CN114434566B - 木板刀缝上下铣刀同步加工方法及刀模板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种木板刀缝上下铣刀同步加工方法，包括：固定木板，于所述木板上下方相对应设置上铣刀、下铣刀；所述上铣刀、下铣刀同步同方向往复运动进行刀缝加工；当所述刀缝中木板余量厚度少于或等于铣刀一次加工厚度时，所述上铣刀或下铣刀后退；停留在所述刀缝中的上铣刀或下铣刀单独将刀缝中木板余量切削去除，完成刀缝加工。本发明还公开了一种刀模板。本发明加工方法合理巧妙，由于铣刀单次切削量相比传统工艺切削量小，从而能够降低对铣刀的压力，铣刀工作稳定，刀缝加工精度提高；采用上下铣刀同步加工的方式，有效提高了加工效率。

Description

木板刀缝上下铣刀同步加工方法及刀模板

技术领域

本发明涉及刀模板，具体涉及木质刀模板的刀缝上下铣刀同步加工方法，及由该方法加工形成的刀模板。

背景技术

市场上的刀模主要有木板刀模、塑料刀模、铁质或铝制刀模、亚克力刀模等等。刀模即是在一定厚度的板材上依模切刀片的尺寸开一条装刀缝，再将刀片插入其中，装刀的切缝宽度要适应模切刀的宽度，切缝壁两边和刀片紧密配合一致，达到固定模切刀的作用。其中，经加工形成了装刀缝的原料板即为刀模板。

由于采用木板作为刀模板的成本相比其他板材更低，因此，虽然其他材质板材加工形成的刀缝精度更优于木板上的刀缝精度，但木板仍然广泛使用。

通常的木板刀缝加工工艺为由铣刀先铣穿木板，再横向切削一到两次形成刀缝；或者先用铣刀切削出锯条过孔，再将锯条穿置于该锯条过孔中，由锯条进行切削，形成刀缝。

这两种木板刀缝加工工艺均存在不少缺点，由于木板的材质相比其他板材比较疏松，板材中密度分布不均，锯条切削形成的刀缝精度不高，难以很好地固定模切刀片。传统的铣刀加工每次进刀深度为8-9毫米，由于进刀深度较大，对铣刀压力大，多次使用后容易加快铣刀的损耗，同样会导致刀缝精度不高，铣削效率不高。

因此，申请人针对传统的木板刀缝加工方法进行研究，致力于研发出一种木板刀缝上下铣刀同步加工方法，从而克服现有加工方法的缺点，制备木质刀模板。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供了一种木板刀缝上下铣刀同步加工方法。

本发明还提供了一种由该方法加工形成的刀模板。

一种木板刀缝上下铣刀同步加工方法，包括：

固定木板，于所述木板上下方相对应设置上铣刀、下铣刀；

所述上铣刀、下铣刀同步同方向往复运动进行刀缝加工；

当所述刀缝中木板余量厚度少于或等于铣刀一次加工厚度时，所述上铣刀或下铣刀后退；

停留在所述刀缝中的上铣刀或下铣刀单独将刀缝中木板余量切削去除，完成刀缝加工。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀、下铣刀同步依次进行纵向运动、横向运动、纵向运动、横向反方向运动，直至最终由上铣刀或下铣刀单独将刀缝贯穿完成加工。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀或下铣刀的单次加工深度为1-3毫米。

作为本发明的进一步改进，所述木板厚度为10-24毫米。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀、下铣刀的进刀速度为1-3米每分钟。

作为本发明的进一步改进，所述刀缝的宽度为0.71±0.05毫米。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀、下铣刀的切削初始位置同位于刀缝的左端或右端，所述上铣刀、下铣刀与木板表面的距离相等。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀、下铣刀同步同方向往复运动，形成同步分层多次加工。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀或下铣刀的横向切削运动次数少于或等于五次，即完成刀缝加工。

