CN109806169A - 一种藏药丸剂的制备装置及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明具体涉及一种藏药丸剂的制备装置及制备方法，该装置包括贯穿转动轴设置的上冲盘、中模盘和下冲盘及装设在冲盘上的上冲头和下冲头，下冲头和上冲头对应的头部呈内凹的半圆形构成药丸的成形腔，上冲盘上方设置有上滑轨，上冲头的一端卡在上滑轨上，另一端贯穿上冲盘；下冲盘下方设置有可拆卸的填充导轨，计量导轨、出丸芯导轨及设置于计量导轨和出丸芯导轨之间的多组加压结构；下冲头贯穿下冲盘，其末端与填充导轨相配合，另一端与模孔配合，该装置实现了填充、计量、预压、主压和出丸芯等工序，完成了压丸芯的整个过程，压丸效果和质量好，缩短了物料的成型时间和烘干时间，成品率大幅提高，提高了生产效率，便于广泛推广应用。

Description

一种藏药丸剂的制备装置及其制备方法

技术领域

本发明属于藏药丸剂加工技术领域，具体涉及一种藏药水丸的制备装置及其制备方法。

背景技术

水丸是我国传统药物的传统剂型。水丸系至饮片细粉或最细粉以水或其他水溶液为粘合剂制成的丸剂，外观圆整，大小、色泽均匀，无粘连现象；通常的检查项目包括水分、重量差异、崩解时限等。在藏药制剂品种，通常以丸剂为主，而丸剂品种中，又以水泛丸为多数，水泛丸系指药材细粉以水(或其它药溶液)黏合制成的丸剂。

传统藏药水丸制备工艺由于其性状、重量差异、水分、溶散时限、微生物限度等关键质量指标难以控制，且因水丸制备过程中以水为黏合剂，在制丸过程中干燥环节需要耗费大量的时间和人力、物力成本，导致水丸整体生产效率低下，产能无法大幅提高。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足，为改善目前丸剂(水丸)工艺落后，工艺周期过长，生产效率低下的现状，研制一种新型的制备藏药丸剂的装置，本发明围绕上述制约藏药丸剂(水丸)生产进程中的关键环节，致力于解决与藏药丸剂(水丸)质量问题相关的关键技术，在继承传统核心工艺方法的基础上，进行了一系列关于制丸环节关键设备的研究，最终研发并制定了本发明藏药丸剂的制备装置，该装置可以快速将颗粒物料制成大小一致的丸剂，质量高，可以有效提高工作效率，节约人力，操作简单，使用方便。

同时，本发明还提供一种利用该装置制备丸剂的方法，利用该装置制备藏药丸剂时，在起模制模过程中不使用任何添加剂，可将粉状物料直接制成模子，充分考虑藏药水丸其性状、重量差异、水分、溶散时限、微生物限度等关键因素，设置各个环节该设备的设备参数，可以直接将起模好的物料压制成球状或近球状丸剂，改善了目前丸剂(水丸)工艺落后，工艺周期过长，生产效率低下的现状。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种藏药丸剂的制备装置，包括机壳、竖向设置于机壳内的转动轴，贯穿转动轴从上至下依次设置的上冲盘、中模盘和下冲盘，所述转动轴与电机传动连接，上冲盘、中模盘和下冲盘在转动轴的转动下同步转动。

所述上冲盘上装设有若干上冲头，下冲盘上装设有若干下冲头，中模盘上开设有若干模孔，模孔内装有中冲模；所述上冲头、模孔和下冲头沿转动轴分别周向均布于上冲盘、中模盘和下冲盘，上冲头、模孔和下冲头同轴线设置且直径相等，所述下冲头和上冲头对应的头部呈内凹的半圆形构成药丸的成形腔；

所述上冲盘上方设置有圆形轨道盘，轨道盘周侧径向开设有凹槽形成上滑轨，所述上冲头的一端卡在上滑轨上，另一端深入上冲盘内；

所述下冲盘下方设置有可拆卸的填充导轨，所述填充导轨设置为开口朝上的凹槽，凹槽内壁相向设置滑轨，下冲头末端的滑块与所述滑轨相配合；下冲头贯穿下冲盘，另一端与模孔配合且最低位置不低于模孔的下端面；

