CN114434435A - 一种高柔性的侧围总成预装抓手、侧围安装工位及其纠偏方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高柔性的侧围总成预装抓手、侧围安装工位及其纠偏方法，其预装抓手包括支架、定位机构、限位机构；定位机构包括设置于支架同一侧的第一穿孔定位机构和第二穿孔定位机构，分别用于与侧围总成上的第一定位孔和第二定位孔相配合；第一穿孔定位机构通过第一支杆与支架固定连接，第二穿孔定位机构通过X轴驱动机构与支架可沿X轴方向滑动连接；所述限位机构包括限位块，所述限位块通过Z轴驱动机构与支架上壁可沿Z轴方向滑动连接。本发明公开一种高柔性的侧围总成预装抓手、侧围安装工位及其纠偏方法，可以同时兼容多款车型，成本低，生产效率高，占地空间小。

Description

一种高柔性的侧围总成预装抓手、侧围安装工位及其纠偏 方法

技术领域

本发明涉及侧围总成预装抓手技术领域，尤其涉及一种高柔性的侧围总成预装抓手、侧围安装工位及其纠偏方法。

背景技术

目前汽车焊装主线在侧围总成上线定位并预装的过程中，实现方式主要有人工上件预装和机器人抓手上件预装两种方式。从人机安全以及工作效率、预装质量的角度，机器人抓手上件预装都是未来趋势。可是就当下而言，人工预装的方式仍是主流，它最大特点是柔性好，即通用于所有车型，无需依赖不同车型对应的设备。但是这种方式应对比较长、比较重的侧围总成，人工操作就比较困难，必须要增加工人数量来保证足够的生产节拍，从而增加劳动力成本。机器人抓手预装则可以满足减员增效的需要，但还存在以下不足：

1、由于侧围预装组件卡扣在不同车型间的空间分布状况存在差异，故单个传统预装抓手只能对应单一车型，设备缺乏柔性，转产新车型时，需要重复投资设计并制作新的抓手；

2、单车型专用侧围预装抓手在多个车型同时在线生产的情况下需要经常被动地停线进行切换，产生较长的非增值时间，影响输出效率；

3、单车型专用侧围预装抓手在多个车型同时在线生产的情况下需要占用大量的设备存放场地(来存储备用车型抓手)，造成严重的场地空间浪费；

4、为了满足单车型专用侧围预装抓手的自动上线和离线，不得不使用大量的精密换枪盘作为快换媒介，价格昂贵，设备成本高；

5、传统侧围预装抓手的预装卡扣压合机构和侧围卡扣数量是一一对应的，而预装卡扣压合机构的自重较大，这就造成传统侧围预装抓手的自重也比较大，且结构复杂，故障点多，对机器人的最大额定载荷的要求也更高，无形中也增加了设备成本；

6.由于手臂式机器人自身也存在“零点漂移”的问题，往往在运行一段时间后，需要通过人工对机器人进行“零点复位”来消除累积的误差，一方面费时费力，另一方面，如果人工“零点复位”不及时，也增加了出现预装批量偏差的可能性。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种高柔性的侧围总成预装抓手、侧围安装工位及其纠偏方法，旨在解决上述技术问题。

本发明采取以下技术方案实现上述目的：

一种高柔性的侧围总成预装抓手，包括支架、定位机构、限位机构、第一支杆、X轴驱动机构和Z轴驱动机构；所述定位机构包括设置于支架同一侧的第一穿孔定位机构和第二穿孔定位机构，分别用于与侧围总成上的第一定位孔和第二定位孔相配合；所述第一穿孔定位机构通过第一支杆与支架固定连接，所述第二穿孔定位机构通过X轴驱动机构与支架可沿X轴方向滑动连接；所述限位机构包括限位块，所述限位块通过Z轴驱动机构与支架上壁可沿Z轴方向滑动连接。

本技术方案的工作原理为：

当生产线需要切换不同车型进行生产时，高柔性侧围总成预装抓手会随机器人手臂回到原点位置，然后抓手自身会通过程序指令改变各定位机构、限位机构的相对位置关系，从而变成一个适应新产品的抓手。具体动作步骤如下：X轴驱动机构带动第二穿孔定位机构运动到指定位置并保持，即完成抓手对侧围总成两个主定位孔间距的适应性调整；在机器人手臂的带动下，从机器人原点位置下探至零件对中台的预抓取位置，第一穿孔定位机构、第二穿孔定位机构穿过两个主定位孔并夹紧；Z轴驱动机构带动限位块向上运动，根据对中台传递来的车型信息，移动程序预设的精确数值，使其顶到侧围总成的门框上部翻边；侧围总成预装抓手将侧围总成抓起，移动到总拼线预装工位的上件位置，待完成所有预装卡扣之后，抓手解除第一穿孔定位机构、第二穿孔定位机构，释放零件，抓手离开拼台，回到机器人原点位置。

