CN114473662A - 曲轴加工机构和曲轴加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种曲轴加工机构和曲轴加工设备。曲轴加工机构包括限位工装、打磨装置、装配组件和检测组件，限位工装用于安装曲轴，打磨装置安装在限位工装的上方，打磨装置包括打磨头，打磨头能够抵持曲轴的待打磨部位，打磨头在转动时对待打磨部位进行打磨，装配组件安装在限位工装的下方，检测组件安装在装配组件上。如此，限位工装能够对曲轴进行限位以使得打磨装置能够自动对曲轴的待打磨部位进行打磨，保证了打磨面的研磨质量，同时，能够通过装配组件来对弹簧进行自动化安装，而无需人工进行，节约了人力成本，此外，还可通过检测组件来自动检测和确认弹簧是否已安装在曲轴的指定位置处，提高了安装质量。

Description

曲轴加工机构和曲轴加工设备

技术领域

本申请涉及曲轴加工技术领域，尤其涉及一种曲轴加工机构和曲轴加工设备。

背景技术

压缩机曲轴部件需要在曲轴底孔装入锥形弹簧到要求深度，同时在安装轴承前，需对曲轴与轴承内圈的配合面(即止推面)进行研磨，以达到要求的表面粗糙度。

现有技术中，一般通过人工方式将曲轴插入一个由电机带动的打磨装置中进行打磨，曲轴研磨面的研磨质量难以保障，弹簧也有人工借助治具进行安装，效率较低且浪费人力成本，同时安装弹簧时也无法确认弹簧是否安装到位，影响安装质量。

发明内容

本申请实施方式提供了一种曲轴加工机构和曲轴加工设备。

本申请实施方式的曲轴加工机构包括限位工装、打磨装置、装配组件和检测组件，所述限位工装用于安装曲轴以对所述曲轴进行限位；所述打磨装置可移动安装在所述限位工装的上方，所述打磨装置包括打磨头，所述打磨头能够朝所述限位工装所在的一侧运动以抵持所述曲轴的待打磨部位，所述打磨头在转动时对所述待打磨部位进行打磨；所述装配组件可移动地安装在所述限位工装的下方，所述装配组件用于将弹簧安装至所述曲轴底部的孔位中；所述检测组件安装在所述装配组件上，所述检测组件用于对所述弹簧的安装位置进行检测。

本申请实施方式的曲轴加工机构中，曲轴安装在限位工装上，打磨装置能够相对于限位工装向曲轴方向移动，使得打磨头能够与曲轴的待打磨部位抵接并通过打磨头的转动以对待打磨部位进行打磨，装配组件能够将弹簧自动安装至曲轴上，检测组件能够对曲轴上弹簧的安装位置进行检测以避免弹簧安装不到位。如此，可通过限位工装来对曲轴进行限位以使得打磨装置能够自动对曲轴的待打磨部位进行打磨，保证了打磨面的研磨质量，同时，能够通过装配组件来对弹簧进行自动化安装，而无需人工进行，节约了人力成本，此外，还可通过检测组件来自动检测和确认弹簧是否已安装在曲轴的指定位置处，提高了安装质量。

在某些实施方式中，所述打磨装置包括打磨电机和驱动轴，所述驱动轴连接在所述打磨电机上，所述打磨头与所述驱动轴可拆卸连接，所述打磨电机用于驱动所述驱动轴转动以带动所述打磨头转动，从而对所述待打磨部位进行打磨。

在某些实施方式中，所述打磨装置还包括缓冲组件，所述缓冲组件活动安装在所述驱动轴上，所述打磨头可拆卸地安装在所述缓冲组件上，所述驱动轴能够通过所述缓冲组件带动所述打磨头转动，所述缓冲组件能够在外力的作用下相对于所述驱动轴沿所述驱动轴的轴向方向滑动。

在某些实施方式中，所述缓冲组件包括套筒和安装在所述套筒内的第一弹性件，所述套筒一端套设在所述驱动轴上且与所述驱动轴活动连接，另一端与所述打磨头可拆卸连接，所述第一弹性件安装在所述套筒内，所述第一弹性件的两端分别抵持所述驱动轴和所述套筒，所述第一弹性件用于对所述套筒施加向相背于所述驱动轴方向的弹性力。

在某些实施方式中，所述套筒的侧壁形成有限位槽，所述限位槽沿所述套筒的轴向方向延伸，所述缓冲组件还包括限位件，所述限位件穿设所述限位槽且与所述驱动轴固定连接，所述套筒通过所述限位件和所述限位槽与所述驱动轴滑动配合。

在某些实施方式中，所述限位槽的数量为多个，多个所述限位槽沿所述套筒的周向方向间隔设置，所述限位件与所述限位槽一一对应。

在某些实施方式中，所述曲轴加工机构还包括升降电机，所述升降电机连接所述打磨装置，所述升降电机用于驱动所述打磨装置相对所述限位工装移动以使所述打磨头与所述待打磨部位抵持。

在某些实施方式中，所述打磨头形成有第一轴孔，在所述打磨头与所述待打磨部位抵持时，所述曲轴朝向打磨装置的轴段伸入至所述第一轴孔内。

在某些实施方式中，所述打磨头内设有保护件，所述保护件形成有第二轴孔，所述第二轴孔与所述第一轴孔同心设置，所述第二轴孔的直径小于所述第一轴孔的直径，所述曲轴朝向打磨装置的轴段伸入至所述第一轴孔和所述第二轴孔内。

