CN114453109A - 一种医药制造用粉碎研磨装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种医药制造用粉碎研磨装置，涉及医药制造设备技术领域，包括安装箱、固定支架、胶囊穿入台、研磨部、下料部、压实部、胶囊放置台、胶囊外壳以及总控装置，其中安装箱为长方体盒状，安装箱外侧四个面下部均固定连接有固定支架，固定支架连接安装箱和胶囊穿入台，安装箱位于上侧，胶囊穿入台位于下侧，安装箱上设置有研磨部，和总控装置，下料部设置在安装箱内部，压实部设置在安装箱的下侧，压实部位于安装箱和胶囊穿入台之间，胶囊穿入台下侧为胶囊放置台，胶囊放置台上设置有放置胶囊的胶囊放置口，胶囊放置口可以设置有至少四个。

Description

一种医药制造用粉碎研磨装置

技术领域

本发明涉及医药制造设备技术领域，特别涉及一种医药制造用粉碎研磨装置。

背景技术

在医药制造中，中药使用的频率越来越高，中药的疗效得到了有效的认可，并且随着中西医结合在本领域逐渐开展，中药制剂也得到了发展，在中西药制剂的过程中往往需要对原材料进行粉碎研磨，目前常见的粉碎装置通过在密闭腔体内设置高速转动的刀片，通过高速转动刀片将中药破碎，但对于一些硬度较高的材料会使用进行挤压研磨方式进行粉碎。因此，需要一种医药制造用粉碎研磨装置。

相关现有技术中，公告号为CN211660192U的中国实用新型专利公开了一种用于中医药材加工的研磨装置，该实用新型采用的技术方案包括：底座、研磨钵和顶盖，所述底座为扁平圆柱体结构，所述底座的顶面中心位置处嵌入固定有驱动电机，所述驱动电机通过电机轴传动连接有卡接块，所述底座的上部设置有研磨钵，所述研磨钵的内底中心位置处固定有中心柱，所述研磨钵的底部设置有与卡接块卡接固定的卡接槽，所述底座的顶面关于驱动电机的电机轴对称设置有竖直设立的两个螺杆。

虽然上述方案可以解决药物研磨问题，但该结构存在当需要大量研磨工作时，粉层在初次研磨挤压后形成一定厚度粉末，颗粒之间因嵌锁关系，导致密度较高，不能对细小块状有效的进行粉碎，研磨后的粉末需要人工进行收集再完成药囊的安装，需要二次加工，导致制造成本高，研磨效率低的问题。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供一种医药制造用粉碎研磨装置，包括安装箱、固定支架以及胶囊穿入台，所述安装箱上设置有研磨部、下料部、压实部，所述安装箱上还设置有总控装置，所述胶囊穿入台下侧设置有胶囊放置台，所述胶囊放置台上设置有胶囊放置口，所述胶囊放置口内设置有胶囊外壳，所述胶囊穿入台上设置有胶囊穿入口，所述胶囊穿入口与胶囊放置口位置相对应，所述总控装置包括设置在安装箱上的总动力源，所述总动力源输出轴上的驱动锥齿轮同时驱动两组分动力组件，分别为分动力组件一和分动力组件二，所述分动力组件一通过接入锥齿轮二与研磨部连接，所述分动力组件二通过接入锥齿轮一与下料部和压实部连接，分动力组件一和分动力组件二均单独控制开闭；所述研磨部用于药物的研磨且研磨后的药物进入下料部，所述下料部包括下料驱动轴，所述下料驱动轴一端与接入锥齿轮一连接，下料驱动轴另一端与压实部连接，下料驱动轴上设置有下料驱动齿轮，所述下料驱动齿轮用于驱动下料组件，所述下料组件包括转动设置在安装箱内的下料转筒，下料转筒外侧设置有转筒齿轮，转筒齿轮与下料驱动齿轮配合，下料转筒内部设置有接料盒，下料转筒内壁上下两侧分别开有环状的转动滑块和嵌锁槽，滞留槽和嵌锁槽通过滑动槽连接，滑动槽在下料转筒内壁上对称设置，所述接料盒上对称设置有两个滞留槽，滞留槽与转动滑块、滑动槽以及嵌锁槽均为滑动配合，接料盒下侧连接有接料下管，接料下管穿过下料转筒底部，接料下管外侧套设有复位弹簧二，复位弹簧二上下两端分别连接接料盒和下料转筒，接料下管位于下料转筒外侧的部分与接料滑筒滑动配合， 接料下管底部设置有排料口，接料滑筒固定设置在固定下料筒上，固定下料筒侧壁上开有完全贯通的滑槽，在固定下料筒的滑槽处设置有封闭缓冲组件，固定下料筒外壁上通过下料连接筒连接有压实下料筒，排料口与下料连接筒相对应，压实下料筒与胶囊放置口相对应；所述压实部包括压实柱，所述压实部控制压实柱在压实下料筒内进行上下往复运动，当接料盒向下时压实柱向上使药物进入胶囊中，当接料盒向上时压实柱向下将胶囊中的药物压实。

