CN114423581A - 发泡成形体、发泡成形体的制造方法和发泡成形体的外观不良的抑制方法 - Google Patents

发泡成形体、发泡成形体的制造方法和发泡成形体的外观不良的抑制方法 Download PDF

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Abstract

一种发泡成形体和发泡成形体的制造方法或外观不良的抑制方法，所述发泡成形体具备发泡层和被覆所述发泡层的表皮层，所述发泡层中的气泡的最大直径小于或等于0.90mm，所述发泡成形体的制造方法或外观不良的抑制方法包含注射工序和发泡工序，成形后的发泡成形体具备发泡层和被覆所述发泡层的表皮层，所述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm，扩大所述腔的容积包括：按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯。

Description

发泡成形体、发泡成形体的制造方法和发泡成形体的外观不 良的抑制方法
技术领域
本公开涉及一种发泡成形体、发泡成形体的制造方法和发泡成形体的外观不良的抑制方法。
背景技术
从轻量且刚性优异的观点考虑，聚丙烯系树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚系树脂等热塑性树脂的注射发泡成形体被用作汽车用的构件。
作为注射发泡成形方法之一，有退芯法。所谓退芯法，是指如下方法，即：将包含发泡剂的热塑性树脂组合物注射成形并将热塑性树脂组合物填充至模具内后，使可动模具的位置滑动从而扩大腔容积来获得成形品的方法。如果使用该成形方法，则成形体的表层成为非发泡层(表皮层)，成形体的内部成为发泡层(例如，参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2014-121793号公报
发明内容
发明要解决的课题
在将注射发泡成形体用作控制台箱、门饰板、甲板侧饰板、后门饰板、仪表板等汽车内饰部件；和拱形镶条、车门槛板、箱形饰条(サッコモール)等汽车外饰部件的情况下，对于注射发泡成形体期望轻量、薄壁和外观良好。
然而，在注射发泡成形体的表面容易产生圆形或椭圆状的小凹陷(有时称为“凹坑”)、沿着成形时的树脂流动而形成在成形体表面的线状痕迹(有时称为“漩涡”)等外观不良，有时外观上成问题。凹坑是由于在注射发泡成形时气泡残留在树脂表面并破裂而产生的，漩涡是由于该气泡破裂的部分因树脂流动导致被拉长而发生的。
鉴于这样的状况，本公开的课题在于提供一种抑制了凹坑、漩涡等外观不良的发泡成形体、能够抑制成形体的外观不良的发泡成形体的制造方法、和发泡成形体的外观不良的抑制方法。
用于解决课题的方法
用于解决上述课题的方法包含以下方式。
＜1＞一种发泡成形体，其具备发泡层和被覆上述发泡层的表皮层，上述发泡层中的气泡的最大直径小于或等于0.90mm。
＜2＞根据＜1＞所述的发泡成形体，上述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm。
＜3＞根据＜1＞或＜2＞所述的发泡成形体，上述发泡层中的气泡的平均直径为0.02mm～0.15mm。
＜4＞一种发泡成形体的制造方法，包括：
通过将树脂材料注射至模具的腔内从而将上述树脂材料填充至上述腔内；以及
通过扩大上述腔的容积从而使填充至上述腔内的上述树脂材料发泡，
成形后的发泡成形体具备发泡层和被覆上述发泡层的表皮层，上述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm，
扩大上述腔的容积包括：按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯。
＜5＞根据＜4＞所述的发泡成形体的制造方法，通过按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯，从而将成形后的发泡成形体中的气泡的最大直径控制为小于或等于0.90mm。
＜6＞根据＜4＞或＜5＞所述的发泡成形体的制造方法，上述发泡层中的气泡的平均直径为0.02mm～0.15mm。