在某些实施方式中，所述限位工装包括安装座，所述安装座上形成有安装孔，所述安装孔贯穿所述安装座，所述曲轴安装在所述安装孔内，所述安装座上形成有止动结构，所述止动结构用于在所述曲轴转动的过程中与所述曲轴的偏心段抵持以在周向方向对所述曲轴进行限位。

在某些实施方式中，所述止动结构包括止动柱，所述止动柱设置在所述安装孔的周侧，所述止动柱用于在所述曲轴转动的过程中与所述曲轴的偏心段抵持以在周向方向对所述曲轴进行限位。

在某些实施方式中，所述装配组件包括驱动件、装配座和弹簧插针，所述弹簧插针设置在所述装配座的顶面上，所述弹簧插针用于放置所述弹簧，所述驱动件用于驱动所述弹簧插针沿所述曲轴的轴向方向移动以将所述弹簧安装至所述曲轴底部的孔位中。

在某些实施方式中，所述装配组件还包括安装件和第二弹性件，所述安装件与所述驱动件连接，所述装配座与所述安装件活动连接，所述驱动件用于驱动所述安装件运动以带动所述装配座沿所述曲轴的轴向方向移动，所述第二弹性件套设在所述装配座上且分别抵持所述安装件和所述装配座，所述第二弹性件用于对所述装配座施加向相背于所述安装件方向的弹性力。

在某些实施方式中，所述检测组件包括阀门和气压传感器，所述装配座内形成有气源通道，所述气源通道包括进气口和出气口，所述出气口设置在所述装配座的顶面上，所述阀门安装在所述进气口上，所述气压传感器连接所述阀门，所述气压传感器用于检测所述阀门内的气压，在所述弹簧安装到位时，所述出气口在所述曲轴底面的作用下被封闭。

在某些实施方式中，所述检测组件还包括密封件，所述密封件设置在所述装配座的顶部且覆盖所述出气口，在所述弹簧安装到位时，所述密封件在所述曲轴底面的作用下封闭所述出气口。

在某些实施方式中，所述密封件与所述装配座浮动连接，所述密封件上形成有放气口，所述放气口与所述出气口错位设置。

本申请实施方式的曲轴加工设备包括上述实施方式中的曲轴加工机构。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本申请实施方式的曲轴加工设备的平面结构示意图；

图2是本申请实施方式的曲轴加工机构的立体结构示意图；

图3是本申请实施方式的曲轴加工机构的侧面结构示意图；

图4是本申请实施方式的打磨装置部分结构的立体结构示意图；

图5是本申请实施方式的打磨装置部分结构平面结构示意图；

图6是图5中打磨装置沿A-A方向的剖面结构示意图；

图7是本申请实施方式的限位工装的立体结构示意图；

图8是本申请实施方式的限位工装的剖面结构示意图；

图9是本申请实施方式的装配组件和检测组件的立体结构示意图；

图10是本申请实施方式的装配座与弹簧插针的立体结构示意图；

图11是本申请实施方式的密封件的立体结构示意图。

主要元件符号说明：

曲轴加工设备1000、曲轴加工机构100、转盘200；

打磨装置10、打磨头11、第一轴孔111、保护件12、第二轴孔121、打磨电机13、驱动轴14、限位件141、缓冲组件15、套筒151、抵持部1511、限位槽1512、第一弹性件152；

限位工装20、安装座21、安装孔22、止动结构23、止动柱231；

装配组件30、驱动件31、装配座32、出气口321、进气口322、弹簧插针33、支撑杆34、安装件35、第二弹性件36；

检测组件40、阀门41、密封件42、放气口421；

曲轴50、轴承段51、偏心段52、固定段53；

升降电机60。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识本识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1，本申请实施方式的曲轴加工设备1000包括本申请实施方式中的曲轴加工机构100。曲轴加工设备1000可以为一种流水线式的加工设备，曲轴加工设备1000能够对曲轴50进行打磨、在曲轴50上安装零部件、对安装的零部件进行检测、润滑等加工操作，使得曲轴50经过曲轴加工设备1000的处理后能够直接安装至压缩机上使用。

曲轴加工设备1000可以为全自动化设备或半自动化设备，进而能够极大地减小人工的劳动量，节约了人力成本，同时也能够增加对曲轴50的加工处理效率，还能够提高对曲轴50的处理质量，使得曲轴50能够更好地运作。

曲轴加工设备1000包括转盘200和设置在转盘200上的多个加工机构，转盘200能够带动未加工处理的曲轴50经过不同的加工机构进行处理，以使得曲轴50能够在转盘200的带动下完成整个加工处理过程。其中，曲轴加工机构100为加工流水线上的其中一环，当曲轴50在转盘200的带动下转动至曲轴加工机构100处时，曲轴加工机构100可以对曲轴50进行打磨处理以及将弹簧安装至曲轴50对应的孔位中并检测弹簧是否安装到指定深度，进而能够完成曲轴50的部分加工步骤。

曲轴加工设备1000还可以包括油叶片预装及油泵壳体安装机构、油叶片自动上料器、油叶片压入机构、油叶片及油壳泵体高度检测机构、弹簧自动上料器和弹簧检测及曲轴对调机构等，转盘200能够带动曲轴50依次经过不同的加工机构进行加工处理，以完成曲轴50的整个加工处理工序。本申请对曲轴加工设备1000中的具体加工机构不做限制，本申请主要对曲轴加工机构100进行详细说明。