本技术方案的抓手可以同时兼容多款车型的侧围总成完成预装，不必对抓手本体进行重复投资，降低设备采购成本和维护成本；在车型切换时，无需停线进行预装抓手的离线切换，提升生产线运行效率；可以减少因存放不同车型抓手的占地空间；能够避免抓手的频繁离线切换，从而减少昂贵的精密换枪盘使用量；并且不仅可以有效地减少人力成本，也为未来的无人化工厂提供了解决方案。

进一步的技术方案为，第一穿孔定位机构、第二穿孔定位机构为三爪定位机构或钩销定位机构中的一种。

进一步的技术方案为，X轴驱动机构、Z轴驱动机构为伺服电机驱动、气缸驱动或油缸驱动机构中的一种。本技术方案中，伺服电机驱动机构可通过传动结构将圆周运动转变成直线运动，例如齿轮与齿条、丝杠等传动结构。

进一步的技术方案为，限位块的数量为两个，且上端面均设有连续的锯齿槽结构。本技术方案中，两个锯齿槽结构的限位块均安装在一套Z轴驱动机构上，随着不同车型车高的变化，可自适应地调整上部限位与主定位孔之间的Z向距离，使得侧围门框上部翻边的下缘与限位块的锯齿槽配合，连续的锯齿槽，能自适应的补偿不同车型门框上部翻边的Y向偏差。

进一步的技术方案为，第一支杆的外周设有等间距的通孔。本技术方案中，第一穿孔定位机构设有与通孔相配合的螺孔，并通过固定螺栓固定连接，可以根据车型的变化来调整第一穿孔定位机构与支架的间距，即调整第一穿孔定位机构的Y向位置。

进一步的技术方案为，还包括第二支杆、及与定位机构布设于同侧Y轴定位机构，所述Y轴定位机构包括海绵式真空吸盘，所述海绵式真空吸盘通过第二支杆与支架固定连接。本技术方案中，采用海绵式真空吸盘对侧围总成相应的位置进行局部吸附，达到增加抓手夹持零件可靠性的目的，同时也分担了零件自重及甩动惯量对前后主定位孔钣金强度的压力，有效的保护了零件自身。

进一步的技术方案为，第二支杆的外周设有等间距的通孔。本技术方案中，Y轴定位机构设有与通孔相配合的螺孔，并通过固定螺栓固定连接，可以根据车型的变化来调整Y轴定位机构与支架的间距，即调整海绵式真空吸盘的Y向位置。

一种侧围安装工位，包括上述的高柔性的侧围总成预装抓手，其中，所述预装抓手还包括固定安装于支架上的两个Y向视觉校正基准块和两个Z向视觉校正基准块，所述Y向视觉校正基准块和Z向视觉校正基准块分别设有呈三角形布设的三个特征孔；所述工位还包括安装于工位的手臂式机器人、固设于工位上的四个单目相机；所述四个单目相机分别与两个Y向视觉校正基准块和两个Z向视觉校正基准块相对布设；所述预装抓手安装于手臂式机器人末端。

本技术方案中，每个单目相机对应一个视觉校正基准块，其中，Y向视觉校正基准块与单目相机相对的平面与Y轴方向垂直，Z向视觉校正基准块与单目相机相对的平面与Z轴方向垂直，通过四个单目相机对侧围总成预装抓手支架上的视觉校正基准块进行拍照，根据每个视觉校正基准块上的特征孔提取相一个对应的法平面，可通过人工或下述技术方案判断当前侧围总成预装抓手是否存在偏差，从而避免出现预装批量偏差。

一种侧围总成预装抓手的纠偏方法，包括处理器、PLC及上述的侧围安装工位，其纠偏方法包括以下步骤：

A.侧围总成预装抓手完成上一侧围总成的安装，手臂式机器人带动侧围总成预装抓手返回初始位置；

B.四个单目相机分别拍取对应视觉校正基准块的照片，每个单目相机各自通过相配合的特征孔，提取一个法平面；

C.处理器根据两个Y向视觉校正基准块提取的两个法平面，计算出侧围总成预装抓手在空间中Y向平面的姿态，根据两个Z向视觉校正基准块提取的两个法平面，计算出侧围总成预装抓手在空间中Z向平面的姿态；