进一步的，所述封闭缓冲组件包括滑动设置在固定下料筒的滑槽中的封闭板，封闭板上设置有缓冲杆的一端，缓冲杆与缓冲滑座滑动连接，缓冲滑座固定设置在接料滑筒外壁上，缓冲杆另一端设置有封头，缓冲杆的封头和缓冲滑座之间设置有缓冲弹簧。

进一步的，所述研磨部包括设置在安装箱上的入料筒， 入料筒外侧转动设置有研磨齿环，研磨齿环与研磨齿轮一配合，研磨齿轮一设置在研磨传动杆的一端，研磨传动杆的另一端与接入锥齿轮二连接，研磨齿环向上设置有一圈端面齿，研磨齿环的端面齿同时与研磨组件连接。

进一步的，所述研磨组件设置有四组沿入料筒圆周均匀设置，四组研磨组件均与研磨齿环的端面齿连接，所述下料组件与研磨组件组数相同且一一对应，所述下料组件设置在研磨组件下侧。

进一步的，所述研磨组件包括与研磨齿环的端面齿配合的研磨齿轮二，研磨齿轮二设置在万向节组件的一端，万向节另一端设置在研磨球上， 研磨球为朝下的半球状， 研磨球同时转动设置在固定转环内侧，固定转环与升降缸的活塞杆连接，升降缸设置在研磨筒上， 研磨筒设置在安装箱上， 研磨筒与入料筒之间通过入料管连通， 研磨筒内侧设置有研磨台，研磨台上设置有球面凹陷，球面凹陷的形状与研磨球形状相对应，在研磨台的球面凹陷内设置有若干由上至下贯穿的通孔，研磨台的通孔与安装箱内部连通，研磨台位于接料盒上侧。

进一步的，两组所述分动力组件结构相同。

进一步的，所述分动力组件包括与驱动锥齿轮配合的分动力输入齿轮，分动力输入齿轮设置在伸缩传动轴一端，伸缩传动轴转动设置在安装箱上，伸缩传动轴另一端穿过磁力板且伸缩传动轴另一端设置有接入头，接入头转动设置在磁力板上，磁力板滑动设置在安装箱上，磁力板通过复位弹簧一与电磁板连接，电磁板固定设置在安装箱上，电磁板上转动设置有分动力输出齿轮，分动力输出齿轮上设置有对接口，对接口的形状与接入头相同，对接口与接入头相对设置。

进一步的，所述压实部包括设置在下料驱动轴另一端上的压实齿轮一，压实齿轮一与压实齿轮二配合，压实齿轮二转动设置在安装箱下侧，压实齿轮二同时与压实连杆一一端连接，压实连杆一另一端与压实连杆二一端转动连接，压实连杆二另一端转动设置在压实连接杆上，压实连接杆固定设置在压实连接架上，压实柱设置在压实连接架上。