请参阅图2和图3，本申请实施方式的曲轴加工机构100包括打磨装置10、限位工装20、装配组件30和检测组件40，打磨装置10可移动安装在限位工装20的上方，打磨装置10包括打磨头11，打磨头11能够朝限位工装20所在的一侧运动以抵持曲轴50的待打磨部位，打磨头11在转动时对待打磨部位进行打磨；限位工装20用于安装曲轴50以对曲轴50进行限位；装配组件30可移动地安装在限位工装20的下方，装配组件30用于将弹簧安装至曲轴50底部的孔位中；检测组件40安装在装配组件30上，检测组件40用于对弹簧的安装位置进行检测。

本申请实施方式的曲轴加工机构100中，曲轴50安装在限位工装20上，打磨装置10能够相对于限位工装20向曲轴50方向移动，使得打磨头11能够与曲轴50的待打磨部位抵接并通过打磨头11的转动以对待打磨部位进行打磨，装配组件30能够将弹簧自动安装至曲轴50上，检测组件40能够对曲轴50上弹簧的安装位置进行检测以避免弹簧安装不到位。如此，可通过限位工装20来对曲轴50进行限位以使得打磨装置10能够自动对曲轴50的待打磨部位进行打磨，保证了打磨面的研磨质量，同时，能够通过装配组件30来对弹簧进行自动化安装，而无需人工进行，节约了人力成本，此外，还可通过检测组件40来自动检测和确认弹簧是否已安装在曲轴50的指定位置处，提高了安装质量。

具体地，限位工装20可活动地设置在曲轴加工机构100中。在其中一种实施例中，限位工装20能够在转盘200的带动下移动至曲轴加工机构100的预定工位处，其中，在限位工装20处于预定工位处时，限位工装20上的曲轴50能够与其上方的打磨装置10以及其下方的装配组件30相对应，进而使得打磨装置10能够对限位工装20上的曲轴50进行打磨，同时装配组件30也能够将弹簧安装至曲轴50底部的孔位中。

当然，在一些其它实施例中，限位工装20也可以相对于打磨装置10和装配组件30固定，转盘200在转动时通过其他机构将曲轴50安装到限位工装20上。本申请对此不做限制，限位工装20能够放置曲轴50以及对曲轴50进行限位，便于与打磨装置10和装配组件30配合以对曲轴50进行加工处理即可。

打磨装置10可以设置在限位工装20的上方，打磨装置10能够相对于限位工装20在上下方向上移动。打磨头11可以设置在打磨装置10的下方，打磨头11可以包括砂轮、打磨片等元件。

在限位工装20移动至预订工位处时，打磨装置10向曲轴50方向运动，打磨头11能够随之向下运动直至与曲轴50的待打磨部位抵持。打磨装置10还能够驱动打磨头11转动，进而在打磨头11与待打磨部位抵持时，转动的打磨头11能够对待打磨部位进行打磨。

其中，曲轴50可以包括轴承段51、偏心段52和固定段53，轴承段51和固定段53设置在偏心段52的两端。轴承段51可以用于与压缩机上的轴承配合连接，固定段53朝向装配组件30的一侧可以形成有弹簧孔(图中未示出)，装配组件30可以将弹簧安装至弹簧孔内。

在曲轴50放置在限位工装20上时，轴承段51朝向打磨装置10所在的一侧。可以理解的是，待打磨部位可以为轴承段51朝向打磨装置10一侧的端面，也可以为轴承段51的侧面。其中，轴承段51相对于偏心段52偏心连接，偏心段52的轴径大于轴承段51的直径，进而待打磨部位还可以为偏心段52朝向打磨装置10一侧的端面，还可以为偏心段52的侧面。

需要说明的是，本申请实施方式中的待打磨部位可以为偏心段52朝向打磨装置10一侧的端面。由于曲轴50成型时该端面较为不平滑，曲轴50安装在压缩机内的轴承上时，该端面与轴承转动配合时可能会刮伤轴承或增大与轴承之间的摩擦力而影响曲轴50在压缩机内的转动，进而需要打磨装置10将该端面打磨平滑，进而能够延长曲轴50和轴承的使用寿命，进一步延长压缩机的使用寿命，同时也能够增强曲轴50转动时的工作效率，增强压缩机的输出功率。当然，在一些其它实施例中，打磨装置10也能够对曲轴50的其它部位进行打磨，本申请对于曲轴50的待打磨部位不做限制。

装配组件30可以设置在限位工装20的下方，装配组件30也能够相对于限位工装20在上下方向上移动。在打磨装置10对曲轴50打磨完成后，打磨装置10继续抵持曲轴50以使曲轴50在限位工装20上相对固定。

装配组件30向上移动以将弹簧安装至曲轴50的固定段53上的弹簧孔内，由于打磨装置10和限位工装20的固定，曲轴50不会在装配组件30向上的抵持下而移动，弹簧能够在装配组件30的作用下安装至弹簧孔内的指定深度的位置处。

其中，弹簧可以为锥形弹簧，本申请对于弹簧的种类不做限制。当曲轴50在压缩机内转动时，弹簧能够使得曲轴50沿其轴向方向具有一定的缓冲余量，避免曲轴50转动过程中与压缩机内壁刚性碰撞，进而对曲轴50以及压缩机具有一定的保护作用。

