CN114425993B - 一种集成安装支架及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种集成安装支架及车辆，涉及汽车零部件技术领域。集成安装支架包括拱形腔体结构的支架本体，支架本体包括位于拱形腔体顶部的电子喇叭安装面和拱形腔体底部向侧边延伸形成的搭接面、支耳、翻边；搭接面用于与前上构件相连，支耳为空调进风口装饰件安装面，翻边为前保险杠和导风板的安装面。本发明还提供了一种车辆，包括所述的集成安装支架。本发明解决了现有汽车前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭零件安装在前上构件上，导致对前上构件的精度控制要求高，增大前上构件的制造难度的问题，还可以解决采用多个支架安装，导致安装精度难以控制、空间布置困难、零部件之间易产生干涉和无法满足轻量化的问题。

Description

一种集成安装支架及车辆

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种集成安装支架及车辆。

背景技术

随着汽车总装工艺和尺寸要求的不断提升，前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭等零件在车身上的安装精度要求也越来越高，若精度控制不好，会影响到前保与翼子板、前保与前罩的分缝间隙大小，从而影响车身整体的外观美观性。

在现有汽车车身设计中，前保险杠、导风板、空调进风口装饰件、电子喇叭零件主要有两种安装方式：第一种方式是直接安装在前上构件上，第二种方式是单独采用不同的支架安装到前上构件上。第一种安装方式需要在前上构件上设置不同的安装位，且必须保证安装的零部件之间不能产生干涉，使得对前上构件的精度控制要求很高，大大增加了前上构件的制造难度。第二种安装方式，采用多个安装支架将不同的零部件固定到前上构件上，不仅存在结构复杂，空间布置困难，无法满足汽车轻量化要求的问题，而且不同安装支架之间均会存在制造公差和焊接公差，从而形成公差累积，使得更易出现零部件之间相互干涉的风险，同时还存在制造成本高等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种集成安装支架及车辆，以解决现有汽车前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭零件安装在前上构件上，导致对前上构件的精度控制要求高，增大前上构件的制造难度的问题，还可以解决采用多个支架安装，导致安装精度难以控制、空间布置困难、零部件之间易产生干涉和无法满足轻量化的问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种集成安装支架，包括拱形腔体结构的支架本体，所述支架本体包括位于拱形腔体顶部的电子喇叭安装面和拱形腔体底部向侧边延伸形成的搭接面、支耳、翻边；

所述搭接面用于与前上构件相连，所述支耳为空调进风口装饰件安装面，所述翻边为前保险杠和导风板的安装面。

优选的，所述支架本体为一体成型结构。

优选的，所述翻边为拱形腔体底部向远离前上构件的方向延伸形成的，所述翻边的截面呈“Z”字形构造，上平面为前保险杠安装面，下平面为导风板安装面。

优选的，所述支耳为拱形腔体底部向平行于搭接面的方向延伸形成的，所述支耳位于所述搭接面和前保险杠安装面之间。

优选的，所述支架本体的电子喇叭安装面的边缘还形成有用于对电子喇叭限位的防旋限位结构，所述防旋限位结构向远离所述电子喇叭安装面的方向延伸形成。

优选的，所述前保险杠安装面和导风板安装面之间还形成有加强筋。

优选的，所述搭接面包括两个，分别对称设置在拱形腔体底部的侧边，所述搭接面与前上构件的外壁相匹配设置，所述搭接面通过多个焊点焊接在前上构件上，多个所述焊点呈三角形分布。

优选的，所述电子喇叭安装面上设有第一定位安装孔，所述空调进风口装饰件安装面上设有第二定位安装孔，所述前保险杠安装面上设有前保险杠安装孔，所述导风板安装面上设有导风板安装孔；

所述第一定位安装孔、第二定位安装孔、前保险杠安装孔和导风板安装孔处均设有凸焊螺母。

优选的，所述电子喇叭安装面、搭接面和空调进风口装饰件安装面采用一次冲压成型，所述前保险杠安装面和导风板安装面采用一次冲压成型，所述第一定位安装孔和第二定位安装孔采用一次冲压成型，所述前保险杠安装孔和导风板安装孔采用一次冲压成型。

