CN114455450B - 一种塔吊及适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明适使用于塔吊装夹控制技术领域，提供了一种塔吊及适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法。该塔吊包括塔体、转臂和挂钩，挂钩包括能相对放置台摆动的夹爪；夹爪包括主体和两个设于主体上且用于抓取物料的夹持部，两个夹持部能相对打开和夹紧；挂钩还包括两个滑动连接部，各滑动连接部能沿对应的夹持部的长度方向滑动，各滑动连接部的端部上均设置有用于承托物料的承托部，各承托部能相对对应的滑动连接部翻转。本发明提供的塔吊及适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法，能有效提高装夹装置的调节精度、效灵活性以及效率；以及，无需借助其他辅助设备，有效提高对物料的装夹效率，且能有效控制装夹成本。

Description

一种塔吊及适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法

技术领域

本发明属于塔吊装夹控制技术领域，尤其涉及一种塔吊及适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法。

背景技术

塔吊，也称为塔式起重机，是建筑工地或者大型货物运输场所最常用的起重设备，其作用主要是吊运材料，可以是水平转运，也可以是垂直运输。其所吊运的材料包括钢筋、木楞、混凝土、钢管或集装箱等等。

现常用的塔吊在抓取水泥管、集装箱等大型物料时，塔吊的装夹装置的夹爪直接抓住物料的两侧进行吊运，此时物料的底部呈悬空状态，容易出现因物料体积较大、重量较大而直接从挂钩上滑落下来，具有严重的安全隐患。即使有少量的塔吊的装夹装置具有能承托住物料的功能，但这些装夹装置也无法根据不同物料的体积、重量以及摆放姿态对该物料进行适应性装夹，只能通过人工手动调节后才能对物料进行装夹，其调节精度、效率都较低；以及，需要通过其他辅助设备来将物料调整至能适于装夹装置的摆放姿态后，装夹装置才能对该物料进行装夹，使得整个过程不够流畅，效率偏低、且成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种塔吊及适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法，旨在解决现有技术的塔吊的装夹装置在吊运物料的过程中，无法自适应物料的特征进行装夹的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种塔吊，采用了如下所述的技术方案：

该塔吊包括塔体和转动设于所述塔体的顶端的转臂，还包括可升降地连接于所述转臂的端部的挂钩，所述挂钩包括能相对放置台摆动的夹爪；

所述夹爪包括主体和两个设于所述主体上且用于抓取物料的夹持部，两个所述夹持部能相对打开和夹紧；

所述挂钩还包括两个滑动连接部，各所述滑动连接部能沿对应的所述夹持部的长度方向滑动，各所述滑动连接部的端部上均设置有用于承托所述物料的承托部，各所述承托部能相对对应的所述滑动连接部翻转。

可选地，所述塔吊还包括：

第一姿态传感模块，用于获取所述物料置于所述放置台上的摆放姿态；

第一控制模块，用于调节所述夹爪的装夹姿态、控制所述夹爪的升降和取放；

第一距离传感模块，用于检测所述物料的底部与所述放置台之间是否具有第一间距；

第二姿态传感模块，用于检测所述物料的底部的形状；

第二控制模块，用于控制各滑动连接部相对对应的所述夹持部滑动；

第三控制模块，用于控制各承托部相对对应的所述滑动连接部翻转；

其中，第一姿态传感模块、第一距离传感模块和所述第三控制模块所述承托部上均设于所述承托部上，所述第一控制模块设于所述主体上，所述第二控制模块和和所述第二姿态传感模块设于所述滑动连接部上。

为了解决上述技术问题，本发明还提供一种适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法，应用于如上述所述的塔吊，包括下述步骤：

根据通过第一姿态传感模块获取的物料置于放置台上的摆放姿态，通过第一控制模块调节夹爪的装夹姿态，以使所述装夹姿态与所述摆放姿态相匹配；

通过所述第一控制模块控制所述夹爪下降，以使部分所述物料位于所述夹爪的两个夹持部之间；

通过所述第一控制模块控制所述夹爪抓取所述物料；

通过所述第一控制模块控制所述夹爪上升，以使所述物料上升至所述物料与所述放置台之间具有第一间距；

通过所述第一距离传感模块检测到所述物料的底部与所述放置台之间具有第一间距，通过第二姿态传感模块检测所述物料的底部的形状，以检测出能分别与两个所述承托部适配的所述物料的端面；