所述填充导轨后端设置有计量导轨，计量导轨的上表面最高位置为一个平面，计量限位块与填充导轨相配合，驱动填充导轨升降运行；

所述填充导轨前端设置有出丸芯导轨，所述出丸芯导轨的上表面最高位置能够将下冲头顶出中冲模。

进一步地，所述计量导轨与出丸芯导轨之间设置有多个下压轮，每个下压轮对称设置有1个上压轮，所述上压轮设置在上冲盘上方，由安装在机壳顶板上的支板支承，所述上压轮和下压轮分别与加压装置连接，所述加压装置为液压缸。

优选地，所述上压轮和下压轮为3组。

进一步地，所述填充导轨靠近计量导轨的一侧开设有限位槽，计量导轨的一端深入限位槽并且可以在限位槽内上下活动运行，即限位槽的高度要高于伸入限位槽的这一端的计量导轨的高度。

进一步地，所述上冲头和下冲头的一端为滑块，另一端为内凹的半圆形填药腔。

进一步地，所述上滑轨沿中模盘的轴向曲线设置。

进一步地，该装置还包括设置于机壳上的加料器，所述加料器包括料斗和设置于料斗内的叶轮，所述叶轮包括一个上层叶轮和两个下层叶轮，所述上层叶轮和下层叶轮的中心处均设置有转轴，上层叶轮和下层叶轮适宜于在各自中心的转轴带动下旋转，其中，所述的两个下层叶轮的旋转方向相反，上层叶轮将料斗的药粉承接过来输送到下层的两个旋转方向相反的叶轮上，使物料从两个叶轮中心的孔道送入中模盘上的模孔中，使经过加料孔处的冲模每次填充物料量不小于80％，经过几次填充后，保证填充过盈，实现了真正意义上的强迫加料。

进一步地，该装置还包括出料口，所述出料口处设有向下倾斜的出料斗，出料斗上设有挡板，所述挡板与电磁阀连接。

进一步地，所述中模盘上设置有将落在中冲盘上的药粉刮回中冲模的刮粉器和将出模的丸芯导向出料口的导向器。

同时，本发明还提供一种藏药丸剂的制备方法，利用本发明丸剂制备装置进行制备，包括如下步骤：

A.粉碎：将药材粉碎，过80～130目筛；

B.混合：根据药品配方及配比将粉碎后的物料混合，搅拌均匀；

C.起模：将上述混合药粉加入起模机，经过压辊将粉状物料压制成条块状，然后将条块状物料粉碎，过20～40目筛得到合格的物料；

D.压丸：将步骤C得到的物料输送至该丸剂制备装置进行压丸，得到丸芯；

E.泛丸：将步骤D得到的丸芯加入糖衣锅，并加入黏合剂进行泛丸，泛丸后晾4～10h，得到丸剂。

优选地，步骤D中丸剂制备装置的平均压力为60～80KN，转速为40～ 60r/min。

进一步地，所述的黏合剂为蜂蜜和/或水。

进一步地，所述步骤D中，压丸的具体步骤如下：

1)填料：下冲头处于填充导轨的位置，下冲头的上端面位于中冲模的最低端，上冲头远离中冲模，中冲模中开始填充物料；

2)计量：下冲头随下冲盘转动运行到计量导轨，保证每个中冲模中的药粉能够等量；

3)预压：下冲头和上冲头随转动轴的转动分别运行至第一个下压轮和上压轮的位置，进行第一次加压；

4)主压：下冲头和上冲头至其他对应设置的下压轮和上压轮的位置，分别进行多次加压，压制成形；

5)出丸芯：下冲头运行至出丸芯导轨的位置，上冲头随上滑轨向上运行，下冲头在出丸芯导轨的作用下顶出中冲模，将丸芯推出。

与现有技术相比，本发明提供的一种丸剂制备装置及制备方法，具有以下效果：

(1)本发明在藏药丸剂的制备中，制模过程中不使用任何添加剂，可将粉状物料直接制成模子，挤压一次完成，改善了目前丸剂工艺落后，工艺周期过长，生产效率低下的现状。

(2)本发明丸剂制备装置是一种全自动高速旋转式丸芯机，也是一种干法制粒机，通过该装置及其参数的合理设置，可以直接将起模好的物料压制成球状或近球状丸剂，利用该装置制备藏药丸剂时可以大大减少粘合剂(纯化水)的用量，缩短物料的成型时间和烘干时间，成品率大幅提高，提高生产效率，生产周期缩短将近50％；