进一步的，所述胶囊放置口沿胶囊放置台圆周均匀设置有至少四个。

进一步的，所述压实柱和压实下料筒的数量与位置均与胶囊放置口的数量与位置相同。

本发明与现有技术相比的有益效果是：（1）本发明通过研磨部、下料部以及压实部的配合，实现了从原料到成品的全流程自动操作；（2）本发明通过总控装置，实现了单一动力源控制，并且通过分动力组件的开关，实现了整体的结构配合；（3）本发明设置的下料部，通过下料转筒内部设置的槽，和转动滑块的配合，实现了往复下料的自动化。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明研磨部结构示意图。

图3为本发明研磨筒内部结构示意图。

图4为本发明总控装置局部放大示意图。

图5为图4中A处结构放大示意图。

图6为本发明安装箱内部结构示意图。

图7为本发明下料转筒内部结构示意图。

图8为本发明接料滑筒内部结构示意图。

图9为本发明压实部局部放大示意图。

图10为图9中B处结构放大示意图。

图11为本发明A-A以及B-B剖面位置示意图。

图12为图11中A-A处剖面结构示意图。

图13为图12中B-B处剖面结构示意图。

图14为本发明压实下料筒内部结构示意图。

附图标号：1-安装箱；2-固定支架；3-胶囊穿入台；4-研磨部；5-下料部；6-压实部；7-胶囊放置台；8-胶囊外壳；9-总控装置；10-研磨传动杆；11-研磨齿轮一；12-研磨齿环；13-入料筒；14-研磨齿轮二；15-万向节连杆一；16-万向节连杆二；17-万向节连杆三；18-升降缸；19-固定转环；20-研磨球；21-研磨筒；22-研磨台；23-入料管；24-总动力源；25-驱动锥齿轮；26-分动力输入齿轮；27-伸缩传动轴；28-磁力板；29-接入头；30-复位弹簧一；31-电磁板；32-分动力输出齿轮；33-接入锥齿轮一；34-接入锥齿轮二；35-下料驱动轴；36-下料驱动齿轮；37-下料转筒；38-转筒齿轮；39-接料盒；40-转动滑块；41-滞留槽；42-滑动槽；43-嵌锁槽；44-接料下管；45-复位弹簧二；46-接料滑筒；47-封闭板；48-缓冲杆；49-缓冲滑座；50-缓冲弹簧；51-压实齿轮一；52-压实齿轮二；53-压实连杆一；54-压实连杆二；55-固定连杆；56-固定下料筒；57-压实连接杆；58-压实连接架；59-压实柱；60-压实下料筒；61-下料连接筒。

具体实施方式

在本发明以下的描述中，需要说明的是，术语 “上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明以下的描述中，需要说明的是，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，亦可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图和示例性实施例对本发明作进一步地描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。此外，如果已知技术的详细描述对于示出本发明的特征是不必要的，则将其省略。

实施例：参考图1-图14所示的一种医药制造用粉碎研磨装置，包括安装箱1、固定支架2、胶囊穿入台3、研磨部4、下料部5、压实部6、胶囊放置台7、胶囊外壳8以及总控装置9，其中安装箱1为长方体盒状，安装箱1外侧四个面下部均固定连接有固定支架2，固定支架2连接安装箱1和胶囊穿入台3，安装箱1位于上侧，胶囊穿入台3位于下侧，安装箱1上设置有研磨部4和总控装置9，下料部5设置在安装箱1内部，压实部6设置在安装箱1的下侧，压实部6位于安装箱1和胶囊穿入台3之间，胶囊穿入台3下侧为胶囊放置台7，胶囊放置台7上设置有放置胶囊的胶囊放置口，胶囊放置口可以设置有至少四个，在本实施例中每个胶囊放置台7上选择设置有八个胶囊放置口，并且成圆周均匀分布，每个胶囊放置口中均放置有胶囊外壳8，胶囊穿入台3在工作时与胶囊放置台7贴紧，并且胶囊穿入台3上设置有胶囊穿入口，胶囊穿入口与胶囊放置口的位置、大小以及数量均相对应，在本实施例中，安装箱1、固定支架2、胶囊穿入台3以及设置在安装箱1上的研磨部4、下料部5、压实部6、总控装置9构成一个整体，可以通过额外设置在升降装置或移动装置上来进一步控制这个整体，而下侧的胶囊放置台7同样可以额外选择设置在流水线传送带以及其他固定或可移动的装置上，来完成流水工作，本实施例不对零件以及整体尺寸进行限定，具体选用型号以及是否需要额外设置在其他装置上，可以由技术人员根据实际情况进行选择。

