CN114457774A - 一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装及方法，它包括用于对整个工装进行支撑的检修平台，检修平台的顶部支撑安装有用于对联门轴进行拆卸的联门轴拆轴工装，联门轴拆轴工装上支撑有用于提供拆卸动力的千斤顶。此工装能够用于升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸的拆除作业，进而提高了拆除效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装及方法，属于升船机检修领域。
背景技术
上、下闸首工作门是升船机正常通航时的挡水设备，卧倒门为闸首工作门的重要组成部分，卧倒门关闭时用于挡水，当船厢与闸首对接后卧倒门开启，形成过船通道。卧倒门通过支铰与工作门体结构连接，启闭时绕支铰转动，开启后平卧在门龛内。卧倒门由2套液压启闭机同步驱动，启闭机油缸活塞杆吊头通过球面轴承与卧倒门连接，缸体中部通过轴承座支承在工作门体结构上。由于升船机卧倒门启闭油缸水下复杂工况启闭频繁，极易发生油缸活塞杆陶瓷层脱落、密封件损坏渗油、启闭油缸支铰螺栓松动断裂等现象，导致卧倒门启闭工作状态不稳定，需对存在故障的卧倒门液压启闭机油缸进行整体更换，恢复卧倒门正常启闭性能，避免影响升船机闸首设备安全稳定运行。
卧倒门液压油缸整体更换检修的重点在于拆除液压油缸与卧倒门之间的联门轴约束。由于液压油缸长期在水下复杂工况启闭，联门轴与液压油缸吊头自润滑关节轴承、门体耳板之间存在运转磨损贴合紧密，密封件老化损坏导致水下淤积、尘土渗入，使得联门轴拆除阻力较大。液压油缸吊头与卧倒门连接处距U型工作大门中间层顶面约2.75m，工装、设备无法进行悬空布置，需要临时搭设检修平台，用以匹配工装的安装布置。国内外目前均未见到此类闸门启闭机检修更换的专题研究，卧倒门液压油缸整体更换施工时，没有成熟可行的工艺和实物工装可用，施工人员需临时搭设简易的检修平台，容易发生施工人员跌落和高空坠物风险，并且施工过程采用简单粗暴的撞击方式将液压油缸与卧倒门之间的联门轴拆除，对液压油缸和卧倒门本身金属结构部件存在损伤。
发明内容
本发明目的是提供一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装及方法，此工装能够用于升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸的拆除作业，进而提高了拆除效率。
为了实现上述的技术特征，本发明的目的是这样实现的：一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装，它包括用于对整个工装进行支撑的检修平台，检修平台的顶部支撑安装有用于对联门轴进行拆卸的联门轴拆轴工装，联门轴拆轴工装上支撑有用于提供拆卸动力的千斤顶。
所述检修平台采用多组相对独立的框架式组件通过角点位置的固定螺栓组装而成；框架式组件的其中一侧固定有爬梯，位于顶层的框架式组件的顶部外侧边固定有可拆卸防坠护栏。
所述联门轴拆轴工装包括工装支座，工装支座的顶部通过连接螺杆和固定螺母对拉固定有立板，工装支座的顶部并位于立板之间支撑安装有千斤顶支撑托架，千斤顶支撑托架上通过调整螺栓支撑安装有用于对联门轴顶紧拆卸的千斤顶。
其中一侧立板的内侧壁上固定有联门轴承接套。
升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装进行卧倒门液压油缸拆卸的方法，包括以下步骤：
步骤一：将卧倒门运行至全关位，将锁定油缸伸出，并锁定卧倒门；
步骤二：落放上、下闸首检修叠梁、挡水门，排干闸首，清理布置工作面；
步骤三：对存在故障的卧倒门液压油缸进行修前检查；
步骤四：布置卧倒门油缸专用检修平台，安装联门轴拆轴工装，利用薄垫板调整联门轴拆轴工装高度，放置千斤顶和顶墩在联门轴拆轴工装的千斤顶支撑托架上；
步骤五：在卧倒门和液压油缸相连的卧倒门联门轴门体耳板之间，布置防变形装置；