D.处理器采用支持向量机算法计算出侧围总成预装抓手在空间中实际位姿；

E.处理器将实际位姿与初始设计位姿做比较，如果无偏差，则进行下一工序，如果有偏差，则通过PLC把这个偏差量告知手臂式机器人的控制器，指导手臂式机器人做修正偏移。

本技术方案通过提取相对应的四个法平面拟合出Y向平面和Z向平面的特征参数，利用支持向量机算法(VSM)计算出抓手在空间中的实际位姿，再与设计位姿做比较，如果有偏差，则通过PLC告知并指导机器人做修正偏移，从而实现自主纠偏，能够提升预装精度，减少质量事故的发生。

本发明的有益效果是：

本发明提供一种高柔性的侧围总成预装抓手、侧围安装工位及其纠偏方法，可以同时兼容多款车型的侧围总成完成预装，不必对抓手本体进行重复投资，降低设备采购成本和维护成本；在车型切换时，无需停线进行预装抓手的离线切换，提升生产线运行效率；可以减少因存放不同车型抓手的占地空间；能够避免抓手的频繁离线切换，从而减少昂贵的精密换枪盘使用量；并且不仅可以有效地减少人力成本，也为未来的无人化工厂提供了解决方案；又通过单目相机与视觉校正基准块的配合，辅助手臂式机器人实现零点自主纠偏，能够提升预装精度，减少质量事故的发生。

附图说明

图1为：本发明所述一种高柔性的侧围总成预装抓手的结构示意图。

图2为：本发明所述一种高柔性的侧围总成预装抓手的正视图。

图3为：本发明所述一种高柔性的侧围总成预装抓手的第一穿孔定位机构示意图。

图4为：本发明所述一种高柔性的侧围总成预装抓手的第二穿孔定位机构示意图。

图5为：本发明所述一种高柔性的侧围总成预装抓手的限位机构示意图。

图6为：本发明所述视觉校正基准块与单目相机配合的示意图。

图7为：本发明所述侧围总成预装抓手的纠偏方法流程图。

图中：

1、支架；10、机器人接口；20、X轴驱动机构；201、X轴滑轨；202、X轴滑槽；21、第一穿孔定位机构；211、第一支杆；22、第二穿孔定位机构；30、Z轴驱动机构；301、Z轴滑轨；302、Z轴滑槽；31、第一限位块；32、第二限位块；41、第一海绵式真空吸盘；411、第二支杆；42、第二海绵式真空吸盘；421、第三支杆；51、第一Y向视觉校正基准块；52、第二Y向视觉校正基准块；53、第一Z向视觉校正基准块；54、第二Z向视觉校正基准块；61、第一单目相机；62、第二单目相机；63、第三单目相机；64、第四单目相机。

具体实施方式

下面结合附图1至图7对本发明进行详细说明，在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1至图4所示，本实施方式提供一种高柔性的侧围总成预装抓手，包括支架1、定位机构、限位机构、第一支杆211、X轴驱动机构20和Z轴驱动机构30；所述定位机构包括设置于支架1同一侧的第一穿孔定位机构21和第二穿孔定位机构22，分别用于与侧围总成上的第一定位孔和第二定位孔相配合；所述第一穿孔定位机构21通过第一支杆211与支架1固定连接，所述第二穿孔定位机构22通过X轴驱动机构20与支架1可沿X轴方向滑动连接；所述限位机构包括按照一定间距布设的第一限位块31和第二限位块32，所述第一限位块31和第二限位块32通过Z轴驱动机构30与支架1上壁可沿Z轴方向滑动连接；

具体的，支架1设有与机器人相配合的机器人接口10，用于方便机器人抓取；第一穿孔定位机构21为三爪定位机构，第二穿孔定位机构22为钩销穿孔定位机构，第一支杆211的一端与支架1的侧壁固定连接，三爪定位机构通过支撑架与第一支杆211固定连接，其定位爪用于与侧围总成的第一主定位孔相配合，钩销穿孔定位机构的钩销用于与侧围总成的第二主定位孔相配合；

X轴驱动机构20具体包括第一伺服电机、第一丝杠，第一伺服电机的定子与支架1固定连接，转子与第一丝杠的转动端传动连接，支架1设有沿X轴方向的X轴滑轨201，第二穿孔定位机构22设有与X轴滑轨201相配合的X轴滑槽202，X轴滑槽202与第一丝杠的滑动端固定连接，从而实现第一伺服电机的转动带动第二穿孔定位机构22沿X轴滑轨201滑动；