通过第二控制模块根据所述物体的底部的形状控制两个滑动连接部滑动以及通过第三控制模块控制两个承托部翻转配合，以使两个所述承托部与适配的所述物料的端面接触，以能承托于所述物料。

可选地，所述根据通过第一姿态传感模块获取的物料置于放置台上的摆放姿态，通过第一控制模块调节夹爪的装夹姿态，以使所述装夹姿态与所述摆放姿态相匹配的步骤具体包括：

通过所述第一姿态传感模块获取所述物料的倾斜角度；

通过所述第一控制模块调节所述夹爪的摆动角度，以使调整后的所述夹爪与具有所述倾斜角度的所述物料适配，其中，所述物料为标准物料。

可选地，所述通过所述第一控制模块控制所述夹爪下降，以使部分所述物料位于所述夹爪的两个夹持部之间的步骤具体包括：

通过所述第一控制模块控制所述夹爪以第一速度下降，以使所述物料与所述主体相抵接，且部分所述物料位于所述夹爪的两个所述夹持部之间。

可选地，所述通过所述第一控制模块控制所述夹爪抓取所述物料的步骤具体包括：

通过所述第一控制模块控制两个所述夹持部夹紧以抓取所述物料。

可选地，所述通过所述第一控制模块控制所述夹爪上升，以使所述物料上升至所述物料与所述放置台之间具有第一间距的步骤具体包括：

控制所述夹爪以第二速度上升，以使所述物料上升至所述物料与所述放置台之间具有所述第一间距，所述第一间距用于给所述滑动连接部与所述承托部提供活动空间。

可选地，所述通过所述第一距离传感模块检测到所述物料的底部与所述放置台之间具有第一间距，通过第二姿态传感模块检测所述物料的底部的形状，以检测出能分别与两个所述承托部适配的所述物料的端面的步骤具体包括：

通过所述第二姿态传感模块检测所述物料的底部的形状，并分析所述物料的形状以获得所述物料上的两个配合端面，两个所述配合端面分别靠近两个所述承托部，且分别与两个所述承托部适配。

可选地，通过第二控制模块根据所述物体的底部的形状控制两个滑动连接部滑动以及通过第三控制模块控制两个承托部翻转配合，以使两个所述承托部与适配的所述物料的端面接触，以能承托于所述物料的步骤具体包括：

通过第二控制模块控制各所述滑动连接部相对对应的所述夹持部滑动，以使所述滑动连接部的端部向靠近对应的所述配合端面伸出；

通过第三控制模块控制各所述承托部相对对应的所述滑动连接部翻转，以使各所述承托部翻至与对应的所述配合端面相的下方，且两个所述承托部对应的所述配合端面之间均具有第二间距；

通过所述第二控制模块控制各所述滑动连接部相对对应的所述夹持部滑动，以使两个所述承托部均与对应的所述配合端面接触，且所述承托部对所述物料作用有预设力度的承托力。

可选地，通过第二控制模块根据所述物体的底部的形状控制两个滑动连接部滑动以及通过第三控制模块控制两个承托部翻转配合，以使两个所述承托部与适配的所述物料的端面接触，以能承托于所述物料的步骤之后，还包括：

通过所述第一控制模块控制所述夹爪以第三速度上升，以使所述物料远离所述放置台。

可选地，所述通过所述第一控制模块控制所述夹爪以第三速度上升，以使所述物料远离所述放置台的步骤具体包括：

在装夹有所述物料的所述装夹装置以第三速度上升的过程中，检测到至少一个所述配合端面与对应的所述承托部之间存在相对位移，根据所述相对位移增大两个所述承托部承托所述物料的力度，直至所述配合端面与对应的所述承托部之间相对位移消除。

与现有技术相比，本发明主要有以下有益效果：

该塔吊及适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法能根据物料置于放置台上的摆放姿态，调节夹爪的抓取姿态，以使夹爪适于抓取具有摆放姿态的物料；控制夹爪下降，以使部分物料位于夹爪的两个夹持部之间；控制夹爪抓取物料；控制夹爪上升，以使物料上升至物料与放置台之间具有第一间距；调节两个滑动连接部和两个承托部，以使两个承托部承托于物料。本发明提供的适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法以及塔吊，能根据物料体积、重量等特征自动调节，以能使装夹装置能适于装夹爪有不同特征的物料，有效提高装夹装置的调节精度、效灵活性以及效率；以及，能使装夹装置根据物料的不同摆放姿态自动调节，以使该装夹装置能适于装夹不同摆放姿态的物料，无需借助其他辅助设备，有效提高对物料的装夹效率，且能有效控制装夹成本。