作为本发明的进一步改进，该刀缝加工由上铣刀、下铣刀完成，不需使用锯条。

本发明还提供了一种刀模板，其包括木板，于所述木板上设有由上述木板刀缝上下铣刀同步加工方法加工形成的刀缝。

本发明的有益效果为：本发明加工方法合理巧妙，由于铣刀单次切削量相比传统工艺切削量小，从而能够降低对铣刀的压力，铣刀工作稳定，刀缝加工精度提高；采用上下铣刀同步加工的方式，有效提高了加工效率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明加工状态示意图；

图2是图1的剖视图；

图3是本发明分层加工示意图；

图4是本发明加工到最后一刀时的示意图；

图5是本发明加工后成品的示意图；

图6是图5的俯视图；

图7是本发明加工状态的立体示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

参见图1至图7，依据本发明提供一种木板刀缝上下铣刀同步加工方法，包括：

固定木板1，于所述木板1上下方相对应设置上铣刀2、下铣刀3；上铣刀2、下铣刀3的型号规格可以根据需加工刀缝4的尺寸进行选择；

所述上铣刀2、下铣刀3同步同方向往复运动进行刀缝4加工；两铣刀同步进行加工，上铣刀2、下铣刀3的单次加工深度虽然比传统工艺中铣刀的加工深度小，但进刀的速度会提高，并且上铣刀2、下铣刀3同步进行加工，进一步缩短了刀缝4的加工周期，有效提高效率；

当所述刀缝4中木板1余量厚度少于或等于铣刀一次加工厚度时，所述上铣刀2或下铣刀3后退；避免了上铣刀2、下铣刀3同时进刀会产生触碰，造成铣刀故障及破坏刀缝4；

停留在所述刀缝4中的上铣刀2或下铣刀3单独将刀缝4中木板1余量切削去除，完成刀缝4加工。停留在刀缝4中的上铣刀2或下铣刀3继续纵向进刀，直至到设定的每刀切削深度时停止，再横向移动至刀缝4的另一端，从而完成刀缝4加工。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀2、下铣刀3同步依次进行纵向运动、横向运动、纵向运动、横向反方向运动，直至最终由上铣刀2或下铣刀3单独将刀缝4贯穿完成加工。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀2或下铣刀3的单次加工深度为1-3毫米。传统工艺中，铣刀的单次加工深度为8-9毫米，此切削量较大，从而对铣刀压力大，铣刀容易出现故障，切削速度低，并且切削质量不稳定，加工形成的刀缝4壁面不整齐光洁，精度不高。本发明中单次加工深度为1-3毫米，此切削量小，从而对铣刀压力小，切削质量稳定，切削速度快，加工形成的刀缝壁面光洁整齐，精度高。

作为本发明的进一步改进，所述木板1厚度为10-24毫米。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀2、下铣刀3的进刀速度为1-3米每分钟。

作为本发明的进一步改进，所述刀缝4的宽度为0.71±0.05毫米。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀2、下铣刀3的切削初始位置同位于刀缝4的左端或右端，所述上铣刀2、下铣刀3与木板1表面的距离相等。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀2、下铣刀3同步同方向往复运动，形成同步分层多次加工。

作为本发明的进一步改进，所述上铣刀2或下铣刀3的横向切削运动次数少于或等于五次，即完成刀缝4加工。

作为本发明的进一步改进，该刀缝4加工由上铣刀2、下铣刀3完成，不需使用锯条。从而不需要在加工过程中切换切削工具，不需要重新定位，进一步保证刀缝4的加工质量，提高单次刀缝4加工效率，缩短生产周期。

具体的，如图1、图2和图7所示，将木板1固定在加工设备的工作台上，设置相对木板1同步运行的上铣刀2、下铣刀3，从而能够同时同方向对木板1进行分层切削加工。

上铣刀2、下铣刀3的加工起始位置位于木板1的右端，上铣刀2、下铣刀3相对木板1纵向进刀，直至到设定的每刀切削深度，再同步横向往左端移动，经过多次分层往复加工，直至贯穿木板1，形成刀缝4。