(3)本发明装置通过下冲头运行轨道的合理设置，下冲头导轨由容易更换的组合导轨组成，即填充导轨、计量导轨和出丸芯导轨，在计量导轨与填充导轨的相互配合下完成物料的填充及计量等工序，结构新颖；

(4)本发明装置填充导轨可拆卸地安装在机架上，每个填充导轨与计量导轨配合的限位槽高度不同，填充导轨带动下冲头上下升降的幅度也不同，即装药量不同，因此可以根据丸剂的剂量大小跟换填充导轨，易于生产不同的药丸品种；

(5)本发明装置还设置有多组上压轮和下压轮，给上冲头和下冲头加压，通过该装置及其参数的合理设置，经过多次加压将各种流动性好及可压缩性的粉末或颗粒状原料压制成丸芯，压丸效果好；

(6)本发明装置的加料装置设置有上层叶轮和下层叶轮，将物料在上层加料叶轮腔和下层叶轮腔之间进行传送，采用垂直下料技术，使物料在强迫加料器内形成良好的流动，避免因物料加入量拨动较大或因物料产生结块现象而导致的流动不均匀的问题，利于制丸流程；

(7)利用本发明装置及本发明制备方法压制出的丸芯，丸重差异为±1％左右 (质量标准最低要求为±4.5％)，符合质量标准对于丸重的要求；崩解时限由现有产品的72-106分钟优化为7-8分钟；丸芯泛丸后含水量由旧工艺的45％-50％降低为15％-20％，晾干周期由55-60小时降低至10-12小时，可有效缩短生产周期并解决制丸岗位晾干间不足。

说明书附图

图1是本发明丸剂制备装置的纵剖面结构示意图；

图2是本发明填充导轨与计量导轨结构示意图；

图3是本发明冲头结构示意图。

图中，1是上冲盘；1-1是上冲头；2是中模盘；2-1是模孔；3是下冲盘； 3-1是下冲头；4是轨道盘；4-1是上滑轨；5是填充导轨；5-1是滑轨；5-2是限位槽；6是计量导轨；7是出丸芯导轨；8是下压轮；9是导向器；10是转动轴。

具体实施方式

为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。

如图1～3所示，本发明提供一种藏药丸剂的制备装置，包括机壳、竖向设置于机壳内的转动轴10，贯穿转动轴10从上至下依次设置的上冲盘1、中模盘2和下冲盘3，所述转动轴10与电机传动连接，上冲盘1、中模盘2和下冲盘3在转动轴10的转动下同步转动。

所述上冲盘1上装设有若干上冲头1-1，下冲盘3上装设有若干下冲头3-1，中模盘2上开设有若干模孔2-1，模孔2-1内装有中冲模；所述上冲头1-1、模孔2-1和下冲头3-1沿转动轴10分别周向均布于上冲盘1、中模盘2和下冲盘3，上冲头1-1、模孔2-1和下冲头3-1同轴线设置且直径相等，所述下冲头3-1和上冲头1-1对应的头部呈内凹的半圆形构成药丸的成形腔；

所述上冲盘1上方设置有圆形轨道盘4，轨道盘4周侧径向开设有凹槽形成上滑轨4-1，所述上冲头1-1的一端卡在上滑轨4-1上，另一端贯穿上冲盘1；

所述下冲盘3下方设置有可拆卸的填充导轨5，所述填充导轨设置为开口朝上的凹槽，凹槽内壁相向设置滑轨5-1，下冲头3-1末端的滑块与所述滑轨5-1 相配合；下冲头3-1贯穿下冲盘，另一端与模孔2-1配合且最低位置不低于模孔的下端面；

所述填充导轨5后端设置有计量导轨6，计量导轨6与填充导轨5相配合，驱动填充导轨升降运行。具体地说，计量导轨6的上表面的一端为一个斜面，另一端为一个平面，即计量导轨的最高位置为一个平面，这个平面决定了下冲头在中冲模中的最高位置，所以丸芯重量、厚度的大小是由计量导轨位置的高低来决定的。

所述填充导轨5前端设置有出丸芯导轨7，所述出丸芯导轨7的上表面最高位置能够将下冲头3-1顶出中冲模。

进一步地，所述计量导轨6与出丸芯导轨7之间设置有多个下压轮8，每个下压轮8对称设置有1个上压轮，所述上压轮设置在上冲盘上方，由安装在机壳顶板上的支板支承，支板直接装在顶板上，最后将所受的力传到顶板和立柱上，保证上压轮的压力，减小了震动和噪音。所述上压轮和下压轮分别与加压装置连接，优选地，所述加压装置为液压缸。