附图说明

图1是本发明实施例提供的塔吊的装夹装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的塔吊的装夹装置的装夹过程示意图；

图3是本发明实施例提供的适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法的流程图。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明；本发明的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本发明的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

如图1至图3所示，为本发明实施例提供的一种适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法，应用于塔吊的装夹装置100。该装夹控制方法包括下述步骤：

步骤S20、根据通过第一姿态传感模块获取的物料1置于放置台2上的摆放姿态，通过第一控制模块调节夹爪110的装夹姿态，以使夹爪110的装夹姿态与物料1的摆放姿态相匹配。

具体如图2的(a)图和(b)图所示，可以理解地，物料1置于放置台2上时，可能是躺平放置，可能是竖直放置，也可能是具有一定角度倾斜地放置。在通过第一姿态获取模块获取物料1的摆放姿态后，可通过第一控制模块调节夹爪110的装夹姿态，以使得装夹装置100易于装夹该物料1，提高装夹物料1的效率。

步骤S30、通过第一姿态获取模块控制装夹装置100下降，以使部分物料1位于夹爪110的两个夹持部112之间。

具体如图2的(c)图所示，由于在执行步骤S20后，夹爪110的装夹姿态已与物料1的摆放姿态适配。执行步骤S30，使夹爪110(也即装夹装置100)直接下降至部分物料1位于夹爪110的两个夹持部112之间，以通过第一姿态获取模块使两个夹持部112能对物料1的该部分进行抓取。

步骤S40、通过所述第一控制模块控制夹爪110抓取物料1。

具体如图2的(d)图所示，由于在上述步骤S20和步骤S30中，为了使部分物料1能进入两个夹持部112之间，则两个夹持部112之间的距离大于物料1的两个夹持面(夹持面为物料1上与夹持部112配合的一面)之间的距离，且该距离能时物料1在进入两个夹持部112之间时，各夹持面与对应的夹持部112之间均具有间隙，此时夹爪110为打开状态。因此在执行步骤S40时，通过所述第一控制模块使夹爪110的两个夹持部112之间的间距缩短，以使各夹持部112能与物料1上对应的夹持面相抵接，实现夹爪110对物料1的抓取动作。

步骤S50、通过所述第一控制模块控制夹爪110上升，以使物料1上升至物料1与放置台2之间具有第一间距。

具体如图2的(e)图所示，第一间距的范围旨在能为承托部130提供操作空间、且不会因太高存在掉落的安全隐患即可。

步骤S60、通过第一距离传感模块检测到物料1的底部与放置台2之间具有第一间距，通过第二姿态传感模块检测物料1的底部的形状，以检测出能分别与两个承托部120适配的物料1的端面。

物料1可以是立方体或圆柱体等规则的形状，也可以是不规则的形状。因此，需要找到最适于供承托部120承托物料1的端面，以提高装夹的稳定性。

步骤S70、通过第二控制模块根据物体1的底部的形状控制两个滑动连接部120滑动，以及通过第三控制模块控制两个承托,130翻转配合，以使两个承托部120与适配的物料1的端面接触，以能承托于物料1。

具体如图2的(f)图至(h)图所示，在执行步骤S40后，物料1的底部呈悬空状态，以该状态进行吊运会存在严重的安全隐患，因此需要承托部130对物料1的底部进行承托。在执行步骤S60后，两个承托部130位于物料1的底部且对该物料1起到了承托作用，即完成了物料1的装夹，接下来可对该物料1进行吊运。

与现有技术相比，本发明实施例提供的适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法主要有以下有益效果：

该适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法能根据物料1体积、重量等特征自动调节，以能使装夹装置100能适于装夹爪有不同特征的物料1，有效提高装夹装置100的调节精度、效灵活性以及效率；以及，能使装夹装置100根据物料1的不同摆放姿态自动调节，以使该装夹装置100能适于装夹不同摆放姿态的物料1，无需借助其他辅助设备，有效提高对物料1的装夹效率，且能有效控制装夹成本。