步骤六：拆除卧倒门油缸的联门轴的卡板及连接螺栓，启动千斤顶，并缓慢推出联门轴；
步骤七：待联门轴拆除结束之后，移出联门轴的拆轴工装、检修平台，吊车辅助液压油缸活塞杆缩回，调整液压油缸到垂直位置；
步骤八：清洗联门轴及液压油缸吊头自润滑关节轴承，修复联门轴卡板固定螺孔；
步骤九：用氧割将卧倒门和液压油缸轴承支座连接螺栓拆除，拆除行程编码器、有杆腔、无杆腔进油口软管阀件；
步骤十：整体吊出液压油缸，运送至专用检修平台，并对其进行相应的检修。
升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装进行卧倒门液压油缸安装的方法，包括以下步骤：
步骤十一：从轴承支座装置井口吊入液压油缸备件，安装油缸轴承支座与U型工作大门之间连接螺栓；
步骤十二：将液压油缸吊头伸出到与卧倒门支铰装置安装位，布置检修平台，安装卧倒门联门轴拆轴工装，利用薄垫板调整联门轴拆轴工装高度，放置千斤顶和顶墩；
步骤十三：放置联门轴在联门轴拆轴工装托架上，调整联门轴与吊头、支铰耳板同心，顶升千斤顶将联门轴缓慢推入轴孔内，安装卡板及紧固件；
步骤十四：移出联门轴拆轴工装、检修平台；
步骤十五：安装卧倒门液压油缸的行程编码器、上下腔油管阀件；
步骤十六：卧倒门液压油缸试压，并进行无水调试；
步骤十七：上、下闸首充水，进行有水调试。
本发明有如下有益效果：
1、本发明采用一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装及拆装方法，联门轴拆轴工装在施工过程中沿轴向出力，且为独立的工作系统，对油缸、门体及附件等无损伤施工。
2、本发明采用一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装及拆装方法，首次制定卧倒门液压油缸整体更换工艺，保障整体更换施工的安全和高效。
3、本发明采用一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装及拆装方法，减少了施工人力资源的投入，增强了施工安全性。
4、本发明联门轴拆轴工装采用钢结构焊接型式，配合螺旋千斤顶或液压千斤顶将联门轴拆除；本发明检修平台采用8组可拼装的模块组成，通过螺栓紧固，便于工装的运输和现场安装。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1为本发明的工装检修过程中布置的侧视图。
图2为本发明的工装检修过程中布置的主视图。
图3为本发明的工装检修过程中布置的三维图。
图4为本发明的联门轴拆轴工装的第一视角三维。
图5为本发明的联门轴拆轴工装的第二视角三维。
图6为本发明的检修平台的第一视角三维。
图7为本发明的检修平台的第二视角三维。
图8为卧倒门液压油缸拆装工装的拆除方法流程图。
图9为卧倒门液压油缸拆装工装的安装方法流程图。
图中：联门轴拆轴工装1，检修平台2，机械或液压千斤顶3，联门轴4，卧倒门5，卧倒门联门轴门体耳板6、工作大门7、液压油缸8；
工装支座101、连接螺杆102、固定螺母103、千斤顶支撑托架104、调整螺栓105；
框架式组件201、爬梯202、可拆卸防坠护栏203、固定螺栓204。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式做进一步的说明。
实施例1：
参见图1-7，一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装，它包括用于对整个工装进行支撑的检修平台2，检修平台2的顶部支撑安装有用于对联门轴4进行拆卸的联门轴拆轴工装1，联门轴拆轴工装1上支撑有用于提供拆卸动力的千斤顶3。通过采用本发明的联门轴拆轴工装1在施工过程中沿轴向出力，且为独立的工作系统，对油缸、门体及附件等无损伤施工，首次制定卧倒门液压油缸整体更换工艺，保障整体更换施工的安全和高效，减少了施工人力资源的投入，增强了施工安全性。
