CN114473769B - 一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及废旧电池回收处理技术领域，公开了一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，包括机架，机架的顶部设置有进料输送带装置，进料输送带装置设置有多个等距排列的电池极片放置槽组件，进料输送带装置的上方设置有打磨装置，支架上固定设置有磨具进给装置，打磨装置的后方侧设置有吸尘装置，支架上固定设置有出料输送带装置，进料输送带装置的出料端设置有导向槽，出料输送带装置的出料端一侧设置有剔料装置，出料输送带装置的出料端另一侧设置有机械手装置。本发明实现了待分离电极片的连续投料和电池极片表面附着物的连续磨除分离、分离物的负压吸附收集、分离加工后的电池极片的连续出料及自动翻面和上料。

Description

一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置

技术领域

本发明涉及废旧电池回收处理技术领域，特别是涉及一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置。

背景技术

21世纪以来，新能源汽车已成为世界各国实现节能减排的重点发展方向之一。到2020年，我国新能源汽车年产量已达到200万辆，累计产量超过500万辆。动力锂电池在电动汽车上使用年限一般为5-8年，在2018年以后将会开始有新能源汽车上的动力锂电池进入规模化退役阶段。

退役动力锂电池如果没有处理得当的话会对生态造成很大的危害，动力锂电池主要是由正极、负极、电解液和隔膜组成，废动力电池正极中的铝箔、磷酸铁锂，负极中的铜箔等都具有极高的回收价值。如果采用直接丢弃废旧动力锂电池的方式处理，废旧电池中的所含有的钴、镍和锰等重金属元素会对土壤和地下水产生污染；残留电解液易与水反应释放有害气体，生成氟化氢(HF)等；

现有技术中，废旧电池极片的表层物与电池极片之间的分离多采用加热后机械震荡或撞击来实现，不仅分离不够充分彻底，还会造成电池极片自身的变形或损坏，给电池极片的回收利用带来不便；且分离得到的表层物颗粒大小参差不齐，个体差异较大，需要通过进一步的研磨粉碎，才能实现表层物中不同组分之间的后续分离，增加了分离工作的劳动量。目前电池回收行业所采用的回收技术普遍存在回收纯度低、工作环境粉尘大，工人操作难度大等问题，因此亟需一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置提供来解决上述问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，实现待分离电极片的连续投料和电池极片表面附着物的连续磨除分离、分离物的负压吸附收集、分离加工后的电池极片的连续出料及自动翻面和上料，具备单面磨除分离和双面磨除分离双重模式，分离过程不会对电池极片造成明显的机械损伤，具有电极片表层物分离率高、工作效率高，且分离纯度高、自动化程度高，对环境污染小等优点。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：

一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，包括机架，所述机架的顶部设置有进料输送带装置，用于送进待加工处理的电池极片；

所述进料输送带装置设置有多个等距排列的电池极片放置槽组件，所述电池极片放置槽组件用于放置待加工处理的电池极片；

所述进料输送带装置的上方设置有打磨装置，用于打磨分离电池极片表面附着物；

所述机架上固定设置有磨具进给装置，所述打磨装置固定设置于磨具进给装置的动力执行端，用于调整打磨装置的位置；

所述打磨装置在进料输送带装置送料方向的后方侧设置有吸尘装置，用于收集电池极片表面附着物打磨分离后形成的粉尘颗粒；

所述机架上固定设置有位于进料输送带装置下方的出料输送带装置，用于送出打磨分离后的电池极片；

所述进料输送带装置的出料端设置有位于出料输送带装置上方的导向槽，用于翻转打磨分离后的电池极片并送至出料输送带装置上；

所述出料输送带装置的出料端一侧设置有剔料装置，用于推出出料输送带装置上需进行二次打磨的电池极片；

所述出料输送带装置的出料端另一侧设置有机械手装置，用于拾取需进行二次打磨的电池极片并放至电池极片放置槽组件中。

进一步的，所述电池极片放置槽组件包括固定于进料输送带装置上的固定底板、位于固定底板上方的电池极片放置板，所述固定底板和电池极片放置板之间连接有多个均匀分布的电热弹簧。