在本实施例的一些可选的实现方式中，如图2的(a)图所示，在根据通过第一姿态传感模块获取物料1置于放置台2上的摆放姿态，调节夹爪110的装夹姿态，以使装夹装置100的装夹姿态与物料1的摆放姿态相匹配的步骤之前，即在步骤S20之前，还包括：

步骤S10、通过第一控制模块控制夹爪110移动至放置台2的正上方。

根据该物料1的位置，通过第一控制模块控制夹爪110移动至放置台2的正上方，以在接下来再通过第一控制模块控制夹爪110下降，以使物料1靠近放置台2上的物料1。

在本实施例的一些可选的实现方式中，如图2的(b)图所示，根据通过第一姿态传感模块获取物料1置于放置台2上的摆放姿态，调节夹爪110的装夹姿态，以使装夹装置100的装夹姿态与物料1的摆放姿态相匹配的步骤，即步骤S20具体包括：

根据物料1的置于放置台2上的倾斜角度，通过第一控制模块调节夹爪110的摆动角度，以使调整后的夹爪110与具有倾斜角度的物料1适配，其中，物料1为标准物料。

标准物料的形状可以是立方体、圆柱体、板状、条状等规则的形状。具体在本实施例中，物料1为呈立方体形状的标准物料，该物料1以一定的倾斜角度摆置在放置台2上。根据物料1的倾斜角度，调节装夹装置100的摆动角度，以使原用于装夹平放的物料1的装夹装置100，通过第一控制模块调节为能装夹具有倾斜角度的物料1，使夹爪110的两个夹持部112能分别与物料1在宽度方向上的两个断面相抵接。即能通过第一控制模块控制装夹装置100适用不同姿态特征的物料1。

在本实施例的一些可选的实现方式中，如图2的(c)图所示，通过所述第一控制模块控制夹爪110下降，以使部分物料1位于夹爪110的两个夹持部112之间的步骤，即步骤S30具体包括：

通过所述第一控制模块控制装夹装置100以第一速度下降，以使物料1与夹爪110的主体111相抵接，且部分物料1位于夹爪110的两个夹持部112之间。

在该步骤中，装夹装置100下降是为了能与物体1接触，因此是短距离移动。则第一速度可以是一个较为缓慢的速度，以利于装夹装置100的短距离升降。该第一速度的范围可以是0.1-0.3m/s。

在本实施例的一些可选的实现方式中，如图2的(d)图所示，通过所述第一控制模块控制夹爪110抓取物料1的步骤，即步骤S40具体包括：

在检测到两个夹持部112与物料1接触时，通过所述第一控制模块控制两个夹持部112夹紧以抓取物料1。

在执行步骤S30后，具体是在物料1与夹爪110的主体111相抵接后，装夹装置100停止了下降动作，且分物料1位于夹爪110的两个夹持部112之间。此时执行步骤S40，使两个夹持部112之间的间距缩小，以使各夹持部112能与物料1上较为与夹持部112适配的端面相抵接，即实现夹爪110抓取物料1。

在本实施例的一些可选的实现方式中，如图2的(e)图所示，通过所述第一控制模块控制夹爪110上升，以使物料1上升至物料1与放置台2之间具有第一间距的步骤，即步骤S50具体包括：

通过所述第一控制模块控制夹爪110以第二速度上升，以使物料1上升至物料1与放置台2之间具有第一间距，第一间距用于给滑动连接部120与承托部130提供活动空间。

在该步骤中，装夹装置100上升至第一间距，旨在为了给滑动连接部120与承托部130提供活动空间，因此是短距离移动。则第二速度可以是一个较为缓慢的速度，以利于装夹装置100的短距离升降。该第二速度的范围可以与第一速度的范围相同，即是0.1-0.3m/s。

在本实施例的一些可选的实现方式中，通过第一距离传感模块检测到物料1的底部与放置台2之间具有第一间距，通过第二姿态传感模块检测物料1的底部的形状，以检测出能分别与两个承托部120适配的物料1的端面的步骤，即步骤S60具体包括：

通过第二姿态传感模块检测物料1的底部的形状，并分析物料1的形状以获得物料1上的两个配合端面，两个配合端面分别靠近两个承托部120，且分别与两个承托部120适配。

由于物料1的底部不一定是平整的面，因此需要通过第二姿态传感模块获得物料1的底部上两个分别与对应的承托部120接触的配合端面，且这两个配合端面不仅能分别与对应的承托部120适配，还能使两个承托部120更好地配合以承托住物料1，以提高装夹的稳定性。