＜7＞一种发泡成形体的外观不良的抑制方法，包括：
通过将树脂材料注射至模具的腔内从而将上述树脂材料填充至上述腔内；以及
通过扩大上述腔的容积从而使填充至上述腔内的上述树脂材料发泡，
成形后的发泡成形体具备发泡层和被覆上述发泡层的表皮层，上述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm，
扩大上述腔的容积包括：按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯。
＜8＞根据＜7＞所述的发泡成形体的外观不良的抑制方法，通过以使上述发泡成形体的厚度相对于上述目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯，从而将成形后的发泡成形体中的气泡的最大直径控制为小于或等于0.90mm。
＜9＞根据＜7＞或＜8＞所述的发泡成形体的外观不良的抑制方法，上述发泡层中的气泡的平均直径为0.02mm～0.15mm。
发明效果
根据本公开，提供一种凹坑、漩涡等外观不良得以抑制的发泡成形体、能够抑制成形体的外观不良的发泡成形体的制造方法、和发泡成形体的外观不良的抑制方法。
附图说明
图1A是表示本公开的一个实施方式的发泡成形体的截面图。
图1B是表示具有气泡直径超过0.90mm的气泡的发泡成形体的截面图。
图2是表示用于说明具备模具的成形装置的概略的示意图。
图3是表示实施例1的发泡成形体的外观和截面图。
图4是表示比较例1的发泡成形体的外观和截面图。
具体实施方式
以下，对用于实施本发明的方式进行详细说明。但是，本发明不限于以下的实施方式。在以下的实施方式中，其构成要素(也包含要素步骤等)除了特别明示的情况以外都不是必须的。关于数值及其范围也同样，不限制本发明。
本公开中，关于“工序”一词，除了独立于其他工序的工序以外，即使在与其他工序不能明确区分的情况下，如果能够实现该工序的目的，则也包含该工序。
本公开中，使用“～”表示的数值范围包含“～”前后所记载的数值分别作为最小值和最大值。
在本公开中阶段性记载的数值范围中，一个数值范围所记载的上限值或下限值可以替换为其他阶段性记载的数值范围的上限值或下限值。另外，在本公开中记载的数值范围中，其数值范围的上限值或下限值也可以替换为实施例所示的值。
本公开中，各成分也可以包含多种相当于各成分的物质。在组合物中存在多种相当于各成分的物质的情况下，只要没有特别说明，各成分的含有率或含量就是指组合物中存在的该多种物质的合计含有率或含量。
本公开中，关于“层”或“膜”一词，除了在观察存在该层或膜的区域时形成于该区域整体的情况以外，也包含仅形成于该区域的一部分的情况。
本公开中在参照附图说明实施方式的情况下，该实施方式的构成不限定于附图所示的构成。另外，各图中的构件大小是概念性的，构件间大小的相对关系不限于此。另外，各附图中，对于实质上具有相同功能的构件，所有附图均赋予相同符号，有时省略重复的说明。
《发泡成形体》
本公开的发泡成形体具备发泡层和被覆上述发泡层的表皮层，上述发泡层中的气泡的最大直径小于或等于0.90mm。
针对发泡成形体的外观不良这样的课题，发明人等最初推测由于发泡成形过程中的发泡不充分而导致产生外观不良，并进行了研究。一般而言，如果在退芯法中发泡不充分，则树脂材料不能追随模具，容易产生外观不良。然而，相反地发现：通过控制发泡状态并将气泡的尺寸控制为小于或等于0.90mm，能够抑制外观不良。其理由未必明确，但可推测如果发泡层的气泡尺寸比较一致，则可抑制表面的凹陷产生。
关于发泡层中的气泡的最大直径与外观不良的关系，使用图1A和图1B进行说明。图1A表示本公开的一个实施方式的发泡成形体的截面图。图1A中，发泡层中的气泡的最大直径小于或等于0.20mm，平均气泡直径为0.10mm。图1A所示的发泡成形体中，外观不良得以抑制。另一方面，图1B是发泡层中存在气泡直径0.93mm的气泡的发泡成形体的截面图。图1B所示的发泡成形体在表面产生了凹陷，产生了外观不良。