Z轴驱动机构30具体包括第二伺服电机、第二丝杠，第二伺服电机的定子与支架1固定连接，转子与第二丝杠的转动端传动连接，支架1设有沿Z轴方向的Z轴滑轨301，限位机构设有与Z轴滑轨301相配合的Z轴滑槽302，Z轴滑槽302与第二丝杠的滑动端固定连接，从而实现第二伺服电机的转动带动限位机构(即第一限位块31和第二限位块32)沿Z轴滑轨301滑动。

其工作原理为：当生产线需要切换不同车型进行生产时，高柔性的侧围总成预装抓手会随机器人手臂回到原点位置，然后抓手自身会通过程序指令或人工操作X轴驱动机构20来改变第一穿孔定位机构、第二穿孔定位机构、限位机构的相对位置关系，从而变成一个适应新产品的抓手。具体动作步骤如下：X轴驱动机构20带动第二穿孔定位机构22沿X轴滑轨201滑动到指定位置并保持，即完成抓手对侧围总成两个主定位孔间距的适应性调整；在机器人手臂的带动下，从机器人原点位置下探至零件对中台的预抓取位置，第一穿孔定位机构21、第二穿孔定位机构22穿过侧围总成的两个主定位孔并夹紧；Z轴驱动机构30带动第一限位块31和第二限位块32向上运动，根据对中台传递来的车型信息，调整Z轴驱动机构30使第一限位块31和第二限位块32顶到侧围总成的门框上部翻边，完成对侧围总成的固定；机器人手臂带动侧围总成预装抓手将侧围总成抓起，移动到总拼线预装工位的上件位置，待完成所有预装卡扣之后，抓手解除第一穿孔定位机构21、第二穿孔定位机构22，释放零件，抓手离开拼台，回到机器人原点位置。

本实施方式的抓手可以同时兼容多款车型的侧围总成完成预装，不必对抓手本体进行重复投资，降低设备采购成本和维护成本；在车型切换时，无需停线进行预装抓手的离线切换，提升生产线运行效率；可以减少因存放不同车型抓手的占地空间；能够避免抓手的频繁离线切换，从而减少昂贵的精密换枪盘使用量；并且不仅可以有效地减少人力成本，也为未来的无人化工厂提供了解决方案。

上述实施方式示例性的示出了第一穿孔定位机构21和第二穿孔定位机构22、X轴驱动机构20和Z轴驱动机构30的具体结构及驱动方式，在其他实施方式或实际应用中，还可以采用其他结构及驱动方式替代，例如，第一穿孔定位机构21还可以采用钩销穿孔定位机构、第二穿孔定位机构22还可以采用三爪定位机构，或第一穿孔定位机构21和第二穿孔定位机构22均采用钩销穿孔定位机构或三爪定位机构；X轴驱动机构20还可以采用气缸或油缸的驱动方式、Z轴驱动机构30采用伺服电机的驱动方式，或X轴驱动机构20采用伺服电机的驱动方式、Z轴驱动机构30采用气缸或油缸的驱动方式，或X轴驱动机构20、Z轴驱动机构30均采用气缸或油缸的驱动方式。

另一实施方式，在上述实施方式的基础上，第一限位块31和第二限位块32的上端面均设有连续的锯齿槽结构，能够随着不同车型车高的变化，自适应地调整上部限位与主定位孔之间的Z向距离，使得侧围门框上部翻边的下缘与锯齿槽配合，连续的锯齿槽，能自适应的补偿不同车型门框上部翻边的Y向偏差。

另一实施方式，在上述实施方式的基础上，第一支杆211的外周设有等间距的通孔，第一穿孔定位机构21通过固定支架与第一支杆211固定连接，固定支架设有与第一支杆211通孔相配合的螺孔，并通过固定螺栓固定连接，可以根据车型的变化来调整第一穿孔定位机构21与支架1的间距，即调整第一穿孔定位机构21的Y向位置。