检测组件40可以通过检测曲轴50和装配组件30之间的气密性以对弹簧的安装位置进行检测。在装配组件30向上移动时，若曲轴50与装配组件30之间的气密性较差，则表示弹簧未安装到指定深度的位置，检测组件40则会发出提示并驱动装配组件30继续向上移动以将弹簧安装至指定深度的位置；若曲轴50与装配组件30之间的气密性较好，则表示弹簧已安装到位，则能够驱动装配装置向下移动，使得装配装置与曲轴50脱离，完成弹簧的装配。

当然，检测组件40也能够通过其它方式对弹簧在孔位内的安装位置进行检测，本申请对此不做限制，能够检测弹簧是否安装到制定位置即可。

请参阅图2-图6，在某些实施方式中，打磨头11形成有第一轴孔111，在打磨头11与待打磨部位抵持时，曲轴50朝向打磨装置10的轴段伸入至第一轴孔111内。

如此，在打磨头11进行打磨时，轴承段51能够伸入至第一轴孔111内，使得打磨头11的底部能够对偏心段52的顶面进行打磨而不会对轴承段51产生影响。

具体地，待打磨部位可以为偏心段52的顶面。第一轴孔111可以设置在打磨头11底部的中心位置，第一轴孔111可以沿其轴向方向贯穿于打磨头11，进而在对待打磨部位进行打磨时，轴承段51能够伸入至第一轴孔111内，使得打磨头11的底面能够与待打磨部位抵持，进而在打磨头11转动时能够对待打磨部位进行打磨。

需要说明的是，第一轴孔111的孔径可以大于轴承段51的直径，进而轴承段51伸入至第一轴孔111内时，轴承段51与第一轴孔111的内壁具有间隔。在打磨头11转动时，轴承段51的侧壁不会与第一轴孔111的内壁摩擦而产生划痕。

当然，当待打磨部位为轴承段51的侧面时，第一轴孔111的孔径可以与轴承段51的直径相适配，进而才能够对轴承段51的侧面进行更好的打磨。本申请对于第一轴孔111的孔径以及具体结构不做限制，第一轴孔111可以根据打磨头11打磨不同的部位选择性设置。

请参阅图2-图6，在某些实施方式中，打磨头11内设有保护件12，保护件12形成有第二轴孔121，第二轴孔121与第一轴孔111同心设置，第二轴孔121的直径小于第一轴孔111的直径，曲轴50朝向打磨装置10的轴段伸入至第一轴孔111和第二轴孔121内。

如此，在轴承段51伸入至第一轴孔111内时，保护件12能够对轴承段51起到保护作用，使得轴承段51的侧壁与第一轴孔111的内壁始终保持间隔状态，避免轴承段51的侧壁与第一轴孔111的内壁摩擦而产生划痕。

具体地，保护件12可以由塑料或塑胶等材料制成，保护件12的硬度小于曲轴50的硬度。保护件12可以设置在打磨头11的内部。第二轴孔121贯穿保护件12设置，第二轴孔121与第一轴孔111的中心重合，进而在打磨装置10向下移动时，轴承段51能够依次穿过第一轴孔111和第二轴孔121。

需要说明的是，第二轴孔121的直径需小于第一轴孔111的直径且与不小于轴承段51的直径，进而在打磨头11转动的过程中，轴承段51可以在第二轴孔121的限制下避免与第一轴孔111的内壁发生摩擦碰撞。第二轴孔121的内壁光滑设置，进而能够进一步对轴承段51的周壁进行保护，避免产生划痕而影响轴承段51与轴承的连接。

请参阅图2和图3，在某些实施方式中，曲轴加工机构100还包括升降电机60，升降电机60连接打磨装置10，升降电机60用于驱动打磨装置10相对限位工装20移动以使打磨头11与待打磨部位抵持。

如此，打磨装置10能够在升降电机60的驱动下相对于限位工装20上下移动以使打磨头11能够与曲轴50的待打磨部位抵持。

具体地，升降电机60可以为伺服电机。升降电机60可以设置在打磨装置10的上方以便于驱动打磨装置10移动。当然，升降电机60也可以设置在打磨装置10的侧方，本申请对于升降电机60的位置不做限制。

其中，在升降电机60驱动打磨装置10向下移动时，打磨头11能够与待打磨部位抵持以使打磨头11能够对待打磨部位进行打磨。在打磨完成以及弹簧安装到位后，升降电机60能够驱动打磨装置10向上移动，进而使得限位工装20能够在转盘200的带动下移动至下一加工工位。

请参阅图2-图6，在某些实施方式中，打磨装置10包括打磨电机13和驱动轴14，驱动轴14连接在打磨电机13上，打磨头11与驱动轴14可拆卸连接，打磨电机13用于驱动驱动轴14转动以带动打磨头11转动，从而对待打磨部位进行打磨。

如此，打磨头11能够在打磨电机13和驱动轴14的带动下转动，进而对曲轴50的待打磨位置进行打磨。

具体地，打磨电机13可以设置在打磨装置10的顶部，打磨电机13可以与升降电机60连接。驱动轴14设置在打磨电机13的下方，驱动轴14能够在打磨电机13的驱动下进行转动。驱动轴14可以设置为柱形结构以便于转动。

打磨头11可拆卸连接在驱动轴14的下方，打磨头11能够在驱动轴14的带动下转动。

由于打磨装置10能够对曲轴50的不同部位进行打磨，进而打磨头11可拆卸连接便于打磨头11的更换。例如，在对不同轴径或不同长度的曲轴50打磨时，可以更换相对应的打磨头11以对曲轴50的不同部位进行打磨。