进一步的，所述检修平台2采用多组相对独立的框架式组件201通过角点位置的固定螺栓204组装而成；框架式组件201的其中一侧固定有爬梯202，位于顶层的框架式组件201的顶部外侧边固定有可拆卸防坠护栏203。通过采用检修平台2为联门轴拆轴工装和施工人员提供高度匹配、空间合理、安全稳固的检修场所，实现人员和设备高空作业条件下的安全、快速施工。
进一步的，检修平台2由8组框架式组件、爬梯、可拆卸防坠护栏、固定螺栓组成，便于运输及现场安装，检修平台采用8组框架式组件拼装型式，高空作业条件下，布置合理、安全稳定、便于工装操作。
进一步的，所述联门轴拆轴工装1包括工装支座101，工装支座101的顶部通过连接螺杆102和固定螺母103对拉固定有立板107，工装支座101的顶部并位于立板107之间支撑安装有千斤顶支撑托架104，千斤顶支撑托架104上通过调整螺栓105支撑安装有用于对联门轴4顶紧拆卸的千斤顶3。通过联门轴拆轴工装1配合机械或液压千斤顶为动作执行单元，实现联门轴拆除的高效、无损伤施工。
进一步的，联门轴拆轴工装1设计为独立的工作系统，安装无需焊接或加设紧固件，工装内侧开档可以布置在卧倒门门体耳板处，左侧贴紧卧倒门门体耳板，右侧设置有千斤顶支撑托架，用于放置机械或液压千斤顶，工装内侧下端设置有连接螺杆，可防止工装变形，在施工过程中千斤顶沿轴向出力，缓慢将联门轴顶出，对油缸、门体及附件等无损伤。
进一步的，其中一侧立板107的内侧壁上固定有联门轴承接套106。
进一步的，当卧倒门液压油缸发生故障，需要检修更换时，排干门库，将检修平台2布置在U型工作大门中层夹板上，联门轴拆轴工装1布置在检修平台2上，带出轴孔侧紧贴卧倒门门体耳板，另一侧布置千斤顶。
实施例2：
参见图8，升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装进行卧倒门液压油缸拆卸的方法，包括以下步骤：
步骤一：将卧倒门5运行至全关位，将锁定油缸伸出，并锁定卧倒门5；
步骤二：落放上、下闸首检修叠梁、挡水门，排干闸首，清理布置工作面；
步骤三：对存在故障的卧倒门液压油缸8进行修前检查；
步骤四：布置卧倒门5油缸专用检修平台2，安装联门轴拆轴工装1，利用薄垫板调整联门轴拆轴工装1高度，放置千斤顶3和顶墩在联门轴拆轴工装1的千斤顶支撑托架104上；
步骤五：在卧倒门5和液压油缸8相连的卧倒门联门轴门体耳板6之间，布置防变形装置；
步骤六：拆除卧倒门油缸的联门轴4的卡板及连接螺栓，启动千斤顶3，并缓慢推出联门轴4；
步骤七：待联门轴4拆除结束之后，移出联门轴4的拆轴工装1、检修平台2，吊车辅助液压油缸8活塞杆缩回，调整液压油缸8到垂直位置；
步骤八：清洗联门轴4及液压油缸8吊头自润滑关节轴承，修复联门轴4卡板固定螺孔；
步骤九：用氧割将卧倒门5和液压油缸8轴承支座连接螺栓拆除，拆除行程编码器、有杆腔、无杆腔进油口软管阀件；
步骤十：整体吊出液压油缸8，运送至专用检修平台，并对其进行相应的检修。
实施例3：
参见图9，升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装进行卧倒门液压油缸安装的方法，包括以下步骤：
步骤十一：从轴承支座装置井口吊入液压油缸8备件，安装油缸轴承支座与U型工作大门7之间连接螺栓；
步骤十二：将液压油缸8吊头伸出到与卧倒门5支铰装置安装位，布置检修平台2，安装卧倒门联门轴拆轴工装1，利用薄垫板调整联门轴拆轴工装1高度，放置千斤顶3和顶墩；
步骤十三：放置联门轴4在联门轴拆轴工装1托架上，调整联门轴4与吊头、支铰耳板同心，顶升千斤顶3将联门轴4缓慢推入轴孔内，安装卡板及紧固件；
步骤十四：移出联门轴拆轴工装1、检修平台2；
步骤十五：安装卧倒门液压油缸8的行程编码器、上下腔油管阀件；
步骤十六：卧倒门液压油缸8试压，并进行无水调试；
步骤十七：上、下闸首充水，进行有水调试。
Claims (6)