进一步的，所述电池极片放置板的顶面开设有放置槽。

进一步的，所述打磨装置包括两个平行设置的安装板、固定安装于安装板上的第一驱动电机、分别转动安装于两个安装板之间的主动同步轮和从动同步轮，所述主动同步轮和从动同步轮的外侧套接有同步磨带，所述主动同步轮的轴端与第一驱动电机的输出轴端传动连接。

进一步的，所述安装板的端部开设有滑槽，所述从动同步轮的转轴端部位于滑槽内，安装板的侧面固定连接有位于滑槽开口处的固定块，所述固定块内套设有螺杆，所述螺杆的端部与从动同步轮的转轴端部螺纹连接。

进一步的，所述磨具进给装置包括垂向设置的第一线性模组、固定安装于第一线性模组动力执行端上的气缸固定架、固定安装于气缸固定架顶部的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆端部固定连接有连接块，所述打磨装置固定连接于连接块的底部。

进一步的，所述吸尘装置包括固定于机架顶部的负压风箱、固定安装于负压风箱顶部的负压风机组件，所述负压风机组件的进风口通过管路与负压风箱连通，负压风机组件的出风口通过管路与粉尘收集箱连通。

进一步的，所述剔料装置包括水平固定设置的第二气缸、固定安装于第二气缸活塞杆端的推板，所述推板活动设置于出料输送带装置的顶面上，所述出料输送带装置远离第二气缸的一侧固定设置有与推板相对应的暂存槽。

进一步的，所述机械手装置包括垂向设置的第二线性模组、固定安装于第二线性模组动力执行端上且水平设置的第三线性模组，所述第三线性模组的动力执行端固定连接有水平设置的气爪安装板，所述气爪安装板的底部安装有多个均匀分布的负压吸盘。

进一步的，所述机械手装置位于出料输送带装置远离剔料装置的一侧。

本发明的有益效果如下：

1.本发明利用磨带磨削和弹簧的缓冲作用相结合，使得对电池极片表面附着物进行磨削时不会过多的切削电极片的金属部分，不会对电池极片造成显著的机械损伤，减少了电极材料回收时的损失，提高了回收纯度，同时在传送过程中电热弹簧的加热作用使得电极片的粘结剂粘结度降低，使得分离效果更加充分，提高了分离效率，且便于电池极片的直接回收再利用；

2.本发明通过设置进料输送带装置实现待分离电池极片的连续上料，通过设置导向槽及出料输送带装置实现已分离电池极片的自动翻面和连续下料，在打磨分离操作的过程中可同步完成上下料工作，节省了非必要的工作间隙，连续化生产作业，极大提升了工作效率高；在双面打磨分离工作模式下，通过设置剔料装置，可将出料输送带装置上需进行二次打磨的电池极片推出，并通过设置机械手装置将需进行二次打磨的电池极片重新摆放至进料输送带装置上，通过设置磨具进给装置调节打磨装置的高度，可自动适应单面打磨和双面打磨两种模式下打磨位置的要求，从而实现双面打磨分离；

3.本发明通过采用吸尘装置实现打磨分离工序产生的电池极片表面附着物粉尘颗粒的收集，可有效且充分地将粉尘颗粒集中收集，避免污染环境，更加便于电极片的表面材料的收集和后续处理和再利用。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一；

图2为本发明的立体结构示意图之二；

图3为本发明所述进料输送带装置的立体结构示意图；

图4为本发明所述电池极片放置槽组件的立体结构示意图；

图5为本发明所述打磨装置的立体结构示意图；

图6为本发明所述打磨装置内部结构的立体结构示意图；

图7为本发明所述磨具进给装置的立体结构示意图；

图8为本发明所述吸尘装置的立体结构示意图之一；

图9为本发明所述吸尘装置的立体结构示意图之二；

图10为本发明所述出料输送带装置和剔料装置的立体结构示意图；

图11为本发明所述机械手装置的立体结构示意图之一；

图12为本发明所述机械手装置的立体结构示意图之二。

图中：1机架、2进料输送带装置、3电池极片放置槽组件、301固定底板、302电池极片放置板、303电热弹簧、304放置槽、4打磨装置、401安装板、402第一驱动电机、403主动同步轮、404从动同步轮、405同步磨带、406固定块、407螺杆、408辅助压轮、5磨具进给装置、501第一线性模组、502气缸固定架、503第一气缸、504连接块、6吸尘装置、601负压风箱、602负压风机组件、603粉尘收集箱、604倒三角吸料口、605移动抽屉、7出料输送带装置、701定位挡板、8导向槽、9剔料装置、901第二气缸、902推板、903暂存槽、10机械手装置、101第二线性模组、102第三线性模组、103气爪安装板、104负压吸盘、105移动安装板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1至图12，一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，包括机架1，机架1采用铝合金型材拼装而成的框架结构，并采用螺栓连接或焊接的方式固定连接。