在本实施例的一些可选的实现方式中，如图2的(f)图至(h)图所示，通过第二控制模块根据物体1的底部的形状控制两个滑动连接部120滑动以及通过第三控制模块控制两个承托部130翻转配合，以使两个承托部112与适配的物料1的端面接触，以能承托于物料1的步骤，即步骤S70具体包括：

步骤S71、通过第二控制模块控制各滑动连接部120相对对应的夹持部112滑动，以使滑动连接部120的端部向靠近对应的配合端面伸出。

具体如图2的(f)图所示，在执行上述步骤S40后，有部分物料1伸出夹爪110外。此时执行步骤S71，由于本实施例中的物料1为立方体，则各滑动连接部120沿该滑动连接部120的长度方向朝物料1的底部伸出，以使物料1位于两个夹持部112和两个滑动连接部120之间。

步骤S72、通过第三控制模块控制各承托部130相对对应的滑动连接部120翻转，以使各承托部130翻至与对应的所述配合端面的下方物料1的底部下方，且两个承托部130与物料1的底部之间均具有第二间距。

具体如图2的(g)图所示，在执行上述步骤S71后，滑动连接部120的端部已伸出物料1的底部。此时执行步骤S72，由于本实施例中的物料1为立方体，则使承托部130翻至物料1的底部(两个配合端面均为该实施例中的物料1的底部端面)下方且与物料1的底部之间均具有第二间距，该第二间距可使承托部130在翻转后不会直接碰撞物料1的底部，有效防止因两个承托部130与物料1的底部发生碰撞而造成的损伤。

步骤S73、通过第二控制模块控制各滑动连接部120相对对应的夹持部112滑动，以使两个承托部130均与对应的配合端面接触，且承托部130对物料1作用有预设力度的承托力。

具体如图2的(h)图所示，在执行上述步骤S72后，两个承托部130与物料1的底部之间均具有第二间距。此时执行步骤S73，以能消除各承托部130与物料1的底部之间的第二间距，以使承托部130对物料1起到承托作用。该步骤中的预设力度旨在能够对物料1起到足够的承托作用。

在本实施例的一些可选的实现方式中，在通过第一距离传感模块检测到物料1的底部与放置台2之间具有第一间距，通过第二控制模块根据物体1的底部的形状控制两个滑动连接部120滑动以及通过第三控制模块控制两个承托部130翻转配合，以使两个承托部112与适配的所述物料的端面接触，以能承托于物料1的步骤之后，即在步骤S70还包括：

步骤S80、第一控制模块控制夹爪110以第三速度上升，以使物料1远离放置台2。

由于步骤S70为了使装夹有物料1的装夹装置100能从靠近放置台2的位置处上升以远离放置台2，以能将该物料1吊运至其他位置，因此该上升的行程较长。则第三速度相对第一速度和第二速度较大，该第三速度的范围可以是1-3m/s。

在本实施例的一些可选的实现方式中，在第一控制模块控制夹爪110以第三速度上升，以使物料1远离放置台2的步骤之后，即步骤S80还包括：

步骤S90、在装夹有物料1的装夹装置100以第三速度上升的过程中，检测到至少一个所述配合端面与对应的承托部130之间存在相对位移，根据相对位移增大两个承托部130承托物料1的力度，直至该配合端面与对应的承托部130之间相对位移消除。

可以理解地，在控制装夹装置100移动以吊运物料1的过程中，因为晃动或猛然升降，物料1和装夹装置100之间可能产生相对滑动，导致承托部130与物料1的底部之间可能会出现相对位移。当检测到承托部130与物料1的底部之间存在相对位移时，可根据该相对位移控制滑动连接部120朝远离物料1的底部的方向移动，以带动承托部130朝向物料1的底部移动至与物料1的底部相抵接，即消除该相对位移。具体的，可基于上述相对位移通过比例-积分-微分(Proportion-Integration-Differentiation，PID)控制算法控制滑动连接部的滑动距离，PID控制算法是有输入反馈的闭环自动控制算法，即有输入反馈的控制算法。在本发明实施例中，输入量为所期望的相对位移，由于承托部130与物料1的底部相抵接时期望的相对位移为零，因此上述所期望的相对位移为零，反馈量为上述存在的相对位移，当输入量(期望的相对位移)与反馈量(存在的相对位移)差值为零时(即不存在相对位移)，滑动连接部120保持不动，即两个承托部130保持在执行步骤S40后所在的位置，以能正好承托住物料1；当输入量(期望的相对位移)与反馈量(存在的相对位移)差值不为零时(即存在相对位移)，基于输入量与反馈量的差值通过PID控制算法中的比例(P)、微分(I)和积分(D)共同控制滑动连接部120朝远离物料1的底部的方向移动，以带动承托部130朝向物料1的底部移动至与物料1的底部相抵接，从而使承托部130继续能承托物料1。