1.一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装，其特征在于，它包括用于对整个工装进行支撑的检修平台（2），检修平台（2）的顶部支撑安装有用于对联门轴（4）进行拆卸的联门轴拆轴工装（1），联门轴拆轴工装（1）上支撑有用于提供拆卸动力的千斤顶（3）。
2.根据权利要求1所述一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装，其特征在于：所述检修平台（2）采用多组相对独立的框架式组件（201）通过角点位置的固定螺栓（204）组装而成；框架式组件（201）的其中一侧固定有爬梯（202），位于顶层的框架式组件（201）的顶部外侧边固定有可拆卸防坠护栏（203）。
3.根据权利要求1所述一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装，其特征在于：所述联门轴拆轴工装（1）包括工装支座（101），工装支座（101）的顶部通过连接螺杆（102）和固定螺母（103）对拉固定有立板（107），工装支座（101）的顶部并位于立板（107）之间支撑安装有千斤顶支撑托架（104），千斤顶支撑托架（104）上通过调整螺栓（105）支撑安装有用于对联门轴（4）顶紧拆卸的千斤顶（3）。
4.根据权利要求3所述一种升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装，其特征在于：其中一侧立板（107）的内侧壁上固定有联门轴承接套（106）。
5.采用权利要求1-4任意一项所述升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装进行卧倒门液压油缸拆卸的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将卧倒门（5）运行至全关位，将锁定油缸伸出，并锁定卧倒门（5）；
步骤二：落放上、下闸首检修叠梁、挡水门，排干闸首，清理布置工作面；
步骤三：对存在故障的卧倒门液压油缸（8）进行修前检查；
步骤四：布置卧倒门（5）油缸专用检修平台（2），安装联门轴拆轴工装（1），利用薄垫板调整联门轴拆轴工装（1）高度，放置千斤顶（3）和顶墩在联门轴拆轴工装（1）的千斤顶支撑托架（104）上；
步骤五：在卧倒门（5）和液压油缸（8）相连的卧倒门联门轴门体耳板（6）之间，布置防变形装置；
步骤六：拆除卧倒门油缸的联门轴（4）的卡板及连接螺栓，启动千斤顶（3），并缓慢推出联门轴（4）；
步骤七：待联门轴（4）拆除结束之后，移出联门轴（4）的拆轴工装（1）、检修平台（2），吊车辅助液压油缸（8）活塞杆缩回，调整液压油缸（8）到垂直位置；
步骤八：清洗联门轴（4）及液压油缸（8）吊头自润滑关节轴承，修复联门轴（4）卡板固定螺孔；
步骤九：用氧割将卧倒门（5）和液压油缸（8）轴承支座连接螺栓拆除，拆除行程编码器、有杆腔、无杆腔进油口软管阀件；
步骤十：整体吊出液压油缸（8），运送至专用检修平台，并对其进行相应的检修。
6.采用权利要求1-4任意一项所述升船机闸首工作大门卧倒门液压油缸拆装工装进行卧倒门液压油缸安装的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤十一：从轴承支座装置井口吊入液压油缸（8）备件，安装油缸轴承支座与U型工作大门（7）之间连接螺栓；
步骤十二：将液压油缸（8）吊头伸出到与卧倒门（5）支铰装置安装位，布置检修平台（2），安装卧倒门联门轴拆轴工装（1），利用薄垫板调整联门轴拆轴工装（1）高度，放置千斤顶（3）和顶墩；
步骤十三：放置联门轴（4）在联门轴拆轴工装（1）托架上，调整联门轴（4）与吊头、支铰耳板同心，顶升千斤顶（3）将联门轴（4）缓慢推入轴孔内，安装卡板及紧固件；
步骤十四：移出联门轴拆轴工装（1）、检修平台（2）；
步骤十五：安装卧倒门液压油缸（8）的行程编码器、上下腔油管阀件；
步骤十六：卧倒门液压油缸（8）试压，并进行无水调试；
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