优选地，所述上压轮和下压轮为3组。

进一步地，所述填充导轨5靠近计量导轨6的一侧开设有限位槽5-2，限位槽5-2的高度大于深入限位槽的计量导轨的的高度，计量导轨的伸入限位槽的一端可在限位槽内上下运行。

进一步地，所述上冲头1-1和下冲头3-1的一端为滑块，另一端为内凹的半圆形填药腔。

进一步地，所述上滑轨4-1沿中模盘2的轴向曲线设置。

进一步地，该装置还包括设置于机壳上的加料器，所述加料器包括料斗和设置于料斗内的叶轮，所述叶轮包括一个上层叶轮和两个下层叶轮，所述上层叶轮和下层叶轮的中心处均设置有转轴，上层叶轮和下层叶轮适宜于在各自中心的转轴带动下旋转，其中，所述的两个下层叶轮的旋转方向相反，上层叶轮将料斗的药粉承接过来输送到下层的两个旋转方向相反的叶轮上，使物料从两个叶轮中心的孔道送入中模盘上的模孔中，使经过加料孔处的冲模每次填充物料量不小于80％，经过几次填充后，保证填充过盈，实现了真正意义上的强迫加料。

进一步地，该装置还包括出料口，所述出料口处设有向下倾斜的出料斗，出料斗上设有挡板，所述挡板与电磁阀连接。

进一步地，所述中模盘上设置有将落在中冲盘上的药粉刮回中冲模的刮粉器和将出模的丸芯导向出料口的导向器。

实施例1

本实施例具体阐述一下本发明装置的导轨结构。

上冲头运行轨迹，即上导轨。上冲盘1上方设置有一个圆形的轨道盘4，轨道盘4周侧径向开设有凹槽形成上滑轨4-1，上滑轨4-1沿轨道盘4的轴向曲线设置，上冲头1-1的一端卡在上滑轨4-1上，另一端贯穿上冲盘1。

下冲头运行：下冲盘3下方设置有可拆卸的填充导轨5，填充导轨设置为开口朝上的凹槽，凹槽内壁相向设置滑轨5-1，下冲头3-1末端的滑块与滑轨5-1 相配合；下冲头3-1贯穿下冲盘，另一端与模孔2-1配合且最低位置不低于模孔的下端面。

填充导轨决定了装药量，填充导轨的作用主要是将下冲头的位置拉下来，中冲模当中有空间装药粉。在丸芯排出之后，上冲头会随着上滑轨升到最高的位置，而下冲头就被拉下来，这时候中冲模当中会有药粉充填进来，如图1、图 2所示，下冲头从左边进入填充导轨，在右边的位置时被拉到最低的位置。如果所装的导轨丸芯重(丸芯直径)相差太大，通过计量限位块调节填充导轨达不到所需要的重量时，就需要考虑更换一个填充导轨了。

填充导轨5后端设置有计量导轨6，计量导轨6与填充导轨5相配合，即填充导轨5靠近计量导轨6的一侧开设有限位槽5-2，计量导轨的一端伸入限位槽内，限位槽5-2的高度大于伸入限位槽内计量导轨6的高度，使计量导轨的这一端能够在限位槽内上下活动从而驱动填充导轨升降运行。

计量导轨6是用来保证丸芯的重量的，计量导轨与重量传感器连接。下冲头在填充导轨处被拉到最低位置，后随下冲盘过渡到计量导轨，计量导轨将下冲头逐渐推上去，以保证每个中冲模中的药粉能够等量，从而保证丸芯的丸芯差合格。如图2所示，下冲头被拉到最低之后，计量导轨上表面一端为倾斜面，另一端最高位置是一个平面，这个平面决定了下冲头在中冲模中的最高位置，所以丸芯重量、厚度的大小是由计量导轨位置的高低来决定的，当使用相同压力压制同一种药粉时，计量导轨的位置越低，所压制出的丸芯越厚，丸芯重越大。

所述填充导轨5前端设置有出丸芯导轨7，也就是说出丸芯导轨7是上下压轮将丸芯压制成形之后，出丸芯导轨将下冲头顶出中冲模，从而把丸芯推出来，通过导向器将丸芯推向出料口。要求出丸芯导轨能够将下冲头顶出中模，一般要求下冲头高出中冲模0.2mm左右，出丸芯导轨位置的高低视丸芯大小和丸芯形可以作适当的调整。如果下冲头高出中冲模太多，冲头有可能和出丸芯挡板干涉，如果太低，容易造成掀盖或崩丸芯。