本发明还提供了一种车辆，包括本发明所述的集成安装支架。

本发明的有益效果：

1）通过在安装支架上集成设计前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭的安装平面，再将安装支架与前上构件相连，实现了对前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭的支撑和集成安装，降低了对前上构件的制造精度控制的要求。同时，通过将多个零部件的安装集成到一个支架上，降低了零部件之间易出现相互干涉的风险和空间布置的难度。同时，通过将安装支架设成拱形腔体结构，使得腔体内形成有溃缩吸能空间，提升了安装支架的碰撞性能，并满足了汽车轻量化的要求。解决了现有汽车前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭零件安装在前上构件上，导致对前上构件的精度控制要求高，增大前上构件的制造难度的问题，还解决了采用多个支架安装，导致安装精度难以控制、空间布置困难、零部件之间易产生干涉和无法满足轻量化的问题；

2）通过将支架本体设为一体成型结构，保证了各零部件安装平面的精度要求，且具有制造工艺简单、成本低的优点；

3）通过将翻边的截面设成“Z”字形构造，避免了前保险杠和导风板之间产生干涉的问题；

4）通过在电子喇叭安装面的边缘形成防旋限位结构，在安装电子喇叭时，防止了电子喇叭在拧紧螺栓过程中随着螺栓发生转动，从而避免了装配位置出错的问题；

5）通过在前保险杠安装面和导风板安装面之间形成加强筋，提升了翻边的强度，进一步保证了安装支架的性能要求；

6）通过在拱形腔体底部的侧边对称布置搭接面，保证了安装支架焊接的稳固性，将搭接面与前上构件焊接的焊点设成三角形分布，提升了焊接后的支架的稳定性；

7）通过将电子喇叭安装面、搭接面和空调进风口装饰件安装面采用一次冲压成型，前保险杠安装面和导风板安装面采用一次冲压成型，保证了安装面的精度要求。通过将第一定位安装孔和第二定位安装孔采用一次冲压成型，前保险杠安装孔和导风板安装孔采用一次冲压成型，保证了电子喇叭、空调进风口装饰件、前保险杠和导风板装配的精度，在汽车零部件技术领域，具有推广实用价值。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明与前上构件装配的结构示意图；

图3为本发明与空调进风口装饰件装配的结构示意图；

图4为本发明与前保险杠装配的结构示意图；

图5为本发明与导风板装配的结构示意图；

图6为本发明与电子喇叭装配的结构示意图。

其中，1-支架本体；2-电子喇叭安装面，201-第一定位安装孔；3-搭接面；4-空调进风口装饰件安装面，401-第二定位安装孔；5-翻边，501-前保险杠安装面，502-导风板安装面，503-加强筋，504-前保险杠安装孔，505-导风板安装孔；6-前上构件；7-防旋限位结构；8-焊点；9-凸焊螺母；10-螺栓；11-空调进风口装饰件；12-前保险杠；13-导风板；14-电子喇叭。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1至图6所示，一种集成安装支架，包括拱形腔体结构的支架本体1，支架本体1包括位于拱形腔体顶部的电子喇叭安装面2和拱形腔体底部向侧边延伸形成的搭接面3、支耳、翻边5；

搭接面3用于与前上构件6相连，支耳为空调进风口装饰件安装面4，翻边5为前保险杠和导风板的安装面。

通过在安装支架上集成设计前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭的安装平面，再将安装支架与前上构件相连，实现了对前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭的支撑和集成安装，降低了对前上构件的制造精度控制的要求。同时，通过将多个零部件的安装集成到一个支架上，降低了不同安装支架之间存在制造公差和焊接公差，从而形成公差累积，零部件之间易出现相互干涉的风险，且多个零部件通过合理布置集成安装到一个支架上，使得原本紧张的安装空间得以合理利用，从而降低了空间布置的难度。本实施例中的安装支架通常位于车体前端，因此，将安装支架设成拱形腔体结构，使得腔体内形成有溃缩吸能空间，提升了安装支架的碰撞性能，并满足了汽车轻量化的要求。解决了现有汽车前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭零件安装在前上构件上，导致对前上构件的精度控制要求高，增大前上构件的制造难度的问题，还解决了采用多个支架安装，导致安装精度难以控制、空间布置困难、零部件之间易产生干涉和无法满足轻量化的问题。