请参阅图4-图6，在某些实施方式中，打磨装置10还包括缓冲组件15，缓冲组件15活动安装在驱动轴14上，打磨头11可拆卸地安装在缓冲组件15上，驱动轴14能够通过缓冲组件15带动打磨头11转动，缓冲组件15能够在外力的作用下相对于驱动轴14沿驱动轴14的轴向方向滑动。

如此，在升降电机60驱动打磨装置10向下运动时，避免打磨头11与曲轴50刚性抵持碰撞而对打磨头11或曲轴50造成损坏，同时也能够使打磨头11对待打磨部位打磨的更加均匀平滑。

具体地，缓冲组件15能够在打磨头11与曲轴50之间抵持力的作用下相对于驱动轴14沿其轴向方向活动，打磨头11可拆卸连接在缓冲组件15的底端。在升降电机60驱动打磨装置10向下运动的过程中，打磨头11与待打磨部位抵持后，升降电机60可以继续驱动打磨装置10向下运动一段距离，缓冲组件15能够在驱动力的作用下相对于驱动轴14向上滑动，进而避免了打磨头11与曲轴50刚性抵持。

同时，在打磨头11与曲轴50抵持的情况下，缓冲组件15沿其轴向方向对打磨头11还具有向下的弹性力，使得打磨头11与待打磨部位贴合的更加紧密，进而打磨头11在打磨电机13的带动下转动时，打磨头11对待打磨部位始终具有一定的抵持力，打磨头11与打磨面之间的摩擦力更大且更均匀，使得打磨面能够被打磨的更加均匀平滑，增强研磨质量。

请参阅图4-图6，在某些实施方式中，缓冲组件15包括套筒151和安装在套筒151内的第一弹性件152，套筒151一端套设在驱动轴14上且与驱动轴14活动连接，另一端与打磨头11可拆卸连接；

其中，第一弹性件152安装在套筒151内，第一弹性件152的两端分别抵持驱动轴14和套筒151，第一弹性件152用于对套筒151施加向相背于驱动轴14方向的弹性力。

如此，缓冲组件15可以通过套筒151与驱动轴14活动连接，套筒151内部的第一弹性件152抵持驱动轴14和套筒151以对套筒151提供弹性力，使得套筒151底部的打磨头11可以更紧密地与待打磨部位抵持。

具体地，套筒151可以为空心的筒状结构，套筒151的上端套设在驱动轴14的底部且与驱动轴14间隙活动连接。也即是说，套筒151不仅能够相对于驱动轴14沿其轴向方向运动，同时也能够相对于驱动轴14沿其径向方向小范围活动。一方面，便于套筒151与驱动轴14之间的套接，另一方面，在套筒151转动时，还能够使得打磨头11在径向方向也能够具有一定的活动量，便于打磨头11与曲轴50对位以及使得打磨头11对曲轴50的打磨能够更加均匀。

需要说明的是，套筒151的内壁与驱动轴14的外壁之间的间隙范围可以在0.3mm-1mm之间。或者可以理解为，套筒151上端的内径与驱动轴14底端的外径之间的径差范围在0.3mm-1mm之间。本申请对于套筒151与驱动轴14之间的间隙大小不做具体限制。

套筒151的内部可以形成有抵持部1511，第一弹性件152设置在套筒151内，一端抵持在驱动轴14的底面上，另一端抵持在抵持部1511上。抵持部1511可以为套筒151内部向中心方向凸出形成的台阶结构，第一弹性件152的底端周侧能够抵持在台阶结构处。

第一弹性件152安装至套筒151内部时，第一弹性件152可以处于原长状态或压缩状态，第一弹性件152对套筒151具有向下的弹性力。在升降电机60驱动打磨装置10向下运动时，打磨头11与待打磨部位抵持后，驱动轴14会相对于套筒151继续向下移动，第一弹性件152则会在驱动轴14的作用下逐渐压缩，进而第一弹性件152则会对套筒151具有相对应的弹性力，使得套筒151和安装在套筒151下端的打磨头11与待打磨部位紧密贴合。如此，打磨头11转动时则会与对待打磨摩部位具有更大的摩擦力，使得打磨头11对待打磨部位打磨的更加均匀平滑。

请参阅图4-图6，在某些实施方式中，套筒151的周壁形成有限位槽1512，限位槽1512的延伸方向可以为套筒151的轴向方向，缓冲组件15还包括限位件141，限位件141穿设在限位槽1512内且与驱动轴14固定连接，套筒151通过限位件141和限位槽1512的配合与驱动轴14滑动连接。

如此，套筒151则能够沿限位槽1512的延伸方向相对于驱动轴14滑动，也能够避免打磨装置10向上运动时，套筒151与驱动轴14脱离，同时在驱动轴14转动时，限位件141和限位槽1512的配合使得套筒151能够跟随驱动轴14转动，从而带动打磨头11转动以对待打磨部位进行打磨。

具体地，限位槽1512可以形成在套筒151上端的侧壁上，限位槽1512可以贯穿于套筒151的侧壁与套筒151内部的中空结构连通。限位槽1512可以设置为条形，沿轴向方向由上至下延伸。

限位件141穿过限位槽1512连接在驱动轴14的下端侧壁上。限位件141可以包括螺钉、插销等紧固件，如此，限位件141可拆卸连接在驱动轴14上以便于套筒151的固定和拆卸。当然，在一些其他实施例中，限位件141也可以为驱动轴14侧壁向外凸出而形成的限位柱，进而限位件141与驱动轴14之间的连接更加稳定，与限位槽1512之间的配合更加牢固。本申请对于限位件141不做限制。