实施例2

本实施例具体阐述一下本发明装置的多站加压结构。

在计量导轨与出丸芯导轨之间设置有多个加压结构，即设置了多个对称设置的上压轮和下压轮，本发明装置以3组上压轮和下压轮为最佳。

上压轮的支承力由机械结构来提供，直接安装在顶板上，为刚性连接。下压轮装在壳体上，最后由基座板支撑，下压轮的力来自壳体中的蜗轮，调节下压轮可以使用一套蜗轮副，转动蜗杆时，下压轮可以上下移动，从而改变下压轮的支撑力。

1站压轮的结构与2、3站的压轮完全一样，它不但可以排除在药粉当中含有的空气和粉末，还可以提供与2、3站一样大的压力，为在2、3站位置丸芯的成形提供保证，并提高丸芯的丸芯形质量。一般下压轮的位置要求能够将药粉压制到半成型，如果下压轮过高，下冲头在下压轮的位置会有突变，影响下冲头的寿命并且下冲头噪声很大；如果下压轮过低，起不到预压的作用，而且在2、3站位置会产生比较大的噪声和震动。

实施例3

本实施例提供一种藏药丸剂的制备方法，利用本发明丸剂制备装置进行制备，包括如下步骤：

A.粉碎：将药材粉碎，过80～130目筛；

B.混合：根据药品配方及配比将粉碎后的物料混合，搅拌均匀；

C.起模：将上述混合药粉加入起模机，经过压辊将粉状物料压制成条块状，然后将条块状物料粉碎，过20～40目筛得到合格的物料；

D.压丸：将步骤C得到的物料输送至该丸剂制备装置进行压丸，得到丸芯；压丸时该丸剂制备装置的平均压力控制在60～80KN，转速控制在40～ 60r/min。

E.泛丸：将步骤D得到的丸芯加入糖衣锅，并加入蜂蜜等黏合剂进行泛丸，泛丸后晾4～10h，得到丸剂。

其中，步骤D中，压丸的具体操作步骤如下：

1)填料：下冲头处于填充导轨的位置，下冲头的上端面位于中冲模的最低端，上冲头远离中冲模，中冲模中开始填充物料；

2)计量：下冲头随下冲盘转动运行到计量导轨，保证每个中冲模中的药粉能够等量；

3)预压：下冲头和上冲头随转动轴的转动分别运行至第一个下压轮和上压轮的位置，进行第一次加压；

4)主压：下冲头和上冲头至其他对应设置的下压轮和上压轮的位置，分别进行多次加压，压制成形；

5)出丸芯：下冲头运行至出丸芯导轨的位置，上冲头随上滑轨向上运行，下冲头在出丸芯导轨的作用下顶出中冲模，将丸芯推出。

如图1所示，当该装置处于初始状态时，下冲头位于填充导轨的最低位置，经过填充装料、计量、并经过三次加压，压成丸芯，此时，下冲头和上冲头均位于中冲模，后在冲盘的转动，上冲头随着上滑轨逐渐上移，下冲头在出丸芯导轨的作用下被顶出中冲模，从而将丸芯顶出中冲模，位于中冲盘上的压制好的丸芯在导向器的拨动下送至出料口，完成一个循坏。

当丸芯被顶出时，下冲头位于出丸芯导轨，下冲头会随着下冲盘的转动从填充导轨的最高位置(左侧)逐渐运行至最低位置(右侧)，进行下一次循坏。

除非另行定义，文中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中，文中所述的较佳实施方法与材料仅作示范作用。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种变换，这种简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征和步骤，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

Claims (10)

1.一种藏药丸剂的制备装置，包括机壳、竖向设置于机壳内的转动轴，贯穿转动轴从上至下依次设置的上冲盘、中模盘和下冲盘，所述上冲盘上装设有若干上冲头，下冲盘上装设有若干下冲头，中模盘上开设有若干模孔，模孔内装有中冲模；所述上冲头、模孔和下冲头沿转动轴分别周向均布于上冲盘、中模盘和下冲盘，上冲头、模孔和下冲头同轴线设置且直径相等，所述下冲头和上冲头对应的头部呈内凹的半圆形构成药丸的成形腔，其特征在于：

