）的后端与所述V形连杆（107）的中部转动连接，所述中下芯轴（113）与所述V形连杆（107）间隙配合，所述中下芯轴（113）适于相对所述V形连杆（107）摆动，所述中下芯轴（113）相对所述V形连杆（107）摆动的角度范围介于1度至3度之间，所述中下辊体（112）具有弹性。

4.根据权利要求3所述的车用支架，其特征在于，所述左上芯轴（109）、所述右上芯轴（111）、所述中下芯轴（113）、所述V形连杆（107）、所述悬臂（105）由铝合金材料制成，所述左上辊体（108）、所述右上辊体（110）、所述中下辊体（112）由橡胶材料制成。

5.根据权利要求4所述的车用支架，其特征在于，所述左上辊筒组件（101）还包括左上衬套（114），所述左上衬套（114）套在所述左上芯轴（109）上，所述左上衬套（114）的内侧面与所述左上芯轴（109）转动连接，所述左上辊体（108）同轴套在所述左上衬套（114）上，所述左上辊体（108）的内侧面与所述左上衬套（114）的外侧面紧密配合，所述左上衬套（114）由巴氏合金材料制成；

所述右上辊筒组件（102）还包括右上衬套（115），所述右上衬套（115）套在所述右上芯轴（111）上，所述右上衬套（115）的内侧面与所述右上芯轴（111）转动连接，所述右上辊体（110）同轴套在所述右上衬套（115）上，所述右上辊体（110）的内侧面与所述右上衬套（115）的外侧面紧密配合，所述右上衬套（115）由巴氏合金材料制成；

所述中下辊筒组件（103）还包括中下衬套（116），所述中下衬套（116）套在所述中下芯轴（113）上，所述中下衬套（116）的内侧面与所述中下芯轴（113）转动连接，所述中下辊体（112）同轴套在所述中下衬套（116）上，所述中下辊体（112）的内侧面与所述中下衬套（116）的外侧面紧密配合，所述中下衬套（116）由巴氏合金材料制成。

6.根据权利要求5所述的车用支架，其特征在于，所述左上芯轴（109）的后端一体连接有左上后墩头（117），所述左上芯轴（109）的前端一体连接有左上前墩头（118），所述左上衬套（114）、所述左上辊体（108）、所述V形连杆（107）的左端位于所述左上后墩头（117）和所述左上前墩头（118）之间，所述V形连杆（107）左端的后端面与所述左上后墩头（117）的前端面滑动连接，所述V形连杆（107）左端的前端面与所述左上衬套（114）的后端面滑动连接，所述左上衬套（114）的前端面与所述左上前墩头（118）的后端面滑动连接，所述左上辊体（108）的后端面固定连接有左上后衬片（119），所述左上后衬片（119）与所述V形连杆（107）左端的前端面滑动连接，所述左上辊体（108）的前端面固定连接有左上前衬片（120），所述左上前衬片（120）与所述左上前墩头（118）的后端面滑动连接，所述左上后衬片（119）、所述左上前衬片（120）由巴氏合金材料制成；

所述右上芯轴（111）的后端一体连接有右上后墩头（121），所述右上芯轴（111）的前端一体连接有右上前墩头（122），所述右上衬套（115）、所述右上辊体（110）、所述V形连杆（107）的右端位于所述右上后墩头（121）和所述右上前墩头（122）之间，所述V形连杆（107）右端的后端面与所述右上后墩头（121）的前端面滑动连接，所述V形连杆（107）右端的前端面与所述右上衬套（115）的后端面滑动连接，所述右上衬套（115）的前端面与所述右上前墩头（122）的后端面滑动连接，所述右上辊体（110）的后端面固定连接有右上后衬片（123），所述右上后衬片（123）与所述V形连杆（107）右端的前端面滑动连接，所述右上辊体（110）的前端面固定连接有右上前衬片（124），所述右上前衬片（124）与所述右上前墩头（122）的后端面滑动连接，所述右上后衬片（123）、所述右上前衬片（124）由巴氏合金材料制成；

所述中下芯轴（113）的后端一体连接有中下后墩头（125），所述中下芯轴（113）的前端一体连接有中下前墩头（126），所述中下衬套（116）、所述中下辊体（112）、所述V形连杆（107）的中部位于所述中下后墩头（125）和所述中下前墩头（126）之间，所述V形连杆（107）中部的后端面与所述悬臂（105）的前端面滑动连接，所述V形连杆（107）中部的前端面与所述中下衬套（116）的后端面滑动连接，所述V形连杆（107）中部的前端面与所述中下衬套（116）的后端面间隙配合，所述中下衬套（116）的前端面与所述中下前墩头（126）的后端面滑动连接，所述中下辊体（112）的后端面固定连接有中下后衬片（127），所述中下后衬片（127）与所述V形连杆（107）中部的前端面滑动连接，所述中下辊体（112）的前端面固定连接有中下前衬片（128），所述中下前衬片（128）与所述中下前墩头（126）的后端面滑动连接，所述中下后衬片（127）、所述中下前衬片（128）由巴氏合金材料制成。

7.根据权利要求3或4或5所述的车用支架，其特征在于，所述左上辊体（108）的外侧面上一体连接有多个左上环片（129），所述左上环片（129）环绕所述左上辊体（108）设置，所述左上环片（129）沿所述左上辊体（108）的轴向等间距排列，所述左上环片（129）的排列间距介于1毫米至2毫米之间，所述左上环片（129）的材质与所述左上辊体（108）的材质相同；