如图3所示，机架1的顶部设置有进料输送带装置2，用于送进待加工处理的电池极片。进料输送带装置2采用防滑式同步带输送装置，并采用步进电动机或伺服电机驱动，以实现传送带的单次定距递进控制，从而精确控制其上放置的待加工处理的电池极片处于准确的加工工位。机架1上固定设置有位于进料输送带装置2的传送带顶部两侧侧挡板，以防止物体从传送带上滑出。

如图3所示，进料输送带装置2设置有多个等距排列的电池极片放置槽组件3，电池极片放置槽组件3用于放置待加工处理的电池极片。具体的，如图4所示，所述电池极片放置槽组件3包括固定于进料输送带装置2上的固定底板301、位于固定底板301上方的电池极片放置板302，固定底板301和电池极片放置板302之间连接有多个均匀分布的电热弹簧303。每个电池极片放置槽组件3中，所有的电热弹簧303的相同接线端的引线并联后与同一个设置于固定底板301底部内的电极接线端(图中未示出)连接，每个电机接线端的端部穿过进料输送带装置2的同步带，在同步带的内部设置有相互结缘的供电滑槽(图中未示出)，每个电极接线端的端部分别与不同的供电滑槽滑动接触，使得电池极片放置槽组件3跟随进料输送带装置2的同步带行进过程中，电机接线端始终与供电滑槽电性连接，从而使电热弹簧303始终处于供电发热状态。

电池极片放置板302的顶面开设有放置槽304。本实施例中，放置槽304为矩形凹槽，其外形与待加工处理的电池极片外形相匹配，使得电池极片可轻松放入放置槽304内，当放置槽304倾斜及朝下时，放置槽304内的电池极片可从放置槽304内脱离。电热弹簧303对电池极片放置板302进行加热，可对放置在放置槽304内的电池极片进行加热，从而降低电池极片表面附着物与电池极片之间的粘结度，从而便于后续的打磨分离操作，使得分离效果更加充分，提高了分离效率。

如图1和图2所示，进料输送带装置2的上方设置有打磨装置4，用于打磨分离电池极片表面附着物。如图5和图6所示，打磨装置4包括两个平行设置的安装板401、固定安装于安装板401上的第一驱动电机402、分别转动安装于两个安装板401之间的主动同步轮403和从动同步轮404。主动同步轮403的轴端与第一驱动电机402的输出轴端通过平键传动连接，从动同步轮404的两端面内套接有滚动轴承，滚动轴承内套接有转轴。主动同步轮403主动同步轮403和从动同步轮404的外侧套接有同步磨带405，则第一驱动电机402可驱动主动同步轮403转动，从而带动同步磨带405转动。同步磨带405的外表面粘附有磨粒或打磨砂纸，且同步磨带405的底部段为水平设置且与进料输送装置2的送料方向垂直，则同步磨带405的底部表面与放置槽304内的电池极片表面接触后，可连续对电池极片表面的附着物进行打磨作业，使附着物转化为粉尘颗粒物。

优选的，安装板401的端部开设有滑槽，从动同步轮404的转轴端部位于滑槽内，安装板401的侧面通过螺栓固定连接有位于滑槽开口处的固定块406，固定块406内套设有螺杆407，螺杆407的端部与从动同步轮404的转轴端部螺纹连接。通过拧动螺杆407可调整转轴在滑槽内的水平位置，从而调整从动同步轮404与主动同步轮403的轴间距，进而调整同步磨带405的张紧度，保证电池极片表面打磨作业接触面受力的均匀性。进一步的，两个安装板401的底部之间还转动安装有多个(如图中所示的三个)辅助压轮408，辅助压轮408的最低端与从动同步轮404的最低端位于同一水平面内，保证同步磨带405的底部段处于水平状态。