所述上冲盘上方设置有圆形轨道盘，轨道盘周侧径向开设有凹槽形成上滑轨，所述上冲头的一端卡在上滑轨上，另一端贯穿上冲盘；所述上滑轨沿中模盘的轴向曲线设置；

所述下冲盘下方设置有可拆卸的填充导轨，所述填充导轨设置为开口朝上的凹槽，凹槽内壁相向设置滑轨，下冲头末端的滑块与所述滑轨相配合；下冲头贯穿下冲盘，另一端与模孔配合且最低位置不低于模孔的下端面；

所述填充导轨后端设置有计量导轨，计量导轨与填充导轨相配合；

所述填充导轨前端设置有出丸芯导轨，所述出丸芯导轨的上表面最高位置能够将下冲头顶出中冲模。

2.根据权利要求1所述的一种藏药丸剂的制备装置，其特征在于：所述计量导轨与出丸芯导轨之间设置有多个下压轮；

每个下压轮对称设置有1个上压轮，所述上压轮设置在上冲盘上方，由安装在机壳顶板上的支板支承；

所述上压轮和下压轮分别与加压装置连接。

3.根据权利要求1所述的一种藏药丸剂的制备装置，其特征在于：所述填充导轨靠近计量导轨的一侧开设有限位槽，计量导轨的一端伸入限位槽且在限位槽内上下活动。

4.根据权利要求1所述的一种丸剂制备装置，其特征在于：该装置还包括设置于机壳上的加料器，所述加料器包括料斗和设置于料斗内的叶轮；

所述叶轮包括一个上层叶轮和两个下层叶轮，所述上层叶轮和下层叶轮的中心处均设置有转轴，上层叶轮和下层叶轮适宜于在各自中心的转轴带动下旋转，其中，所述的两个下层叶轮的旋转方向相反，上层叶轮将料斗的药粉承接过来输送到下层的两个旋转方向相反的叶轮上，使物料从两个叶轮中心的孔道送入中模盘上的模孔中。

5.根据权利要求1所述的一种藏药丸剂的制备装置，其特征在于：该装置还包括出料口，所述出料口处设有向下倾斜的出料斗，出料斗上设有挡板，所述挡板与电磁阀连接。

6.根据权利要求1所述的一种藏药丸剂的制备装置，其特征在于：所述中模盘上设置有将落在中冲盘上的药粉刮回中冲模的刮粉器和将出模的丸芯导向出料口的导向器。

7.一种藏药丸剂的制备方法，其特征在于：采用如权利要求1～6任一项所述的丸剂制备装置，包括如下步骤：

A.粉碎：将药材粉碎，过80～130目筛；

B.混合：根据药品配方及配比将粉碎后的物料混合，搅拌均匀；

C.起模：将上述混合药粉加入起模机，经过压辊将粉状物料压制成条块状，然后将条块状物料粉碎，过20～40目筛得到合格的物料；

D.压丸：将步骤C得到的物料输送至该丸剂制备装置进行压丸，得到丸芯；

E.泛丸：将步骤D得到的丸芯加入糖衣锅，并加入黏合剂进行泛丸，泛丸后晾4～10h，得到丸剂。

8.根据权利要求7所述的一种藏药丸剂的制备方法，其特征在于：步骤D中丸剂制备装置的平均压力为60～80KN，转速为40～60r/min。

9.根据权利要求7所述的一种藏药丸剂的制备方法，其特征在于：所述的黏合剂为蜂蜜和/或水。

10.根据权利要求7所述的一种藏药丸剂的制备方法，其特征在于：所述步骤D中，压丸的步骤如下：

1)填料：下冲头处于填充导轨的位置，下冲头的上端面位于中冲模的最低端，上冲头远离中冲模，中冲模中开始填充物料；

2)计量：下冲头随下冲盘转动运行到计量导轨，保证每个中冲模中的药粉能够等量；

3)预压：下冲头和上冲头随转动轴的转动分别运行至第一个下压轮和上压轮的位置，进行第一次加压；

4)主压：下冲头和上冲头至其他对应设置的下压轮和上压轮的位置，分别进行多次加压，压制成形；

5)出丸芯：下冲头运行至出丸芯导轨的位置，上冲头随上滑轨向上运行，下冲头在出丸芯导轨的作用下顶出中冲模，将丸芯推出。