发泡成形体具备发泡层和被覆发泡层的表皮层。发泡层是树脂材料发泡而成的层，表皮层是该树脂材料冷却固化而成的层。发泡层是通过将填充至模具内的树脂材料发泡成形而形成的层，表皮层是通过树脂材料冷却固化而形成的、发泡率低于发泡层的层。发泡成形体也可以是通过后述的发泡成形体的制造方法制造的发泡成形体。
本公开的发泡成形体的发泡层中的气泡的最大直径小于或等于0.90mm，优选小于或等于0.50mm，更优选小于或等于0.40mm，进一步优选小于或等于0.20mm。气泡的最大直径的下限值没有特别限制，从产生充分发泡的观点考虑，气泡的最大直径可以大于或等于0.02mm，可以大于或等于0.05mm，也可以大于或等于0.10mm。
发泡成形体的气泡的最大直径设为使用3D测定机(倍率50倍)观察将发泡成形体沿厚度方向切断所得的任意截面时的最大长径。这里，发泡成形体的截面是在后述的发泡工序中沿着使模具退芯时的退芯方向切断的截面。
气泡的最大直径可以通过调节树脂材料的发泡程度和调节退芯的程度等来调节。
发泡成形体的发泡层中的气泡的平均直径优选为0.02mm～0.15mm，更优选为0.05mm～0.10mm。如果发泡层的气泡的平均直径为上述范围，则存在可进一步良好地抑制外观不良的倾向。
关于气泡的平均直径，用3D测定机(倍率50倍)观察将发泡成形体沿厚度方向切断所得的任意截面，作为30个气泡的长径的平均值求出。气泡的平均直径可以通过调节树脂材料的发泡程度和调节退芯的程度等来调节。
发泡成形体中的发泡层的厚度没有特别限定，可以根据目标发泡成形体的厚度来设定。例如，发泡成形体的发泡层的平均厚度可以为0.5mm～4.2mm，也可以为1.0mm～4.0mm。在通过退芯法来制造发泡成形体的情况下，将沿着退芯的移动方向的发泡层厚度定义为发泡层的厚度。发泡层的厚度也可以根据发泡成形体的部位不同而不同。
发泡成形体中的表皮层的厚度没有特别限定。表皮层的平均厚度优选为0.3mm～0.7mm，更优选为0.3mm～0.6mm。表皮层的厚度可以根据形成腔的模具的温度等来调节。一般而言，通过发泡成形所成形的发泡成形体的表皮层的厚度在技术上约大于或等于0.3mm。另外，如果表皮层的平均厚度小于或等于0.7mm，则存在可将充分量的树脂材料供于发泡的倾向，因此从轻量化和抑制外观不良的观点考虑优选。进一步，通过将表皮层的平均厚度调节为0.3mm～0.7mm，能够确保适当的发泡层的厚度，存在能够制作轻量且外观不良得以进一步抑制的发泡成形体的倾向。
发泡成形体中的发泡层和表皮层的平均厚度是通过截面观察，分别作为随机选择的5处的厚度的平均值求出的。需要说明的是，如图1A和图1B所示，表皮层与发泡层的边界是可辨认的。
以下，对发泡成形体的制作中使用的树脂材料进行详述。
-树脂材料-
树脂材料优选为含有树脂和发泡剂的树脂材料，也可以根据需要含有添加剂等其他成分。
作为树脂材料中使用的树脂，可列举选自由聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂(PP)、复合聚丙烯系树脂(PPC)、聚苯乙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯系树脂、聚乙烯醇系树脂、氯乙烯系树脂、离聚物系树脂、聚酰胺系树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂(ABS)、聚碳酸酯系树脂和聚苯硫醚树脂(PPS)组成的组中的至少一种。其中，优选为选自由聚丙烯系树脂(PP)、复合聚丙烯系树脂(PPC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂(ABS)组成的组中的至少一种。
另外，作为发泡剂，可列举偶氮二甲酰胺等有机发泡剂、碳酸氢钠(另称为重碳酸钠、小苏打)等无机发泡剂等。在汽车用内饰部件的发泡成形中，从提高环境试验性能、涂膜性能(耐温水性等)等的观点考虑，优选为有机发泡剂。
作为有机发泡剂，可列举偶氮二甲酰胺(ADCA)、N,N-二亚硝基五亚甲基四胺(DPT)、4,4’-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、亚肼基二甲酰胺(HDCA)等，优选为偶氮二甲酰胺(ADCA)。特别是在制造外饰品的情况下，优选使用分解物中基本不含水的偶氮二甲酰胺(ADCA)。