如图1和图2所示，机架1上固定设置有磨具进给装置5，打磨装置4固定设置于磨具进给装置5的动力执行端，用于调整打磨装置4的位置。如图7所示，所述磨具进给装置5包括垂向设置的第一线性模组501、固定安装于第一线性模组动力执行端上的气缸固定架502、固定安装于气缸固定架502顶部的第一气缸503。第一线性模组501为伺服电机驱动的滚珠螺杆式线性模组。气缸固定架502包括垂向固定安装在第一线性模组501的动力执行端(即定位安装板)上的立板和两块通过螺栓连接并水平固定在立板侧面顶部的夹板，第一气缸503固定安装在两个夹板之间，且第一气缸503的活塞杆垂直向下设置。第一气缸503的活塞杆端部固定连接有连接块504，打磨装置4固定连接于连接块504的底部。

通过第一气缸503的进程运动和回程运动，可控制打磨装置4与放置槽304内放置的电池极片表面的接触或分离，从而开启和中断打磨进程；通过第一线性模组501动力执行端的上、下移动，可设定打磨装置4的工作位置。打磨作业的工作位置为第一气缸503的活塞杆进程运动至最大行程时，打磨装置4位于最低端并与电池极片接触的位置。该位置的设定方式为：当电池极片上表面的附着物完全磨除后，电池极片的表面与打磨装置4的同步磨带405水平底面处于贴合的临界状态。由于电热弹簧303具有一定的弹性，当打磨装置4位于工作位置时，其对电池极片施加一定的压力，从而使电热弹簧303收缩蓄能，在电池极片表面的附着物逐层被磨除后，电热弹簧303在自身恢复力的作用下，对电池极片放置板302施加向上的反作用力，使得电池极片的表面与同步磨带405始终接触，完成附着物打磨厚度的自动进给，直至电池极片表面的附着物被完全磨除后，电热弹簧303刚好处于自然的伸缩状态。

如图1和图2所示，打磨装置4在进料输送带装置2送料方向的后方侧设置有吸尘装置6，用于收集电池极片表面附着物打磨分离后形成的粉尘颗粒。如图8和图9所示，所述吸尘装置6包括固定于机架1顶部的负压风箱601、固定安装于负压风箱601顶部的负压风机组件602，负压风机组件602的进风口通过管路与负压风箱601连通，负压风机组件602的出风口通过管路与粉尘收集箱603连通。其中，负压风箱601位于打磨装置4在进料输送带装置2送料方向上的后方，其底部两侧通过支板固定连接在机架1上，使得进料输送带装置2可从吸尘装置6的底部穿过。负压风箱601的侧壁底部设置有倒三角吸料口604，倒三角吸料口604位于处于打磨工位的电池极片的表面附近，则打磨装置4打磨作业时，吸尘装置6同步工作，打磨作业形成的粉尘颗粒在吸尘装置6产生的强负压气流作用下，被吸入倒三角吸料口604内，进而通过管路送入粉尘收集箱603内沉淀收集。

优选的，粉尘收集箱603内设置有移动抽屉605，进入粉尘收集箱603内的粉尘颗粒在移动抽屉605内堆积，待打磨一定数量的电池极片后，将移动抽屉605从粉尘收集箱603内拉出后，可对收集的粉尘颗粒进行快速回收，便于后续的回收再利用。清理完成后的移动抽屉605推入粉尘收集箱603内后，可继续收集粉尘颗粒。

如图1和图2所示，机架1上固定设置有位于进料输送带装置2下方的出料输送带装置7，用于送出打磨分离后的电池极片。出料输送带装置7采用与进料输送带装置2相同规格的传送带结构，且两个输送带装置的辊轴轴端通过齿轮减速器(传动比为1:1，图中未示出)传动连接，使得出料输送带装置7与进料输送带装置2同步反向运动，且单次输送距离相同，即进料输送带装置2每送进一个单位距离，出料输送带装置7对应送出一个单位距离。此处的单位距离为两个电池极片放置板302中心间距。

进料输送带装置2的出料端设置有位于出料输送带装置7上方的导向槽8，用于翻转打磨分离后的电池极片并送至出料输送带装置7上。导向槽8的底端为弧形状，且底端伸入出料输送带装置7的上方。当进料输送带装置2上的电池极片放置板302越过进料输送带装置2的顶部最右端时，电池极片放置板302开始顺时针翻转，则其内部放置电池极片也逐渐发生翻转并从放置槽304内脱出。脱出后的电池极片在导向槽8的约束作用下，完成上、下表面的自动翻转并沿导向槽8滑落至出料输送带装置7的传送带上。优选的，如图10所示，出料输送带装置7的传送带表面固定设置有多个等间距分布的定位挡板701，相邻两个定位挡板701的间距与两个电池极片放置板302之间的单位距离相等，且电池极片滑落至出料输送带装置7上后，抵靠在定位挡板701的侧面上。