当打磨头11未与曲轴50抵持时，限位件141卡持在限位槽1512的上部，即使第一弹性件152对套筒151有向下的弹性力，套筒151也不会脱离驱动轴14。当打磨装置10逐渐向下移动抵持至曲轴50上时，限位件141则会随驱动轴14沿限位槽1512逐渐向下移动，进而在限位件141和限位槽1512的引导下，驱动轴14可以更顺畅地向下移动。同时，在打磨电机13带动驱动轴14转动时，限位件141则会与限位槽1512的侧壁卡持，进而能够带动套筒151跟随转动，套筒151则能够进一步带动打磨头11转动以对待打磨部位进行打磨。

请参阅图4-图6，在某些实施方式中，限位槽1512的数量为多个，多个限位槽1512沿套筒151的周向方向间隔设置，限位件141与限位槽1512一一对应。

如此，套筒151与驱动轴14之间的活动连接更加稳定，驱动轴14能够更好地带动套筒151转动。

具体地，限位槽1512的数量可以为两个、三个或四个等，限位槽1512沿套筒151的周向间隔且平行对应设置，进而在驱动轴14相对于套筒151滑动时，限位件141能够顺畅地在限位槽1512内移动。

请参阅图2、图7和图8，在某些实施方式中，限位工装20包括安装座21，安装座21上形成有安装孔22，安装孔22贯穿安装座21，曲轴50安装在安装孔22内。

同时，安装座21上形成有止动结构23，止动结构23用于在曲轴50转动的过程中与曲轴50的偏心段52抵持以在周向方向对曲轴50进行限位。

如此，曲轴50可以通过安装孔22放置在安装座21上，在打磨头11对曲轴50转动打磨时，止动结构23能够与曲轴50配合限制曲轴50转动，使得打磨头11与曲轴50能够相对运动，进而产生更好的打磨力，打磨效果更好且效率更高。

具体地，在曲轴50安装在安装孔22内时，固定段53伸入至安装孔22内，偏心段52的底面与安装座21的顶面相贴合。安装孔22的直径可以与曲轴50的固定段53的直径相适配，进而防止曲轴50安装在安装孔22内时向周侧倾斜，影响与上方打磨装置10以及与下方装配组件30的对位。

由于在打磨过程中，曲轴50的轴承段51会伸入至打磨头11内，且打磨头11的底端与偏心段52抵持，打磨头11在打磨转动时可能会带动曲轴50转动，从而打磨头11则不能对待打磨部位进行有效地打磨。

止动结构23可以设置在安装座21的顶面上且设置在安装孔22的周侧。由于偏心段52的轴径大于轴承段51和固定段53的轴径且相对于轴承段51和固定端偏心设置，进而曲轴50在打磨头11的带动下转动时，偏心段52则会与其周侧的止动结构23抵持，止动结构23能够限制曲轴50跟随打磨头11转动，进而打磨头11则会与待打磨部位产生相对转动，以使打磨头11更好地偏心段52的顶面进行打磨，打磨效果更好，效率更高。

请参阅图7和图8，在某些实施方式中，止动结构23包括止动柱231，止动柱231设置在安装孔22的周侧，止动柱231用于在曲轴50转动的过程中与曲轴50的偏心段52抵持以在周向方向对曲轴50进行限位。如此，限位柱可以在曲轴50跟随打磨头11转动时与偏心段52抵持，以限制曲轴50转动。

具体地，止动柱231可以由安装座21顶面向上凸出而形成，止动柱231设置在安装孔22的周侧且处于偏心段52的转动范围内，进而能够对曲轴50的转动起到限制作用。较佳地，止动柱231可以由塑料或塑胶等硬度较小的材料制成，避免与曲轴50碰撞而对曲轴50产生损伤。

当然，在一些其它实施方式中，止动结构23也可以通过其他形式来限制曲轴50的转动，本申请对此不做限制。

请参阅图2和图9，在某些实施方式中，装配组件30包括弹簧插针33、装配座32和驱动件31，弹簧插针33用于放置弹簧，弹簧插针33设置在装配座32的顶面上，驱动件31用于驱动弹簧插针33沿曲轴50的轴向方向移动以将弹簧安装至曲轴50底部的孔位中。

如此，驱动件31能够驱动装配座32沿轴向方向上下移动，以使装配座32上的弹簧插针33能够伸入至曲轴50底部的弹簧孔中，以将弹簧安装至弹簧孔内。

具体地，驱动件31可以包括气缸、伸缩机构等驱动元件，驱动件31可以设置在限位工装20的下方。装配座32可以连接在驱动件31的上方，弹簧插针33可以设置在装配座32的顶面上且在上下方向上与限位工装20上的安装孔22相对，弹簧可以放置在弹簧插针33上，进而在驱动件31驱动装配座32向上运动时，弹簧插针33能够伸入至安装孔22内，以将弹簧安装至曲轴50的固定段53底部的弹簧孔中。

由上述内容可知，打磨装置10打磨时会与曲轴50抵持以将曲轴50相对固定在限位工装20上，打磨装置10对曲轴50的打磨步骤可以设置在弹簧安装步骤之前。进而。可以理解的是，在装配组件30安装弹簧时，需打磨装置10在上方配合以使曲轴50继续固定在限位工装20上，进而能够避免装配组件30向上安装弹簧时将曲轴50顶起，导致弹簧不能安装到位，影响安装质量。