发泡剂总量中的偶氮二甲酰胺(ADCA)的含有率优选大于或等于50质量％，更优选大于或等于80质量％，进一步优选大于或等于90质量％，特别优选大于或等于95质量％。
发泡剂的分解温度优选为50℃～250℃，更优选为50℃～220℃。根据使用形态，发泡剂的分解温度也可以为130℃～250℃。
树脂材料中的发泡剂的含有率优选根据发泡剂的种类等适当设定。例如，在使用偶氮二甲酰胺(ADCA)作为发泡剂的情况下，从发泡性、成形性和涂膜性能的观点考虑，树脂材料中的偶氮二甲酰胺(ADCA)的含有率优选为0.05质量％～0.5质量％的范围内，更优选为0.1质量％～0.4质量％的范围内。需要说明的是，ADCA的含有率是指在投入到后述的注射机的料筒前的混合物(组合物)中的比例。
树脂材料也可以包含除树脂和发泡剂以外的成分。例如，树脂材料也可以包含填料填充材、玻璃纤维、碳纤维等。
从提高发泡成形体的结晶化峰值温度、熔融张力等方面出发，树脂材料优选包含具有支链的聚丙烯树脂，更优选包含作为上述树脂的聚丙烯系树脂和具有支链的聚丙烯树脂。
在树脂材料包含具有支链的聚丙烯树脂的情况下，具有支链的聚丙烯树脂的含有率相对于树脂材料总量优选大于或等于4质量％，更优选大于或等于6质量％，进一步优选大于或等于8质量％。
在树脂材料包含具有支链的聚丙烯树脂的情况下，具有支链的聚丙烯树脂的含有率可以小于或等于20质量％，也可以小于或等于16质量％。
具有支链的聚丙烯树脂在230℃的MFR(熔体流动速率)优选大于或等于35g/10分钟，更优选大于或等于40g/10分钟，进一步优选大于或等于50g/10分钟。
具有支链的聚丙烯树脂在230℃的MFR可以小于或等于100g/10分钟，也可以小于或等于80g/10分钟。
需要说明的是，MFR是根据JIS K7210-1(2014)，在230℃、2.16kg载荷(即21.18N载荷)下测定时的值。
[发泡成形体的用途]
通过本公开的制造方法制造的发泡成形体的用途没有特别限制，可适合用于控制台箱、门饰板、甲板侧饰板、后门饰板、仪表板等汽车内饰部件、和拱形镶条、车门槛板、箱形饰条等汽车外饰部件等。特别是本公开的发泡成形体由于抑制了外观不良，因此也可适合用于不进行涂装的汽车内饰和外饰部件。
《发泡成形体的制造方法》
本公开的发泡成形体的制造方法包括：通过将树脂材料注射至模具的腔内从而将上述树脂材料填充至上述腔内(本公开中也称为注射工序)以及扩大上述腔的容积从而使填充至上述腔内的上述树脂材料发泡(本公开中也称为发泡工序)，成形后的发泡成形体具备发泡层和被覆上述发泡层的表皮层，上述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm，扩大上述腔的容积包括：按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯。本公开的发泡成形体的制造方法也可以根据需要包含上述以外的任意工序。树脂材料的详细情况如上所述。
在本公开的发泡成形体的制造方法中，在发泡工序中，通过按照相对于目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯，能够控制发泡状态，能够抑制外观不良。目标厚度是指应获得的发泡成形体的厚度。关于本公开的发泡成形体的制造方法中的±0.2mm的控制宽度，从在技术上确保抑制外观不良的宽度的观点考虑，是与一般的设计公差不同的宽度，常常小于通常的设计公差。可认为：按照本公开的制造方法得到的发泡成形体的发泡状态稳定，即，气泡的尺寸比较一致，尺寸过大的气泡产生得以抑制，因此能够抑制外观不良的产生。因此，根据本公开的发泡成形体的制造方法，即使在不进行发泡成形体的截面观察等复杂检查的情况下，也能够在技术上保证质量。
由于成形后的发泡成形体的表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm，因此要成形的发泡成形体的发泡层的厚度作为由目标厚度减去该表皮层的平均厚度所得的值算出。通过按照发泡成形体的发泡层的厚度成为如此算出的值的方式调节退芯的距离以调节发泡的程度，从而能够抑制尺寸过大的气泡产生，能够抑制外观不良。因此认为，通过将退芯的距离控制为相对于发泡成形体的目标厚度在±0.2mm以内，从而能够在技术上确保抑制外观不良。