参考图中所示的研磨部4，包括研磨传动杆10、研磨齿轮一11、研磨齿环12、入料筒13、研磨齿轮二14、万向节连杆一15、万向节连杆二16、万向节连杆三17、升降缸18、固定转环19、研磨球20、研磨筒21、研磨台22以及入料管23，其中入料筒13固定设置在安装箱1上表面正中央位置上，入料筒13为筒状且上端开口，入料筒13外侧中部转动设置有研磨齿环12，研磨齿环12与研磨齿轮一11成齿轮配合，研磨齿轮一11固定设置在研磨传动杆10的一端，研磨传动杆10的另一端与总控装置9连接，研磨齿环12向上还设置有一圈端面齿，研磨齿环12的端面齿同时与设置在入料筒13周围的四组研磨组件连接，四组研磨组件沿入料筒13圆周均匀分布。

本实施例中的四组研磨组件包括零件之间的连接关系在内完全相同，具体地研磨组件包括研磨部4中的研磨齿轮二14、万向节连杆一15、万向节连杆二16、万向节连杆三17、升降缸18、固定转环19、研磨球20、研磨筒21以及研磨台22，其中研磨齿轮二14与研磨齿环12的端面齿配合，研磨齿轮二14固定设置在万向节连杆一15的一端，万向节连杆一15另一端与万向节连杆二16一端连接，万向节连杆二16另一端与万向节连杆三17一端连接，万向节连杆三17另一端固定设置在研磨球20上表面上，本实施例中万向节连杆一15、万向节连杆二16以及万向节连杆三17组成万向节组件，研磨球20为半球状，且球状部分朝下，研磨球20同时转动设置在固定转环19内侧，固定转环19与升降缸18的活塞杆固定连接，升降缸18固定设置在研磨筒21外壁上侧延伸出来的部分上，本实施例中采用三个升降缸18，三个升降缸18同步运动，且三个升降缸18的活塞杆均与固定转环19固定连接，研磨筒21固定设置在安装箱1的上表面，研磨筒21为筒状且上表面开口，固定转环19直径不大于研磨筒21开口处的内径，研磨筒21与入料筒13之间通过入料管23连通，入料管23一端连接在入料筒13的底部，入料管23另一端与研磨筒21连接，研磨筒21内侧底部固定设置有研磨台22，研磨台22上表面设置有球面凹陷，球面凹陷的形状与研磨球20形状相对应，在研磨台22的球面凹陷内部设置有若干由上至下贯穿的通孔，该通孔与安装箱1内部连通。

参考图中所示的下料部5，包括下料驱动轴35、下料驱动齿轮36、下料转筒37、转筒齿轮38、接料盒39、转动滑块40、滞留槽41、滑动槽42、嵌锁槽43、接料下管44、复位弹簧二45、接料滑筒46、封闭板47、缓冲杆48、缓冲滑座49、缓冲弹簧50、固定连杆55、固定下料筒56、压实下料筒60以及下料连接筒61，其中下料驱动轴35一端与总控装置9连接，下料驱动轴35另一端与压实部6连接，下料驱动轴35中部固定设置有下料驱动齿轮36，下料驱动齿轮36同时驱动四组下料组件，下料组件设置的组数与研磨组件组数相同，均为四组，且四组下料组件的位置均分别位于四组研磨组件的下方。