另一实施方式，在上述实施方式的基础上，一种高柔性的侧围总成预装抓手还包括第二支杆411、第三支杆421、及与定位机构布设于同侧Y轴定位机构，所述Y轴定位机构包括第一海绵式真空吸盘41和第二海绵式真空吸盘42，所述第一海绵式真空吸盘41通过第二支杆411与支架1固定连接，第二海绵式真空吸盘42通过第三支杆421与支架1固定连接，其中，第一海绵式真空吸盘41和第二海绵式真空吸盘42的具体位置及Y轴定位机构中海绵式真空吸盘41的具体数量可根据生产线中具体侧围参数设定，在此不做限定；本实施方式采用海绵式真空吸盘对侧围总成相应的位置进行局部吸附，达到增加抓手夹持零件可靠性的目的，同时也分担了零件自重及甩动惯量对前后主定位孔钣金强度的压力，有效的保护了零件自身。

另一实施方式，在上述实施方式的基础上，第二支杆411和第三支杆421的外周设有等间距的通孔，第一海绵式真空吸盘41和第二海绵式真空吸盘42分别通过L型支架与第二支杆411和第三支杆421固定连接，L型支架上设有第二支杆411和第三支杆421的通孔相对应的螺孔，并通过固定螺栓固定连接，可以根据车型的变化来调整Y轴定位机构与支架1的间距，即第一海绵式真空吸盘41和第二海绵式真空吸盘42的Y向位置。

又一实施方式，如图6所示，在上述实施方式的基础上，提供一种侧围安装工位，包括固定安装于工位上的手臂式机器人、第一单目相机61、第二单目相机62、第三单目相机63和第四单目相机64，侧围总成预装抓手的支架1上还固定安装有第一Y向视觉校正基准块51、第二Y向视觉校正基准块52、第一Z向视觉校正基准块53、第二Z向视觉校正基准块54；

其中，第一Y向视觉校正基准块51、第二Y向视觉校正基准块52分别与第一单目相机61和第二单目相机62相对布设，且第一Y向视觉校正基准块51、第二Y向视觉校正基准块52与第一单目相机61和第二单目相机62相对的端面与Y轴垂直，且该端面上均设有呈三角形布设的三个特征孔；第一Z向视觉校正基准块53、第二Z向视觉校正基准块54分别与第三单目相机63和第四单目相机64相对布设，且第一Z向视觉校正基准块53、第二Z向视觉校正基准块54与第三单目相机61和第四单目相机62相对的端面与Z轴垂直，且该端面上均设有呈三角形布设的三个特征孔；手臂式机器人的末端与侧围总成预装抓手的机器人接口10配合安装，具体可采用安装法兰、卡扣等方式可拆卸式安装。

本实施方式中，通过四个单目相机对侧围总成预装抓手支架1上的视觉校正基准块进行拍照，根据每个视觉校正基准块上的特征孔提取相对应的法平面，可通过人工或下述实施方式判断当前侧围总成预装抓手的位姿是否存在偏差，从而避免出现预装批量偏差。

另一实施方式，如图7所示，为了进一步提高侧围总成预装抓手零点纠偏的智能性，提供一种侧围总成预装抓手的纠偏方法，包括处理器、PLC及上述的侧围安装工位，其中，处理器、PLC与四个单目相机电信号连接，PLC与手臂式机器人电信号连接，其纠偏方法包括以下步骤：

A.侧围总成预装抓手完成上一侧围总成的安装，手臂式机器人带动侧围总成预装抓手返回初始位置；

B.四个单目相机分别拍取对应视觉校正基准块的照片，每个单目相机各自通过相配合的特征孔，提取一个法平面；具体的，第一单目相机61拍摄第一Y向视觉校正基准块51，获取第一Y向法平面，第二单目相机62拍摄第二Y向视觉校正基准块52，获取第二Y向法平面，第三单相机63拍摄第一Z向视觉校正基准块53，获取第一Z向法平面，第四单目相机64拍摄第二向视觉校正基准块54，获取第二Z向法平面；

C.处理器根据两个Y向视觉校正基准块提取的两个法平面，计算出侧围总成预装抓手在空间中Y向平面的姿态，根据两个Z向视觉校正基准块提取的两个法平面，计算出侧围总成预装抓手在空间中Z向平面的姿态；具体的，根据第一Y向法平面和第二Y向法平面计算出侧围总成预装抓手在空间中Y向平面的姿态，根据第一Z向法平面和第二Z向法平面计算出侧围总成预装抓手在空间中Z向平面的姿态，其中Y向平面与Y轴垂直，Z向平面与Z轴垂直；

D.处理器采用支持向量机算法计算出侧围总成预装抓手在空间中实际位姿；具体的，根据Y向平面和Z向平面的姿态配合支持向量机算法拟合出侧围总成预装抓手在空间中实际位姿；