所述右上辊体（110）的外侧面上一体连接有多个右上环片（130），所述右上环片（130）环绕所述右上辊体（110）设置，所述右上环片（130）沿所述右上辊体（110）的轴向等间距排列，所述右上环片（130）的排列间距介于1毫米至2毫米之间，所述右上环片（130）的材质与所述右上辊体（110）的材质相同；

所述中下辊体（112）的外侧面上一体连接有多个中下环片（131），所述中下环片（131）环绕所述中下辊体（112）设置，所述中下环片（131）沿所述中下辊体（112）的轴向等间距排列，所述中下环片（131）的排列间距介于2毫米至4毫米之间，所述中下环片（131）的材质与所述中下辊体（112）的材质相同；

所述左上环片（129）的排列间距等于所述右上环片（130）的排列间距，所述左上环片（129）的排列间距小于所述中下环片（131）的排列间距。

8.根据权利要求3所述的车用支架，其特征在于，所述悬臂（105）包括连接部（132）、弯折部（133）、托举部（134）和防脱部（135），所述中下芯轴（113）的后端与所述连接部（132）转动连接，所述弯折部（133）沿平行于所述左上芯轴（109）的中心轴线的方向设置，所述弯折部（133）位于所述连接部（132）靠近所述中下辊体（112）的一侧，所述弯折部（133）的后端与所述连接部（132）的下端一体连接，所述托举部（134）沿垂直于所述左上芯轴（109）的中心轴线的方向设置，所述托举部（134）的上端与弯折部（133）的前端一体连接，所述连接部（132）与所述托举部（134）平行，所述弯折部（133）与所述连接部（132）垂直，所述弯折部（133）与所述托举部（134）垂直，Z形所述连接部（132）、所述弯折部（133）以及所述托举部（134）的中心轴线所处的共同平面竖直设置且与所述左上芯轴（109）的中心轴线平行；

所述防脱部（135）与所述托举部（134）一体连接，所述防脱部（135）沿垂直于所述连接部（132）、所述弯折部（133）以及所述托举部（134）的中心轴线所处的共同平面设置，所述防脱部（135）以所述连接部（132）、所述弯折部（133）以及所述托举部（134）的中心轴线所处的共同平面为对称面对称设置；

所述夹持组件（106）与所述托举部（134）滑动连接，所述夹持组件（106）相对所述托举部（134）滑动的方向与所述托举部（134）平行，所述防脱部（135）适于在所述夹持组件（106）向下滑时对所述夹持组件（106）进行阻挡限位，所述弯折部（133）适于在所述夹持组件（106）向上滑时对所述夹持组件（106）进行阻挡限位。

9.根据权利要求8所述的车用支架，其特征在于，所述夹持组件（106）包括夹持板（136）、锁止块（137）、锁止螺栓（138）；所述锁止块（137）位于所述托举部（134）的前侧，所述夹持板（136）位于所述托举部（134）的后侧，所述托举部（134）上设有沿上下两端方向延伸的导向槽（139），所述夹持板（136）的前面设有导向条（147），所述导向条（147）位于所述导向槽（139）内，所述导向条（147）与所述导向槽（139）滑动连接，所述锁止块（137）与所述导向条（147）通过所述锁止螺栓（138）紧固连接，所述托举部（134）夹在所述夹持板（136）和所述锁止块（137）之间，所述夹持板（136）的下端位于所述防脱部（135）的上方，所述防脱部（135）适于在所述夹持板（136）沿所述托举部（134）向下滑动后对所述夹持板（136）进行阻挡限位，所述夹持板（136）的后面设有适于插入手机（152）的插槽（140），所述插槽（140）沿平行于所述导向槽（139）的方向设置；所述夹持板（136）、所述锁止块（137）以及所述锁止螺栓（138）由透明塑料材料制成。

10.一种车用支架的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

使用线切割机或激光切割机对铝合金板进行切割得到V形连杆（107）和平直的悬臂（105），或使用压铸机和压铸模具压铸成型形成所述V形连杆（107）和平直的所述悬臂（105）；

再使用折弯机对平直的所述悬臂（105）进行两次折弯，形成Z形的所述悬臂（105）；

使用车床对铝合金棒进行车削加工得到左上芯轴（109）、右上芯轴（111）和中下芯轴（113）；

将所述中下芯轴（113）的后端依次插入所述V形连杆（107）的中部和连接部（132）的安装孔（151）内，将所述左上芯轴（109）的后端插入所述V形连杆（107）左端的安装孔（151）内，将所述右上芯轴（111）的后端插入所述V形连杆（107）右端的安装孔（151）内；

使用墩头机对所述左上芯轴（109）的后端、所述右上芯轴（111）的后端、所述中下芯轴（113）的后端进行墩头，使所述左上芯轴（109）的后端形成左上后墩头（117），使所述右上芯轴（111）的后端形成右上后墩头（121），使所述中下芯轴（113）的后端形成中下后墩头（125）；

将左上衬套（114）从所述左上芯轴（109）的前端套至所述左上芯轴（109），将右上衬套（115）从所述右上芯轴（111）的前端套至所述右上芯轴（111），将中下衬套（116）从所述中下芯轴（113）的前端套至所述中下芯轴（113）；

使用墩头机对所述左上芯轴（109）的前端、所述右上芯轴（111）的前端、所述中下芯轴（113）的前端进行墩头，使所述左上芯轴（109）的前端形成左上前墩头（118），使所述右上芯轴（111）的前端形成右上前墩头（122），使所述中下芯轴（113）的前端形成中下前墩头（126）；

将夹持组件（106）安装至托举部（134）上。

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