为解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种塔吊，如图1和图2所示，包括塔体(图中未示出)、转动设于塔体的顶端的转臂和可升降地连接于转臂(图中未示出)的端部的挂钩100，挂钩100包括能相对放置台2摆动的夹爪110。夹爪110包括主体111和两个设于主体111上且用于抓取物料1的夹持部112，两个夹持部112能相对打开和夹紧。

挂钩100还包括两个滑动连接部，各滑动连接部能沿对应的夹持部112的长度方向滑动，各滑动连接部的端部上均设置有用于承托物料1的承托部，各承托部能相对对应的滑动连接部翻转。。

与现有技术相比，本发明实施例提供的塔吊主要有以下有益效果：

该塔吊用于执行上述的适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法，能根据物料1体积、重量等特征自动调节，以能使装夹装置100能适于装夹爪有不同特征的物料1，有效提高装夹装置100的调节精度、效灵活性以及效率；以及，能使装夹装置100根据物料1的不同摆放姿态自动调节，以使该装夹装置100能适于装夹不同摆放姿态的物料1，无需借助其他辅助设备，有效提高对物料1的装夹效率，且能有效控制装夹成本。

在本实施例的一些可选的实现方式中，塔吊还包括：

第一姿态传感模块，用于获取物料1置于放置台2上的摆放姿态；

第一控制模块，用于调节夹爪110的装夹姿态、控制夹爪110的升降和取放；

第一距离传感模块，用于检测物料1的底部与放置台2之间是否具有第一间距；

第二姿态传感模块，用于检测物料1的底部的形状；

第二控制模块，用于控制各滑动连接部120相对对应的夹持部112滑动；

第三控制模块，用于控制各承托部130相对对应的滑动连接部翻转；

其中，第一姿态传感模块、第一距离传感模块和第三控制模块承托部120上均设于承托部130上，第一控制模块设于主体111上，第二控制模块设于滑动连接部120上。

显然，以上所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本发明的较佳实施例，但并不限制本发明的专利范围。本发明可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本发明说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明专利保护范围之内。

Claims (9)

1.一种塔吊，包括塔体和转动设于所述塔体的顶端的转臂，其特征在于，还包括可升降地连接于所述转臂的端部的挂钩，所述挂钩包括能相对放置台摆动的夹爪；

所述夹爪包括主体和两个设于所述主体上且用于抓取物料的夹持部，两个所述夹持部能相对打开和夹紧；

所述挂钩还包括两个滑动连接部，各所述滑动连接部能沿对应的所述夹持部的长度方向滑动，各所述滑动连接部的端部上均设置有用于承托所述物料的承托部，各所述承托部能相对对应的所述滑动连接部翻转；

所述塔吊还包括：

第一姿态传感模块，用于获取所述物料置于所述放置台上的摆放姿态；

第一控制模块，用于调节所述夹爪的装夹姿态、控制所述夹爪的升降和取放；

第一距离传感模块，用于检测所述物料的底部与所述放置台之间是否具有第一间距；

第二姿态传感模块，用于检测所述物料的底部的形状；

第二控制模块，用于控制各滑动连接部相对对应的所述夹持部滑动；

第三控制模块，用于控制各承托部相对对应的所述滑动连接部翻转；

其中，第一姿态传感模块、第一距离传感模块和所述第三控制模块所述承托部上均设于所述承托部上，所述第一控制模块设于所述主体上，所述第二控制模块和所述第二姿态传感模块设于所述滑动连接部上。