E.处理器将实际位姿与初始设计位姿做比较，如果无偏差，则进行下一工序，如果有偏差，则通过PLC把这个偏差量告知手臂式机器人的控制器，指导手臂式机器人做修正偏移。

本实施方式通过提取相对应的四个法平面拟合出Y向平面和Z向平面的特征参数，利用支持向量机算法(VSM)计算出抓手在空间中的实际位姿，再与设计位姿做比较，如果有偏差，则通过PLC告知并指导机器人做修正偏移，从而实现自主纠偏。

本发明提供的一种高柔性的侧围总成预装抓手、侧围安装工位及其纠偏方法，可以同时兼容多款车型的侧围总成完成预装，不必对抓手本体进行重复投资，降低设备采购成本和维护成本；在车型切换时，无需停线进行预装抓手的离线切换，提升生产线运行效率；可以减少因存放不同车型抓手的占地空间；能够避免抓手的频繁离线切换，从而减少昂贵的精密换枪盘使用量；并且不仅可以有效地减少人力成本，也为未来的无人化工厂提供了解决方案；又通过单目相机与视觉校正基准块的配合，辅助手臂式机器人实现零点自主纠偏。

Claims (9)

1.一种高柔性的侧围总成预装抓手，其特征在于，包括支架、定位机构、限位机构、第一支杆、X轴驱动机构和Z轴驱动机构；

所述定位机构包括设置于支架同一侧的第一穿孔定位机构和第二穿孔定位机构，分别用于与侧围总成上的第一定位孔和第二定位孔相配合；所述第一穿孔定位机构通过第一支杆与支架固定连接，所述第二穿孔定位机构通过X轴驱动机构与支架可沿X轴方向滑动连接；

所述限位机构包括限位块，所述限位块通过Z轴驱动机构与支架上壁可沿Z轴方向滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种高柔性的侧围总成预装抓手，其特征在于，所述第一穿孔定位机构、第二穿孔定位机构为三爪定位机构或钩销定位机构中的一种。

3.根据权利要求1所述的一种高柔性的侧围总成预装抓手，其特征在于，所述X轴驱动机构和Z轴驱动机构为伺服电机驱动、气缸驱动或油缸驱动机构中的一种。

4.根据权利要求1所述的一种高柔性的侧围总成预装抓手，其特征在于，所述限位块的数量为两个，且上端面均设有连续的锯齿槽结构。

5.根据权利要求1所述的一种高柔性的侧围总成预装抓手，其特征在于，所述第一支杆的外周设有等间距的通孔。

6.根据权利要求1所述的一种高柔性的侧围总成预装抓手，其特征在于，还包括第二支杆、及与定位机构布设于同侧Y轴定位机构，所述Y轴定位机构包括海绵式真空吸盘，所述海绵式真空吸盘通过第二支杆与支架固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种高柔性的侧围总成预装抓手，其特征在于，所述第二支杆的外周设有等间距的通孔。

8.一种侧围安装工位，其特征在于，包括权利要求1至7中任意一项所述的高柔性的侧围总成预装抓手，其中，所述预装抓手还包括固定安装于支架上的两个Y向视觉校正基准块和两个Z向视觉校正基准块，所述Y向视觉校正基准块和Z向视觉校正基准块分别设有呈三角形布设的三个特征孔；

所述工位还包括安装于工位的手臂式机器人、固设于工位上的四个单目相机；所述四个单目相机分别与两个Y向视觉校正基准块和两个Z向视觉校正基准块相对布设；所述预装抓手安装于手臂式机器人末端。

9.一种侧围总成预装抓手的纠偏方法，其特征在于，包括处理器、PLC及权利要求8所述的侧围安装工位，其纠偏方法包括以下步骤：

A.侧围总成预装抓手完成上一侧围总成的安装，手臂式机器人带动侧围总成预装抓手返回初始位置；

B.四个单目相机分别拍取对应视觉校正基准块的照片，每个单目相机各自通过相配合的特征孔，提取一个法平面；

C.处理器根据两个Y向视觉校正基准块提取的两个法平面，计算出侧围总成预装抓手在空间中Y向平面的姿态，根据两个Z向视觉校正基准块提取的两个法平面，计算出侧围总成预装抓手在空间中Z向平面的姿态；

D.处理器采用支持向量机算法计算出侧围总成预装抓手在空间中实际位姿；

E.处理器将实际位姿与初始设计位姿做比较，如果无偏差，则进行下一工序，如果有偏差，则通过PLC把这个偏差量告知手臂式机器人的控制器，指导手臂式机器人做修正偏移。

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