请参阅图9和图10，在某些实施方式中，装配组件30还包括第二弹性件36和安装件35，安装件35与驱动件31连接，装配座32与安装件35活动连接，驱动件31用于驱动安装件35运动以带动装配座32沿曲轴50的轴向方向移动；

其中，第二弹性件36套设在装配座32上且其两端分别抵持安装件35和装配座32，第二弹性件36用于向装配座32施加向相背于安装件35方向的弹性力。

如此，装配座32相对于安装件35活动连接，同时配合第二弹性件36能够避免装配组件30向上运动时与曲轴50底面发生刚性碰撞，第二弹性件36能够起到一定的缓冲作用。

具体地，安装件35可以设置为板状结构，安装件35固定连接在驱动件31的顶部。装配座32安装在安装件35的上方。在一些实施例中，装配座32的底部可以设置有支撑杆34，支撑杆34与安装件35滑动连接，第二弹性件36可以套设在支撑杆34的周侧，第二弹性件36的上端与装配座32的底部抵持，下端与安装件35的顶面抵持。第二弹性件36在安装件35的支撑下对上方的装配座32始终具有一定的弹性力，第二弹性件36的压缩程度越大，对装配座32提供的弹性力则越大。

可以理解的是，在驱动件31驱动装配座32向上运动与曲轴50抵持时，在抵持力的作用下，支撑杆34则能够相对于安装件35向下活动。同时第二弹性件36则会被压缩，第二弹性件36在底部安装件35的支撑下对上方的装配座32具有弹性力，使得弹簧插针33能够将弹簧安装至弹簧孔内的指定深度处。进而，通过第二弹性件36的作用不仅避免了装配座32与曲轴50底部的刚性碰撞，还对弹簧的安装到位提供了一定的保障。

请参阅图9和图10，在某些实施方式中，检测组件40包括阀门41和气压传感器(图中未示出)，装配座32内形成有气源通道(图中未示出)，气源通道包括进气口322和出气口321，出气口321设置在装配座32的顶面上；

阀门41安装在进气口322上，气压传感器与阀门41连接，气压传感器用于检测阀门41内的气压，在弹簧安装到指定位置时，出气口321在曲轴50底面的作用下被封闭。

如此，在装配座32抵持在曲轴50底部时，曲轴50的底面能够覆盖出气口321以阻挡出气口321出气，进而可以通过气压传感器检测气源通道内的气压以确认曲轴50底面是否与装配座32的顶面完全贴合，以此能够判断出弹簧插针33是否将弹簧安装到位。

具体地，气源通道可以设置在装配座32的内部，进气口322可以设置在装配座32的侧面，出气口321可以设置在装配座32的顶面，阀门41连接在进气口322处。阀门41可以为双头阀门41，一端用于连接气瓶或气泵等供气设备，另一端用于连接气压传感器，气压传感器能够检测气源通道内的气压。

需要说明的是，弹簧插针33可拆卸连接在装配座32上，进而可以根据不同弹簧的安装以及将弹簧安装至不同深度的位置来更换弹簧插针33，进而确保曲轴50底面与装配座32顶面贴合阻挡出气时能够将弹簧安装至指定位置。

在一些实施例中，气压传感器可以设置有报警系统，例如，当气源通道内的气压达到设定阈值时，气压传感器则会发送信号，以提醒弹簧已安装到位，当气源通道内的气压未达到设定阈值时，气压长安器则不会发送信号。

请参阅图9和图10，在某些实施方式中，检测组件40还包括密封件42，密封件42设置在装配座32的顶部且覆盖出气口321，在弹簧安装到位时，密封件42在曲轴50底面的作用下封闭出气口321。

如此，密封件42能够进一步增强检测组件40的灵敏性，使得曲轴50与装配座32之间的气密性更好，气压传感器能够更灵敏的对起源通道内的气压进行检测，避免漏气而影响检测效果。

具体地，密封件42可以由金属待料制成，其与出气口321对位处可以配合有橡胶以增强密封效果，本申请对此不做限制。密封件42可以设置为盖状结构，密封件42扣设在装配座32的顶面上。密封件42可以与装配座32间隙连接，例如，密封件42可以在侧面设置有螺孔，通过螺钉与装配座32连接，其中，螺孔的孔径大于螺钉的直径，进而出气口321出气时能够将密封件42吹起，通过间隙使得气流能够流出以保持气压值不变。

需要说明的是，当弹簧安装到指定位置时，即曲轴50的底面贴紧密封件42的顶面时，曲轴50底部向密封件42施加压力，使得密封件42堵住出气口321，气源通道内的气压则会增高，进而能够判定弹簧已安装到位。当弹簧未安装到位时，出气口321排出的气流则会通过密封件42与装配座32之间的间隙排出，进气出气维持恒定，使得气压值不变，进而能够判定出弹簧未安装到位。

请参阅图9-图11，在某些实施方式中，密封件42与装配座32浮动连接，密封件42上形成有放气口421，放气口421与出气口321错位设置。

如此，放气口421可以对出气口321排出的气流进行放气，避免密封件42与装配座32之间的间隙不能排出出气口321流出的全部气体而影响检测效果。

具体地，放气口421可以形成在密封件42的顶面上。放气口421可以设置有多个，多个放气口421间隔设置。密封件42在安装时，放气口421与出气口321错位，进而在曲轴50对密封件42施加压力时，密封件42能够堵住出气口321向外出气。