支架本体1为一体成型结构。

通过将支架本体设为一体成型结构，保证了各零部件安装平面的精度要求，且具有制造工艺简单、成本低的优点。

翻边5为拱形腔体底部向远离前上构件6的方向延伸形成的，翻边5的截面呈“Z”字形构造，上平面为前保险杠安装面501，下平面为导风板安装面502。

通过将翻边的截面设成“Z”字形构造，避免了前保险杠和导风板之间产生干涉的问题。

支耳为拱形腔体底部向平行于搭接面3的方向延伸形成的，支耳位于搭接面3和前保险杠安装面之间。

支架本体1的电子喇叭安装面2的边缘还形成有用于对电子喇叭限位的防旋限位结构7，防旋限位结构7向远离电子喇叭安装面2的方向延伸形成。

在将电子喇叭安装到支架的电子喇叭安装面上时，在拧紧螺栓过程中电子喇叭会随着螺栓转动而发生旋转，使得装配位置发生错误，因此，在电子喇叭安装面的边缘形成防旋限位结构，避免了电子喇叭装配位置出错的问题，保证了电子喇叭安装的精度要求，避免了装配位置出错与其他零部件产生干涉的风险。

前保险杠安装面501和导风板安装面502之间还形成有加强筋503。

通过在前保险杠安装面和导风板安装面之间形成加强筋，提升了翻边的强度，进一步保证了安装支架的性能要求。

搭接面3包括两个，分别对称设置在拱形腔体底部的侧边，搭接面3与前上构件6的外壁相匹配设置，搭接面3通过多个焊点8焊接在前上构件6上，多个焊点8呈三角形分布。

通过在拱形腔体底部的侧边对称布置搭接面，保证了安装支架焊接的稳固性，通过将搭接面与前上构件的外壁局部匹配面进行匹配设置，从而不改变原有前上构件的结构和形状，降低了前上构件的制造难度，进而降低了生产成本。根据三角形具有稳定性的原理，将搭接面与前上构件焊接的焊点设成三角形分布，提升了焊接后的支架的稳定性。因为在实际焊接过程中发现，用两个焊点焊接支架易出现稳定性不足的问题。

电子喇叭安装面2上设有第一定位安装孔201，空调进风口装饰件安装面4上设有第二定位安装孔401，前保险杠安装面501上设有前保险杠安装孔504，导风板安装面502上设有导风板安装孔505；

第一定位安装孔201、第二定位安装孔401、前保险杠安装孔504和导风板安装孔505处均设有凸焊螺母9。

通过在电子喇叭安装面上设有第一定位安装孔，同时在空调进风口装饰件安装面上设有第二定位安装孔，在焊接过程中，第一定位安装孔和第二定位安装孔可作为定位孔使用，在安装零部件过程中，第一定位安装孔用于安装电子喇叭，第二定位安装孔用于安装空调进风口装饰件，从而使得定位安装孔同时满足了焊接定位和安装零件的要求。

电子喇叭安装面2、搭接面3和空调进风口装饰件安装面4采用一次冲压成型，前保险杠安装面501和导风板安装面502采用一次冲压成型，第一定位安装孔201和第二定位安装孔401采用一次冲压成型，前保险杠安装孔504和导风板安装孔505采用一次冲压成型。

通过将电子喇叭安装面、搭接面和空调进风口装饰件安装面采用一次冲压成型，前保险杠安装面和导风板安装面采用一次冲压成型，保证了安装面的精度要求。通过将第一定位安装孔和第二定位安装孔采用一次冲压成型，前保险杠安装孔和导风板安装孔采用一次冲压成型，保证了电子喇叭、空调进风口装饰件、前保险杠和导风板装配的精度。

本实施例中的集成安装支架，在实际装配过程中，具体为：首先通过两层焊点将安装支架焊接在前上构件上，并使焊点成三角形分布，然后通过螺栓10分别将空调进风口装饰件11固定在空调进风口装饰件安装面上的第二定位安装孔中、将前保险杠12固定在前保险杠安装面上的前保险杠安装孔中、将导风板13固定在导风板安装面上的导风板安装孔中和将电子喇叭14固定在电子喇叭安装面上的第一定位安装孔中，打紧螺栓10，完成装配。