如图1和图2所示，出料输送带装置7的出料端一侧设置有剔料装置9，用于推出出料输送带装置7上需进行二次打磨的电池极片。本发明可用于电池极片表面附着物的单面打磨作业，也可用于电池极片表面附着物的双面打磨作业。在单面打磨作业模式下，经过打磨装置4打磨后的电池极片直接由出料输送装置7送出即可；在双面打磨作业模式下，经过打磨装置4打磨后的电池极片则需要进行二次打磨作业，剔料装置9仅在该模式下工作。

如图10所示，剔料装置9包括水平固定设置的第二气缸901、固定安装于第二气缸901活塞杆端的推板902，推板902活动设置于出料输送带装置7的顶面上，出料输送带装置7远离第二气缸901的一侧固定设置有与推板902相对应的暂存槽903。机架1上固定设置有位于出料输送带装置7的传送带两侧的侧挡板，两侧侧挡板上开设有位于打磨装置4前侧(与进料输送带装置2行进方向相反一侧)的通孔。暂存槽903固定连接于一侧通孔的外侧，推板902则位于另一侧通孔内。第二气缸901的活塞杆位于第二气缸901进程运动的最大行程位置时，推板902的侧面与暂存槽903的入口对接，使得推板902可将出料输送带装置7上的电池极片完全推入暂存槽903内；第二气缸901的活塞杆位于第二气缸901回程运动的最大行程位置时，推板902的侧面位于传送带的外侧，从而不会对出料输送带装置7上的电池极片的正常传送造成任何干涉。

如图1和图2所示，出料输送带装置7的出料端另一侧(与第二气缸901所在侧相对的一侧)设置有机械手装置10，用于拾取需进行二次打磨的电池极片并放至电池极片放置槽组件3中。如图11和图12所示，所述机械手装置10包括垂向设置的第二线性模组101、固定安装于第二线性模组101动力执行端上且水平设置的第三线性模组102，第二线性模组101和第三线性模组102也均采用伺服电机驱动的滚珠螺杆式线性模组。第二线性模组101的动力执行端固定连接有“L”型的移动安装板105，第三线性模组102则固定安装在移动安装板105的水平段顶面上。

第三线性模组102的动力执行端固定连接有水平设置的气爪安装板103，气爪安装板103的底部安装有多个均匀分布的负压吸盘104，通过第二线性模组101和第三线性模组102的两轴运动，实现负压吸盘104在暂存槽903处的抓取位置和放置槽304的放置位置之间的位置切换。负压吸盘104通过气管与外部的负压装置连接，通过负压吸盘104抓取位于暂存槽903内的电池极片，并通过两个线性模组的水平和垂直运动，将电池极片重新放回至进料输送带装置2上的电池极片放置槽组件3内，以完成翻面后的电池极片的二次打磨作业。在此模式下，进料输送带装置2上的电池极片放置槽组件3数量为偶数。

本发明在实际使用时具有两种工作模式，即单面打磨作业模式和双面打磨作业模式，两种工作模式的工作过程分别如下：

单面打磨作业模式：

(1)电池极片上料：将待打磨处理的电池极片逐个放置到进料输送带装置2上的放置槽304内，此时电热弹簧303对电池极片进行加热，进料输送带装置2步进驱动电池极片以预设的单位距离递进至打磨装置4下方的打磨位置；

(2)打磨作业：打磨装置4启动工作，接着第一气缸503启动工作，其活塞杆向下移动，使打磨装置4向下移动并作用在电池极片的表面，开始打磨作业并持续一定时间，处于压缩状态的电热弹簧303推动电池极片逐渐上升进给；打磨装置4启动的同时，吸尘装置6也启动工作，将打磨作业产生的粉尘颗粒进行吸附收集；