放气口421的设置使得密封件42能够更好地对出气口321排出的气流进行放气，在弹簧未安装到位时，使得出气口321排出的气流流通性更好，保持气压值的恒定不变，进一步增强检测组件40的灵敏性，避免出现误差。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种曲轴加工机构，其特征在于，包括：

限位工装，所述限位工装用于安装曲轴以对所述曲轴进行限位；

打磨装置，所述打磨装置可移动安装在所述限位工装的上方，所述打磨装置包括打磨头，所述打磨头能够朝所述限位工装所在的一侧运动以抵持所述曲轴的待打磨部位，所述打磨头在转动时对所述待打磨部位进行打磨；

装配组件，所述装配组件可移动地安装在所述限位工装的下方，所述装配组件用于将弹簧安装至所述曲轴底部的孔位中；和

检测组件，所述检测组件安装在所述装配组件上，所述检测组件用于对所述弹簧的安装位置进行检测。

2.根据权利要求1所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述打磨装置包括打磨电机和驱动轴，所述驱动轴连接在所述打磨电机上，所述打磨头与所述驱动轴可拆卸连接，所述打磨电机用于驱动所述驱动轴转动以带动所述打磨头转动，从而对所述待打磨部位进行打磨。

3.根据权利要求2所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述打磨装置还包括缓冲组件，所述缓冲组件活动安装在所述驱动轴上，所述打磨头可拆卸地安装在所述缓冲组件上，所述驱动轴能够通过所述缓冲组件带动所述打磨头转动，所述缓冲组件能够在外力的作用下相对于所述驱动轴沿所述驱动轴的轴向方向滑动。

4.根据权利要求3所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述缓冲组件包括套筒和安装在所述套筒内的第一弹性件，所述套筒一端套设在所述驱动轴上且与所述驱动轴活动连接，另一端与所述打磨头可拆卸连接，所述第一弹性件安装在所述套筒内，所述第一弹性件的两端分别抵持所述驱动轴和所述套筒，所述第一弹性件用于对所述套筒施加向相背于所述驱动轴方向的弹性力。

5.根据权利要求4所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述套筒的侧壁形成有限位槽，所述限位槽沿所述套筒的轴向方向延伸，所述缓冲组件还包括限位件，所述限位件穿设所述限位槽且与所述驱动轴固定连接，所述套筒通过所述限位件和所述限位槽与所述驱动轴滑动配合。

6.根据权利要求5所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述限位槽的数量为多个，多个所述限位槽沿所述套筒的周向方向间隔设置，所述限位件与所述限位槽一一对应。

7.根据权利要求1所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述曲轴加工机构还包括升降电机，所述升降电机连接所述打磨装置，所述升降电机用于驱动所述打磨装置相对所述限位工装移动以使所述打磨头与所述待打磨部位抵持。

8.根据权利要求1所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述打磨头形成有第一轴孔，在所述打磨头与所述待打磨部位抵持时，所述曲轴朝向打磨装置的轴段伸入至所述第一轴孔内。

9.根据权利要求8所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述打磨头内设有保护件，所述保护件形成有第二轴孔，所述第二轴孔与所述第一轴孔同心设置，所述第二轴孔的直径小于所述第一轴孔的直径，所述曲轴朝向打磨装置的轴段伸入至所述第一轴孔和所述第二轴孔内。

10.根据权利要求1所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述限位工装包括安装座，所述安装座上形成有安装孔，所述安装孔贯穿所述安装座，所述曲轴安装在所述安装孔内，所述安装座上形成有止动结构，所述止动结构用于在所述曲轴转动的过程中与所述曲轴的偏心段抵持以在周向方向对所述曲轴进行限位。

11.根据权利要求10所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述止动结构包括止动柱，所述止动柱设置在所述安装孔的周侧，所述止动柱用于在所述曲轴转动的过程中与所述曲轴的偏心段抵持以在周向方向对所述曲轴进行限位。

12.根据权利要求1所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述装配组件包括驱动件、装配座和弹簧插针，所述弹簧插针设置在所述装配座的顶面上，所述弹簧插针用于放置所述弹簧，所述驱动件用于驱动所述弹簧插针沿所述曲轴的轴向方向移动以将所述弹簧安装至所述曲轴底部的孔位中。

13.根据权利要求12所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述装配组件还包括安装件和第二弹性件，所述安装件与所述驱动件连接，所述装配座与所述安装件活动连接，所述驱动件用于驱动所述安装件运动以带动所述装配座沿所述曲轴的轴向方向移动，所述第二弹性件套设在所述装配座上且分别抵持所述安装件和所述装配座，所述第二弹性件用于对所述装配座施加向相背于所述安装件方向的弹性力。

14.根据权利要求12所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述检测组件包括阀门和气压传感器，所述装配座内形成有气源通道，所述气源通道包括进气口和出气口，所述出气口设置在所述装配座的顶面上，所述阀门安装在所述进气口上，所述气压传感器连接所述阀门，所述气压传感器用于检测所述阀门内的气压，在所述弹簧安装到位时，所述出气口在所述曲轴底面的作用下被封闭。

15.根据权利要求14所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述检测组件还包括密封件，所述密封件设置在所述装配座的顶部且覆盖所述出气口，在所述弹簧安装到位时，所述密封件在所述曲轴底面的作用下封闭所述出气口。

16.根据权利要求15所述的曲轴加工机构，其特征在于，所述密封件与所述装配座浮动连接，所述密封件上形成有放气口，所述放气口与所述出气口错位设置。

17.一种曲轴加工设备，其特征在于，包括：

权利要求1-16任一项所述的曲轴加工机构。

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