通过将退芯的距离控制在±0.2mm的宽度内，能够抑制退芯量过大而使气泡过度生长、或树脂材料从模具剥离而产生外观不良。另外，相反地，也能够抑制退芯量过小而使发泡变得不充分、或因成形体的厚度变薄而导致刚性变得不充分。
在本公开的发泡成形体的制造方法中，通过按照成形后的发泡成形体的厚度相对于目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯，从而将成形后的发泡成形体中的气泡的最大直径优选控制为小于或等于0.90mm，更优选控制为小于或等于0.50mm，进一步优选控制为小于或等于0.20mm。气泡的最大直径的下限值没有特别限制，从产生充分的发泡的观点考虑，气泡的最大直径可以控制为大于或等于0.02mm，可以控制为大于或等于0.05mm，也可以控制为大于或等于0.10mm。通过事先调查使用任意树脂材料时的退芯距离与气泡最大直径的关系，能够控制气泡的最大直径。
成形后的发泡成形体的发泡层中的气泡的平均直径优选为0.02mm～0.15mm，更优选为0.05mm～0.10mm。如果发泡层的气泡的平均直径为上述范围，则存在可进一步良好地抑制外观不良的倾向。
除此之外，通过本公开的发泡成形体的制造方法制造的发泡成形体的详细情况可以适用上述本公开的发泡成形体的详细情况。
为了说明本公开的发泡成形体的制造方法，图2表示发泡成形体的成形装置的一例的概略构成图。需要说明的是，本公开的发泡成形体的制造方法不限定于图2所示的构成。
图2表示能够适用于发泡成形体的制造的成形装置的概略构成图。图2所示的成形装置16具备固定侧模具17和可动侧模具19，可动侧模具19能够相对于固定侧模具17沿开闭方向移动，且在与固定侧模具17之间形成作为空隙的腔18。
另外，成形装置16具备贯通固定侧模具17直至腔18的浇口21、和通过浇口21将熔融状态的树脂材料R注射填充至腔18的注射机22。注射机22具备未图示的料斗(供给部)和未图示的料筒。在该注射机22中，将包含树脂、发泡剂和根据需要使用的添加剂等的混合物从料斗(供给部)供给至料筒，在料筒内使用螺杆等进行搅拌而调制为树脂材料R，在预定的压力下通过浇口21将树脂材料R注射填充至腔18内。需要说明的是，注射机22只要能够通过浇口21将熔融状态的树脂材料R注射填充至腔18就不限定于上述构成。
在树脂材料R包含热塑性树脂的情况下，对树脂材料R加热使其流动化，并供给至腔18内。
另外，固定侧模具17和可动侧模具19通常为比熔融状态的树脂材料R低的温度。因此，通过将树脂材料R填充至腔18内，从而树脂材料R的冷却固化从与固定侧模具17和可动侧模具19接触的部分开始，形成表皮层。
接着，使可动侧模具19相对于固定侧模具17沿打开方向(开模方向)打开预定量(退芯)，使未固化的树脂材料R发泡而形成发泡层。然后，将固定侧模具17和可动侧模具19开模，将发泡成形体从可动侧模具19拆下，从而获得发泡成形体。在本公开的发泡成形体的制造方法中，按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯。在成形后的发泡成形体中，表皮层的厚度为0.3mm～0.7mm。
《发泡成形体的外观不良的抑制方法》
本公开的发泡成形体的外观不良的抑制方法包括：通过将树脂材料注射至模具的腔内从而将上述树脂材料填充至上述腔内(即，注射工序)、和通过扩大上述腔的容积从而使填充至上述腔内的上述树脂材料发泡(即，发泡工序)，成形后的发泡成形体具备发泡层和被覆上述发泡层的表皮层，上述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm，扩大上述腔的容积包括：按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯。
与上述本公开的发泡成形体的制造方法同样地，根据本方法，能够良好地抑制发泡成形体的外观不良。发泡成形体的外观不良的抑制方法中的各工序的详细情况和所制造的发泡成形体的详细情况可以适用作为本公开的发泡成形体的制造方法和本公开的发泡成形体分别在上面描述的内容。