(3)电池极片下料：打磨作业完成后，第一气缸503反向动作，其活塞杆向上移动，使打磨装置4向上复位，进料输送带装置2步进驱动电池极片行进一个单位距离，处于进料输送带装置2出料端的电池极片从放置槽304内脱出并翻面后沿导向槽8滑落至出料输送带装置7上，出料输送带装置7与进料输送带装置2同步步进，使完成打磨作业的电池极片逐个送出；

(4)循环执行上述过程，逐个完成电池极片的单面打磨作业过程。

双面打磨作业模式：

为便于描述，如图3所示，将进料输送带装置2上的电池极片放置槽组件3分别记为奇数电池极片放置槽组件3a和偶数电池极片放置槽组件3b，则对应的放置槽304也分别记为奇数放置槽304a和偶数放置槽304b，则奇数放置槽304a和偶数放置槽304b依次交替设置。

(1)电池极片上料：将待打磨处理的电池极片逐个放置到进料输送带装置2上的奇数放置槽304a内，而偶数放置槽304b则空置，此时电热弹簧303对电池极片进行加热，进料输送带装置2步进驱动电池极片以预设的单位距离递进至打磨装置4下方的打磨位置；

(2)一次打磨作业：第一线性模组501工作，使打磨装置4位于一次打磨作业的工作位置，此时打磨装置4启动工作，接着第一气缸503启动工作，其活塞杆向下移动，使打磨装置4向下移动并作用在电池极片的表面，开始一次打磨作业并持续一定时间，处于压缩状态的电热弹簧303推动电池极片逐渐上升进给；打磨装置4启动的同时，吸尘装置6也启动工作，将打磨作业产生的粉尘颗粒进行吸附收集；

(3)电池极片翻面：一次打磨作业完成后，第一气缸503反向动作，其活塞杆向上移动，使打磨装置4向上复位，进料输送带装置2步进驱动电池极片行进一个单位距离，处于进料输送带装置2出料端的电池极片从奇数放置槽304a内脱出并翻面后沿导向槽8滑落至出料输送带装置7上；

(4)电池极片剔出：完成一次打磨作业的电池极片被出料输送带装置7送至剔料装置9的位置后，第二气缸901启动工作，推动推板902水平移动将该位置处的电池极片推至暂存槽903，第二气缸901反向工作使推板902反向移动复位；

(5)电池极片二次上料：机械手装置10工作，通过负压吸盘104抓取位于暂存槽903内的电池极片，并通过第二线性模组101和第三线性模组102的配合运动，将电池极片放置到进料输送带装置2上的偶数放置槽304b内；此时电热弹簧303对电池极片进行加热，进料输送带装置2步进驱动电池极片以预设的单位距离递进至打磨装置4下方的打磨位置；

(6)二次打磨作业：第一线性模组501工作，使打磨装置4位于二次打磨作业的工作位置，此时打磨装置4启动工作，接着第一气缸503启动工作，其活塞杆向下移动，使打磨装置4向下移动并作用在电池极片的表面，开始一次打磨作业并持续一定时间，处于压缩状态的电热弹簧303推动电池极片逐渐上升进给；打磨装置4启动的同时，吸尘装置6也启动工作，将打磨作业产生的粉尘颗粒进行吸附收集；

(4)电池极片下料：二次打磨作业完成后，第一气缸503反向动作，其活塞杆向上移动，使打磨装置4向上复位，进料输送带装置2步进驱动电池极片行进一个单位距离，处于进料输送带装置2出料端的电池极片从偶数放置槽304b内脱出并翻面后沿导向槽8滑落至出料输送带装置7上，出料输送带装置7与进料输送带装置2同步步进，使完成打磨作业的电池极片逐个送出；

(5)循环执行上述过程，逐个完成电池极片的双面打磨作业过程。

在双面打磨作业模式下，仅位于奇数放置槽340a内的电池极片完成打磨作业后(仅完成一次打磨)被送至剔料装置9的位置时才会被推出至暂存槽903内，而位于偶数放置槽340a内的电池极片完成打磨作业后(已完成二次打磨)被送至剔料装置9的位置时则不会被推出至暂存槽903内，而是直接由出料输送带装置7送出。因此，在相邻两个放置槽在打磨位置切换时，第一线性模组501的动力执行端位置切换一次，即打磨装置4的工作位置切换一次；同时剔料装置9和机械手装置10在出料输送带装置7上间隔的单位距离上启动工作。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，包括机架(1)，其特征在于：所述机架(1)的顶部设置有进料输送带装置(2)，用于送进待加工处理的电池极片；