本实施例中的四组下料组件包括零件之间的连接关系在内完全相同，具体地下料组件包括下料转筒37、转筒齿轮38、接料盒39、转动滑块40、滞留槽41、滑动槽42、嵌锁槽43、接料下管44、复位弹簧二45、接料滑筒46、封闭板47、缓冲杆48、缓冲滑座49、缓冲弹簧50、固定连杆55、固定下料筒56、压实下料筒60以及下料连接筒61，其中下料转筒37转动设置在安装箱1内部，且位于研磨台22上设置的通孔的下方，下料转筒37外侧固定设置有转筒齿轮38，转筒齿轮38与下料驱动齿轮36成齿轮配合，下料转筒37为筒状且上端开口，在下料转筒37开口处内部设置有接料盒39，在下料转筒37内壁上侧开有环状的转动滑块40，在下料转筒37内壁的下侧开有环状的嵌锁槽43，转动滑块40和嵌锁槽43通过开在下料转筒37内壁上竖直的滑动槽42连接，滑动槽42设置有两条且对称设置，在接料盒39外侧对称设置有两个滞留槽41，滞留槽41与转动滑块40、滑动槽42以及嵌锁槽43均为滑动配合，接料盒39下侧连接有接料下管44，接料下管44为筒状且上端开口与接料盒39连通，接料下管44穿过下料转筒37底部，接料下管44位于下料转筒37内部的部分的外侧套设有复位弹簧二45，复位弹簧二45上下两端分别连接接料盒39底部和下料转筒37内底部，接料下管44位于下料转筒37外侧的部分与接料滑筒46滑动配合，接料滑筒46为两端开口的筒状，接料下管44底部封口且在接料下管44外壁上靠近底部的位置开有排料口，接料滑筒46固定设置在固定下料筒56上，固定下料筒56位于接料滑筒46下侧，固定下料筒56通过固定连杆55固定设置在安装箱1底部，固定下料筒56侧壁上开有完全贯通的滑槽，在固定下料筒56的滑槽处设置有封闭缓冲组件，具体地封闭缓冲组件包括下料部5中的封闭板47、缓冲杆48、缓冲滑座49以及缓冲弹簧50，其中封闭板47滑动设置在固定下料筒56的滑槽中，封闭板47上有一段位于固定下料筒56外侧，封闭板47位于固定下料筒56外侧的一段上固定设置有缓冲杆48的一端，缓冲杆48向上穿过缓冲滑座49，且与缓冲滑座49滑动连接，缓冲滑座49固定设置在接料滑筒46外壁上，缓冲杆48另一端设置有封头，在缓冲杆48的封头处和缓冲滑座49之间设置有缓冲弹簧50，固定下料筒56外壁上通过下料连接筒61固定连接有压实下料筒60，在本实施例中，每组下料组件中的固定下料筒56上分别连接两个下料连接筒61，每个下料连接筒61均连接有一个压实下料筒60，且下料连接筒61连通固定下料筒56与压实下料筒60，压实下料筒60的数量与位置与胶囊放置口的数量和位置相同。

参考图中所示的压实部6，包括压实齿轮一51、压实齿轮二52、压实连杆一53、压实连杆二54、压实连接杆57、压实连接架58以及压实柱59，其中压实齿轮一51固定设置在下料驱动轴35另一端上，压实齿轮一51与压实齿轮二52成齿轮配合，压实齿轮二52转动设置在安装箱1下侧，压实齿轮二52同时与压实连杆一53一端固定连接，压实连杆一53另一端与压实连杆二54一端转动连接，压实连杆二54另一端转动设置在压实连接杆57上，压实连接杆57固定设置在压实连接架58上，压实连接架58成“井”字型，且每一个端部均固定设置有一个压实柱59，八个压实柱59与胶囊放置口的位置一一对应，八个压实柱59还分别同时滑动设置在八个压实下料筒60内。