实施例
接着通过实施例具体地说明本公开的实施方式，但本公开的实施方式不限定于这些实施例。
＜实施例1＞
使用图2中示意性所示的成形装置，使用退芯法通过注射发泡成形来制作成形体。将目标成形体的厚度设为3.4mm，设定退芯的距离。成形后的成形体的厚度在目标厚度的±0.2mm以内。表皮层的平均厚度为0.5mm。
＜比较例1＞
在实施例1中，除了增大退芯的距离以外与实施例1同样地制作成形体。成形后的成形体的厚度大于实施例1中设定的目标厚度，超过0.2mm。表皮层的平均厚度为0.5mm。
在实施例1和比较例1中，成形后通过目测观察有无成形体的外观不良，结果，实施例1中未产生外观不良，但比较例1中产生了外观不良。进一步，使用3D测定机(倍率50倍)观察将成形体沿厚度方向切断所得的截面，通过上述方法求出气泡的最大直径和平均直径。
将实施例1中未产生外观不良的部位的外观和截面图示于图3中。气泡的最大直径为0.487mm。
另外，测定实施例1中未产生外观不良的部位(与图3不同的部位)的气泡的平均直径，结果30个气泡的平均直径为0.08mm。
将比较例1中产生了外观不良的两个部位的外观和截面图示于图4中。气泡的最大直径分别为1.116mm和1.039mm。
由以上可知，如果发泡成形体的发泡层中的气泡的最大直径小于或等于0.90mm，则可抑制外观不良。
日本专利申请第2019-187117号的公开内容整体通过参照而被引入本说明书中。另外，本说明书所记载的全部文献、专利申请和技术标准，与具体且分别记载了通过参照而引入各个文献、专利申请和技术标准的情况相同程度地，被引入本说明书中。
符号说明
16成形装置
17固定侧模具
18腔
19可动侧模具
21浇口
22注射机
R树脂材料。

Claims (9)

1.一种发泡成形体，其具备发泡层和被覆所述发泡层的表皮层，所述发泡层中的气泡的最大直径小于或等于0.90mm。
2.根据权利要求1所述的发泡成形体，所述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm。
3.根据权利要求1或2所述的发泡成形体，所述发泡层中的气泡的平均直径为0.02mm～0.15mm。
4.一种发泡成形体的制造方法，包括：
通过将树脂材料注射至模具的腔内从而将所述树脂材料填充至所述腔内；以及
通过扩大所述腔的容积从而使填充至所述腔内的所述树脂材料发泡，
成形后的发泡成形体具备发泡层和被覆所述发泡层的表皮层，所述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm，
扩大所述腔的容积包括：按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯。
5.根据权利要求4所述的发泡成形体的制造方法，通过按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯，从而将成形后的发泡成形体中的气泡的最大直径控制为小于或等于0.90mm。
6.根据权利要求4或5所述的发泡成形体的制造方法，所述发泡层中的气泡的平均直径为0.02mm～0.15mm。
7.一种发泡成形体的外观不良的抑制方法，包括：
通过将树脂材料注射至模具的腔内从而将所述树脂材料填充至所述腔内；以及
通过扩大所述腔的容积从而使填充至所述腔内的所述树脂材料发泡，
成形后的发泡成形体具备发泡层和被覆所述发泡层的表皮层，所述表皮层的平均厚度为0.3mm～0.7mm，
扩大所述腔的容积包括：按照成形后的发泡成形体的厚度相对于预先设定的目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯。
8.根据权利要求7所述的发泡成形体的外观不良的抑制方法，通过以使所述发泡成形体的厚度相对于所述目标厚度在±0.2mm以内的方式使模具退芯，从而将成形后的发泡成形体中的气泡的最大直径控制为小于或等于0.90mm。
9.根据权利要求7或8所述的发泡成形体的外观不良的抑制方法，所述发泡层中的气泡的平均直径为0.02mm～0.15mm。
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