如图3所示，上铣刀2、下铣刀3同步相向木板1纵向进刀，直至设定的每刀切削深度，再相同方向横向移动切削，到达刀缝4的另一端时停止移动；上铣刀2、下铣刀3再次纵向进刀，直至设定的每刀切削深度，跟着横向反方向移动切削，到达刀缝4的另一端时停止移动，一层层向木板1内部深入，由于每次切削量相比传统加工工艺时铣刀切削量少，从而能够减轻铣刀压力，提高切削速度，相对的，必然比传统加工工艺时的切削精度高。

如图4所示，当上铣刀2、下铣刀3深入木板1内部，直至木板1上刀缝4未切割预留小于或等于设定的每刀切削深度时，上铣刀2或下铣刀3单独纵向退出，避免两把铣刀同时纵向进刀造成触碰，停留在原位置的上铣刀2或下铣刀3纵向进刀，再横向移动切削至刀缝4的另一端，从而将木板1贯穿，刀缝4切削完成。

如图5、图6所示，由于不需要用到锯条进行加工，切削完成后，木板1上并不会存在锯条过孔，刀缝4的两端为由铣刀切削形成的半圆形壁面，刀缝4的两侧面平整光洁，精度高。

如图3、图4所示，图中纵向箭头指的是上铣刀2、下铣刀3的纵向移动方向，图中横向箭头指的的上铣刀2、下铣刀3的横向移动方向。

本发明还提供了一种刀模板，其包括木板1，于所述木板1上设有由上述木板刀缝上下铣刀同步加工方法加工形成的刀缝4。

本发明加工方法合理巧妙，由于铣刀单次切削量相比传统工艺切削量小，从而能够降低对铣刀的压力，铣刀工作稳定，刀缝4加工精度提高；采用上下铣刀3同步加工的方式，有效提高了加工效率。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种木板刀缝上下铣刀同步加工方法，其特征在于，包括：

固定木板，于所述木板上下方相对应设置上铣刀、下铣刀；

所述上铣刀、下铣刀同步同方向往复运动进行刀缝加工；

当所述刀缝中木板余量厚度少于或等于铣刀一次加工厚度时，所述上铣刀或下铣刀后退；

停留在所述刀缝中的上铣刀或下铣刀单独将刀缝中木板余量切削去除，完成刀缝加工；

上铣刀、下铣刀同步相向木板纵向进刀，直至设定的每刀切削深度，再相同方向横向移动切削，到达刀缝的另一端时停止移动；上铣刀、下铣刀再次纵向进刀，直至设定的每刀切削深度，跟着横向反方向移动切削，到达刀缝的另一端时停止移动，一层层向木板内部深入；

所述上铣刀、下铣刀的切削初始位置同位于刀缝的左端或右端，所述上铣刀、下铣刀与木板表面的距离相等；

所述上铣刀或下铣刀的单次加工深度为1-3毫米；

所述上铣刀、下铣刀的进刀速度为1-3米每分钟。

2.根据权利要求1所述木板刀缝上下铣刀同步加工方法，其特征在于，所述上铣刀、下铣刀同步依次进行纵向运动、横向运动、纵向运动、横向反方向运动，直至最终由上铣刀或下铣刀单独将刀缝贯穿完成加工。

3.根据权利要求1所述木板刀缝上下铣刀同步加工方法，其特征在于，所述木板厚度为10-24毫米。

4.根据权利要求1所述木板刀缝上下铣刀同步加工方法，其特征在于，所述刀缝的宽度为0.71±0.05毫米。

5.根据权利要求2所述木板刀缝上下铣刀同步加工方法，其特征在于，所述上铣刀或下铣刀的横向切削运动次数少于或等于五次，即完成刀缝加工。

6.根据权利要求1所述木板刀缝上下铣刀同步加工方法，其特征在于，该刀缝加工由上铣刀、下铣刀完成，不需使用锯条。

7.一种刀模板，其特征在于，其包括木板，于所述木板上设有由权利要求1-6任一所述木板刀缝上下铣刀同步加工方法加工形成的刀缝。