2.一种适应物料特征的智能塔吊装夹控制方法，其特征在于，应用于如权利要求1所述的塔吊，包括下述步骤：

根据通过第一姿态传感模块获取的物料置于放置台上的摆放姿态，通过第一控制模块调节夹爪的装夹姿态，以使所述装夹姿态与所述摆放姿态相匹配；

通过所述第一控制模块控制所述夹爪下降，以使部分所述物料位于所述夹爪的两个夹持部之间；

通过所述第一控制模块控制所述夹爪抓取所述物料；

通过所述第一控制模块控制所述夹爪上升，以使所述物料上升至所述物料与所述放置台之间具有第一间距；

通过所述第一距离传感模块检测到所述物料的底部与所述放置台之间具有第一间距，通过第二姿态传感模块检测所述物料的底部的形状，以检测出能分别与两个所述承托部适配的所述物料的端面；

通过第二控制模块根据所述物料的底部的形状控制两个滑动连接部滑动以及通过第三控制模块控制两个承托部翻转配合，以使两个所述承托部与适配的所述物料的端面接触，以能承托于所述物料。

3.如权利要求2所述的装夹控制方法，其特征在于，所述根据通过第一姿态传感模块获取的物料置于放置台上的摆放姿态，通过第一控制模块调节夹爪的装夹姿态，以使所述装夹姿态与所述摆放姿态相匹配的步骤具体包括：

通过所述第一姿态传感模块获取所述物料的倾斜角度；

通过所述第一控制模块调节所述夹爪的摆动角度，以使调整后的所述夹爪与具有所述倾斜角度的所述物料适配，其中，所述物料为标准物料。

4.如权利要求2所述的装夹控制方法，其特征在于，所述通过所述第一控制模块控制所述夹爪下降，以使部分所述物料位于所述夹爪的两个夹持部之间的步骤具体包括：

通过所述第一控制模块控制所述夹爪以第一速度下降，以使所述物料与所述主体相抵接，且部分所述物料位于所述夹爪的两个所述夹持部之间。

5.如权利要求2所述的装夹控制方法，其特征在于，所述通过所述第一控制模块控制所述夹爪抓取所述物料的步骤具体包括：

通过所述第一控制模块控制两个所述夹持部夹紧以抓取所述物料。

6.如权利要求2所述的装夹控制方法，其特征在于，所述通过所述第一控制模块控制所述夹爪上升，以使所述物料上升至所述物料与所述放置台之间具有第一间距的步骤具体包括：

控制所述夹爪以第二速度上升，以使所述物料上升至所述物料与所述放置台之间具有所述第一间距，所述第一间距用于给所述滑动连接部与所述承托部提供活动空间。

7.如权利要求2所述的装夹控制方法，其特征在于，所述通过所述第一距离传感模块检测到所述物料的底部与所述放置台之间具有第一间距，通过第二姿态传感模块检测所述物料的底部的形状，以检测出能分别与两个所述承托部适配的所述物料的端面的步骤具体包括：

通过所述第二姿态传感模块检测所述物料的底部的形状，并分析所述物料的形状以获得所述物料上的两个配合端面，两个所述配合端面分别靠近两个所述承托部，且分别与两个所述承托部适配。

8.如权利要求7所述的装夹控制方法，其特征在于，通过第二控制模块根据所述物料的底部的形状控制两个滑动连接部滑动以及通过第三控制模块控制两个承托部翻转配合，以使两个所述承托部与适配的所述物料的端面接触，以能承托于所述物料的步骤具体包括：

通过第二控制模块控制各所述滑动连接部相对对应的所述夹持部滑动，以使所述滑动连接部的端部向靠近对应的所述配合端面伸出；

通过第三控制模块控制各所述承托部相对对应的所述滑动连接部翻转，以使各所述承托部翻至与对应的所述配合端面相的下方，且两个所述承托部与对应的所述配合端面之间均具有第二间距；

通过所述第二控制模块控制各所述滑动连接部相对对应的所述夹持部滑动，以使两个所述承托部均与对应的所述配合端面接触，且所述承托部对所述物料作用有预设力度的承托力。

9.如权利要求2所述的装夹控制方法，其特征在于，在通过第二控制模块根据所述物料的底部的形状控制两个滑动连接部滑动以及通过第三控制模块控制两个承托部翻转配合，以使两个所述承托部与适配的所述物料的端面接触，以能承托于所述物料的步骤之后，还包括：

通过所述第一控制模块控制所述夹爪以第三速度上升，以使所述物料远离所述放置台。

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