参考图中所示的总控装置9，包括总动力源24、驱动锥齿轮25、分动力输入齿轮26、伸缩传动轴27、磁力板28、接入头29、复位弹簧一30、电磁板31、分动力输出齿轮32、接入锥齿轮一33以及接入锥齿轮二34，其中总动力源24固定设置在安装箱1上，总动力源24的输出轴与驱动锥齿轮25固定连接，驱动锥齿轮25同时控制两组分动力组件，两组分动力组件涉及的零件完全相同，零件之间的连接关系也完全相同，两组分动力组件分别与接入锥齿轮一33和接入锥齿轮二34连接。

本实施例中的分动力组件具体包括总控装置9中的分动力输入齿轮26、伸缩传动轴27、磁力板28、接入头29、复位弹簧一30、电磁板31以及分动力输出齿轮32，其中分动力输入齿轮26与驱动锥齿轮25成齿轮配合，分动力输入齿轮26固定设置在伸缩传动轴27一端，伸缩传动轴27转动设置在安装箱1上，伸缩传动轴27可进行伸缩，伸缩传动轴27另一端穿过磁力板28且其上固定设置有接入头29，接入头29转动设置在磁力板28上，磁力板28滑动设置在安装箱1上，磁力板28通过复位弹簧一30与电磁板31连接，电磁板31固定设置在安装箱1上，电磁板31上转动设置有分动力输出齿轮32，分动力输出齿轮32在穿过电磁板31的另一侧上设置有对接口，对接口的形状与接入头29相同，且对接口与接入头29相对设置，在本实施例下文中将两组分动力组件拆分为分动力组件一以及分动力组件二，分动力组件一的分动力输出齿轮32与接入锥齿轮二34成齿轮配合，分动力组件二的分动力输出齿轮32与接入锥齿轮一33成齿轮配合，接入锥齿轮二34固定设置在研磨传动杆10上，接入锥齿轮一33固定设置在下料驱动轴35上。

在进行实施本实施例时，首先将待破碎研磨的药物投入入料筒13中，药物进入入料筒13后会通过入料筒13下侧的入料管23分别进入四组研磨组件中，药物通过入料管23进入研磨筒21中，此时总动力源24开始工作，分动力组件一中的电磁板31通电将分动力组件一中的磁力板28吸引，使得分动力组件一中的接入头29与分动力输出齿轮32的对接口配合，配合后将会驱动接入锥齿轮二34进行转动，接入锥齿轮二34进行转动通过研磨传动杆10带动研磨齿轮一11转动，研磨齿轮一11通过与研磨齿环12配合带动研磨齿环12转动，研磨齿环12通过其上设置的端面齿与研磨齿轮二14配合带动研磨齿轮二14转动，研磨齿轮二14又通过万向节组件的作用带动研磨球20转动，在研磨球20转动的过程中，升降缸18同时驱动固定转环19进行升降运动，此时研磨球20在转动的同时进行升降，完成对研磨筒21中的药物的破碎研磨，研磨好的药物将通过研磨台22上的通孔落入接料盒39中，当接料盒39中的药物重量达到时，分动力组件二闭合工作，将会带动接入锥齿轮一33转动，接入锥齿轮一33通过下料驱动轴35带动下料驱动齿轮36和压实齿轮一51转动，下料驱动齿轮36转动将通过转筒齿轮38带动下料转筒37转动，下料转筒37转动会使滞留槽41相对转动滑块40进行滑动，当滞留槽41对准滑动槽42时，接料盒39将会沿着滑动槽42滑下，同时继续转动一段使滞留槽41卡在嵌锁槽43中，将接料盒39位置固定，此时分动力组件二断开，接料盒39下落后将会使接料下管44下降，并且接料下管44下端触碰并带动封闭板47下降，封闭板47下降带动缓冲杆48下降使缓冲弹簧50压缩完成缓冲，同时接料下管44下端的排料口与下料连接筒61一端对应，接料盒39以及接料下管44中的药物将会通过排料口以及下料连接筒61和压实下料筒60排进胶囊放置口内的胶囊中，此时由于压实齿轮一51的转动并通过压实齿轮二52、压实连杆一53以及压实连杆二54的作用，使压实连杆二54通过压实连接杆57和压实连接架58带动压实柱59沿压实下料筒60向上提升，使得压实柱59将下料连接筒61在压实下料筒60的一端暴露出来能够顺利将药物排到胶囊中，当接料盒39和接料下管44内的药物排尽时，分动力组件二闭合继续工作，使得滞留槽41对准滑动槽42并且在复位弹簧二45和缓冲弹簧50复位的驱动下使接料盒39复位，并且同时由于压实部6的机构是驱动压实柱59上下往复运动，此时压实柱59向下运动，将胶囊内的药物压实，至此完成一个工作周期。