所述进料输送带装置(2)设置有多个等距排列的电池极片放置槽组件(3)，所述电池极片放置槽组件(3)用于放置待加工处理的电池极片；

所述进料输送带装置(2)的上方设置有打磨装置(4)，用于打磨分离电池极片表面附着物；

所述机架(1)上固定设置有磨具进给装置(5)，所述打磨装置(4)固定设置于磨具进给装置(5)的动力执行端，用于调整打磨装置(4)的位置；

所述打磨装置(4)在进料输送带装置(2)送料方向的后方侧设置有吸尘装置(6)，用于收集电池极片表面附着物打磨分离后形成的粉尘颗粒；

所述机架(1)上固定设置有位于进料输送带装置(2)下方的出料输送带装置(7)，用于送出打磨分离后的电池极片；

所述进料输送带装置(2)的出料端设置有位于出料输送带装置(7)上方的导向槽(8)，用于翻转打磨分离后的电池极片并送至出料输送带装置(7)上；

所述出料输送带装置(7)的出料端一侧设置有剔料装置(9)，用于推出出料输送带装置(7)上需进行二次打磨的电池极片；

所述出料输送带装置(7)的出料端另一侧设置有机械手装置(10)，用于拾取需进行二次打磨的电池极片并放至电池极片放置槽组件(3)中。

2.根据权利要求1所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述电池极片放置槽组件(3)包括固定于进料输送带装置(2)上的固定底板(301)、位于固定底板(301)上方的电池极片放置板(302)，所述固定底板(301)和电池极片放置板(302)之间连接有多个均匀分布的电热弹簧(303)。

3.根据权利要求2所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述电池极片放置板(302)的顶面开设有放置槽(304)。

4.根据权利要求1所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述打磨装置(4)包括两个平行设置的安装板(401)、固定安装于安装板(401)上的第一驱动电机(402)、分别转动安装于两个安装板(401)之间的主动同步轮(403)和从动同步轮(404)，所述主动同步轮(403)和从动同步轮(404)的外侧套接有同步磨带(405)，所述主动同步轮(403)的轴端与第一驱动电机(402)的输出轴端传动连接。

5.根据权利要求4所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述安装板(401)的端部开设有滑槽，所述从动同步轮(404)的转轴端部位于滑槽内，安装板(401)的侧面固定连接有位于滑槽开口处的固定块(406)，所述固定块(406)内套设有螺杆(407)，所述螺杆(407)的端部与从动同步轮(404)的转轴端部螺纹连接。

6.根据权利要求1所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述磨具进给装置(5)包括垂向设置的第一线性模组(501)、固定安装于第一线性模组动力执行端上的气缸固定架(502)、固定安装于气缸固定架(502)顶部的第一气缸(503)，所述第一气缸(503)的活塞杆端部固定连接有连接块(504)，所述打磨装置(4)固定连接于连接块(504)的底部。

7.根据权利要求1所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述吸尘装置(6)包括固定于机架(1)顶部的负压风箱(601)、固定安装于负压风箱(601)顶部的负压风机组件(602)，所述负压风机组件(602)的进风口通过管路与负压风箱(601)连通，负压风机组件(602)的出风口通过管路与粉尘收集箱(603)连通。

8.根据权利要求1所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述剔料装置(9)包括水平固定设置的第二气缸(901)、固定安装于第二气缸(901)活塞杆端的推板(902)，所述推板(902)活动设置于出料输送带装置(7)的顶面上，所述出料输送带装置(7)远离第二气缸(901)的一侧固定设置有与推板(902)相对应的暂存槽(903)。

9.根据权利要求1所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述机械手装置(10)包括垂向设置的第二线性模组(101)、固定安装于第二线性模组(101)动力执行端上且水平设置的第三线性模组(102)，所述第三线性模组(102)的动力执行端固定连接有水平设置的气爪安装板(103)，所述气爪安装板(103)的底部安装有多个均匀分布的负压吸盘(104)。

10.根据权利要求9所述的一种分离废旧动力锂电池正负极片表面附着物的自动化装置，其特征在于：所述机械手装置(10)位于出料输送带装置(7)远离剔料装置(9)的一侧。

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