本实施例中还提供了一种车辆，包括本实施例中的集成安装支架。

本发明提供的集成安装支架及车辆，首先，通过在安装支架上集成设计前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭的安装平面，再将安装支架与前上构件相连，实现了对前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭的支撑和集成安装，降低了对前上构件的制造精度控制的要求。同时，通过将多个零部件的安装集成到一个支架上，降低了零部件之间易出现相互干涉的风险和空间布置的难度。同时，通过将安装支架设成拱形腔体结构，使得腔体内形成有溃缩吸能空间，提升了安装支架的碰撞性能，并满足了汽车轻量化的要求。解决了现有汽车前保险杠、导风板、空调进风口装饰件和电子喇叭零件安装在前上构件上，导致对前上构件的精度控制要求高，增大前上构件的制造难度的问题，还解决了采用多个支架安装，导致安装精度难以控制、空间布置困难、零部件之间易产生干涉和无法满足轻量化的问题；其次，通过将支架本体设为一体成型结构，保证了各零部件安装平面的精度要求，且具有制造工艺简单、成本低的优点；其三，通过将翻边的截面设成“Z”字形构造，避免了前保险杠和导风板之间产生干涉的问题；其四，通过在电子喇叭安装面的边缘形成防旋限位结构，在安装电子喇叭时，防止了电子喇叭在拧紧螺栓过程中随着螺栓发生转动，从而避免了装配位置出错的问题；其五，通过在前保险杠安装面和导风板安装面之间形成加强筋，提升了翻边的强度，进一步保证了安装支架的性能要求；其六，通过在拱形腔体底部的侧边对称布置搭接面，保证了安装支架焊接的稳固性，将搭接面与前上构件焊接的焊点设成三角形分布，提升了焊接后的支架的稳定性；最后，通过将电子喇叭安装面、搭接面和空调进风口装饰件安装面采用一次冲压成型，前保险杠安装面和导风板安装面采用一次冲压成型，保证了安装面的精度要求。通过将第一定位安装孔和第二定位安装孔采用一次冲压成型，前保险杠安装孔和导风板安装孔采用一次冲压成型，保证了电子喇叭、空调进风口装饰件、前保险杠和导风板装配的精度，在汽车零部件技术领域，具有推广实用价值。

以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种集成安装支架，其特征在于，包括拱形腔体结构的支架本体（1），所述支架本体（1）包括位于拱形腔体顶部的电子喇叭安装面（2）和拱形腔体底部向侧边延伸形成的搭接面（3）、支耳、翻边（5）；

所述搭接面（3）用于与前上构件（6）相连，所述支耳为空调进风口装饰件安装面（4），所述翻边（5）为前保险杠和导风板的安装面；

所述支架本体（1）为一体成型结构；

所述翻边（5）为拱形腔体底部向远离前上构件（6）的方向延伸形成的，所述翻边（5）的截面呈“Z”字形构造，上平面为前保险杠安装面（501），下平面为导风板安装面（502）；

所述支耳为拱形腔体底部向平行于搭接面（3）的方向延伸形成，所述支耳位于所述搭接面（3）和前保险杠安装面之间；

所述前保险杠安装面（501）和导风板安装面（502）之间还形成有加强筋（503）；

所述搭接面（3）包括两个，分别对称设置在拱形腔体底部的侧边，所述搭接面（3）与前上构件（6）的外壁相匹配设置；

所述电子喇叭安装面（2）上设有第一定位安装孔（201），所述空调进风口装饰件安装面（4）上设有第二定位安装孔（401），所述前保险杠安装面（501）上设有前保险杠安装孔（504），所述导风板安装面（502）上设有导风板安装孔（505）；

所述电子喇叭安装面（2）、搭接面（3）和空调进风口装饰件安装面（4）采用一次冲压成型，所述前保险杠安装面（501）和导风板安装面（502）采用一次冲压成型，所述第一定位安装孔（201）和第二定位安装孔（401）采用一次冲压成型，所述前保险杠安装孔（504）和导风板安装孔（505）采用一次冲压成型。

2.根据权利要求1所述的集成安装支架，其特征在于，所述支架本体（1）的电子喇叭安装面（2）的边缘还形成有用于对电子喇叭限位的防旋限位结构（7），所述防旋限位结构（7）向远离所述电子喇叭安装面（2）的方向延伸形成。

3.根据权利要求1所述的集成安装支架，其特征在于，所述搭接面（3）通过多个焊点（8）焊接在前上构件（6）上，多个所述焊点（8）呈三角形分布。

4.根据权利要求1所述的集成安装支架，其特征在于，所述第一定位安装孔（201）、第二定位安装孔（401）、前保险杠安装孔（504）和导风板安装孔（505）处均设有凸焊螺母（9）。

5.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至权利要求4任一项所述的集成安装支架。