应当理解的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，对本领域技术人员来说，可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而所有这些修改和替换，都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种医药制造用粉碎研磨装置，包括安装箱（1）、固定支架（2）以及胶囊穿入台（3），所述安装箱（1）上设置有研磨部（4）、下料部（5）、压实部（6），所述安装箱（1）上还设置有总控装置（9），所述胶囊穿入台（3）下侧设置有胶囊放置台（7），所述胶囊放置台（7）上设置有胶囊放置口，所述胶囊放置口内设置有胶囊外壳（8），所述胶囊穿入台（3）上设置有胶囊穿入口，所述胶囊穿入口与胶囊放置口位置相对应，其特征在于：

所述总控装置（9）包括设置在安装箱（1）上的总动力源（24），所述总动力源（24）输出轴上的驱动锥齿轮（25）同时驱动两组分动力组件，分别为分动力组件一和分动力组件二，所述分动力组件一通过接入锥齿轮二（34）与研磨部（4）连接，所述分动力组件二通过接入锥齿轮一（33）与下料部（5）和压实部（6）连接，分动力组件一和分动力组件二均单独控制开闭；

所述研磨部（4）用于药物的研磨且研磨后的药物进入下料部（5），所述下料部（5）包括下料驱动轴（35），所述下料驱动轴（35）一端与接入锥齿轮一（33）连接，下料驱动轴（35）另一端与压实部（6）连接，下料驱动轴（35）上设置有下料驱动齿轮（36），所述下料驱动齿轮（36）用于驱动下料组件，所述下料组件包括转动设置在安装箱（1）内的下料转筒（37），下料转筒（37）外侧设置有转筒齿轮（38），转筒齿轮（38）与下料驱动齿轮（36）配合，下料转筒（37）内部设置有接料盒（39），下料转筒（37）内壁上下两侧分别开有环状的转动滑块（40）和嵌锁槽（43），滞留槽（41）和嵌锁槽（43）通过滑动槽（42）连接，滑动槽（42）在下料转筒（37）内壁上对称设置，所述接料盒（39）上对称设置有两个滞留槽（41），滞留槽（41）与转动滑块（40）、滑动槽（42）以及嵌锁槽（43）均为滑动配合，接料盒（39）下侧连接有接料下管（44），接料下管（44）穿过下料转筒（37）底部，接料下管（44）外侧套设有复位弹簧二（45），复位弹簧二（45）上下两端分别连接接料盒（39）和下料转筒（37），接料下管（44）位于下料转筒（37）外侧的部分与接料滑筒（46）滑动配合， 接料下管（44）底部设置有排料口，接料滑筒（46）固定设置在固定下料筒（56）上，固定下料筒（56）侧壁上开有完全贯通的滑槽，在固定下料筒（56）的滑槽处设置有封闭缓冲组件，固定下料筒（56）外壁上通过下料连接筒（61）连接有压实下料筒（60），排料口与下料连接筒（61）相对应，压实下料筒（60）与胶囊放置口相对应；

所述压实部（6）包括压实柱（59），所述压实部（6）控制压实柱（59）在压实下料筒（60）内进行上下往复运动，当接料盒（39）向下时压实柱（59）向上使药物进入胶囊中，当接料盒（39）向上时压实柱（59）向下将胶囊中的药物压实。

2.根据权利要求1所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：所述封闭缓冲组件包括滑动设置在固定下料筒（56）的滑槽中的封闭板（47），封闭板（47）上设置有缓冲杆（48）的一端，缓冲杆（48）与缓冲滑座（49）滑动连接，缓冲滑座（49）固定设置在接料滑筒（46）外壁上，缓冲杆（48）另一端设置有封头，缓冲杆（48）的封头和缓冲滑座（49）之间设置有缓冲弹簧（50）。

3.根据权利要求1所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：所述研磨部（4）包括设置在安装箱（1）上的入料筒（13）， 入料筒（13）外侧转动设置有研磨齿环（12），研磨齿环（12）与研磨齿轮一（11）配合，研磨齿轮一（11）设置在研磨传动杆（10）的一端，研磨传动杆（10）的另一端与接入锥齿轮二（34）连接，研磨齿环（12）向上设置有一圈端面齿，研磨齿环（12）的端面齿同时与研磨组件连接。

4.根据权利要求3所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：所述研磨组件设置有四组沿入料筒（13）圆周均匀设置，四组研磨组件均与研磨齿环（12）的端面齿连接，所述下料组件与研磨组件组数相同且一一对应，所述下料组件设置在研磨组件下侧。

5.根据权利要求4所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：所述研磨组件包括与研磨齿环（12）的端面齿配合的研磨齿轮二（14），研磨齿轮二（14）设置在万向节组件的一端，万向节另一端设置在研磨球（20）上， 研磨球（20）为半球状，且球状部分朝下， 研磨球（20）同时转动设置在固定转环（19）内侧，固定转环（19）与升降缸（18）的活塞杆连接，升降缸（18）设置在研磨筒（21）上， 研磨筒（21）设置在安装箱（1）上， 研磨筒（21）与入料筒（13）之间通过入料管（23）连通， 研磨筒（21）内侧设置有研磨台（22），研磨台（22）上设置有球面凹陷，球面凹陷的形状与研磨球（20）形状相对应，在研磨台（22）的球面凹陷内设置有若干由上至下贯穿的通孔，研磨台（22）的通孔与安装箱（1）内部连通，研磨台（22）位于接料盒（39）上侧。

6.根据权利要求1所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：两组所述分动力组件结构相同。

7.根据权利要求6所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：所述分动力组件包括与驱动锥齿轮（25）配合的分动力输入齿轮（26），分动力输入齿轮（26）设置在伸缩传动轴（27）一端，伸缩传动轴（27）转动设置在安装箱（1）上，伸缩传动轴（27）另一端穿过磁力板（28）且伸缩传动轴（27）另一端设置有接入头（29），接入头（29）转动设置在磁力板（28）上，磁力板（28）滑动设置在安装箱（1）上，磁力板（28）通过复位弹簧一（30）与电磁板（31）连接，电磁板（31）固定设置在安装箱（1）上，电磁板（31）上转动设置有分动力输出齿轮（32），分动力输出齿轮（32）上设置有对接口，对接口的形状与接入头（29）相同，对接口与接入头（29）相对设置。

8.根据权利要求4所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：所述压实部（6）包括设置在下料驱动轴（35）另一端上的压实齿轮一（51），压实齿轮一（51）与压实齿轮二（52）配合，压实齿轮二（52）转动设置在安装箱（1）下侧，压实齿轮二（52）同时与压实连杆一（53）一端连接，压实连杆一（53）另一端与压实连杆二（54）一端转动连接，压实连杆二（54）另一端转动设置在压实连接杆（57）上，压实连接杆（57）固定设置在压实连接架（58）上，压实柱（59）设置在压实连接架（58）上。

9.根据权利要求1~8任一项所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：所述胶囊放置口沿胶囊放置台（7）圆周均匀设置有至少四个。

10.根据权利要求9所述的一种医药制造用粉碎研磨装置，其特征在于：所述压实柱（59）和压实下料筒（60）的数量与位置均与胶囊放置口的数量与位置相同。

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