CN114406650B - 一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统及方法，该装置包括方管焊接框架组件、安装于方管焊接框架组件上的电动伺服压机、橡胶节点工装组件、橡胶节点下顶起机构、四立柱导向机构、减振器支撑装置、橡胶节点压下机构以及安全防护装置；方管焊接框架组件包括底部下框架和上型材框架；上型材框架的顶部框架内设有上钢板框架；底部下框架和上型材框架之间设有工作台板；上钢板框架和工作台板之间设有中间台板；橡胶节点工装组件设于中间台板的下方；电动伺服压机安装于橡胶节点上工装组件的上方；上型材框架上设有安全光栅和实时显示压下的压力和压下的位移数据的一体机；使用安全方便，自动化作业效率高，压装精度高。

Description

一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统及方法

技术领域

本发明属于油压减振器橡胶节点压装技术领域，更具体地，涉及一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统及方法。

背景技术

铁道车辆所使用的减振器包括减振器本体，减振器本体的两端设有连接环，油压减振器橡胶节点是减振器与轨道车辆转向架连接的重要零件，它安装在油压减振器连接环上，连接环与橡胶节点之间属于过盈配合；

目前油压减振器橡胶节点压装作业时多采用液压压机进行压装作业，此种作业方式的压装精度无法精确保证；压装力较大，难以实现全自动压装作业，且作业安全风险系数高，不能满足不同型号的油压减振器的橡胶节点压装工作的需要。

因此急需一种使用安全方便、自动化作业效率高、压装精度高且能满足不同型号的油压减振器的橡胶节点压装作业的油压减振器橡胶节点压装装置。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，通过所述电动伺服压机的压下带动所述橡胶节点向下运动，同时通过所述橡胶节点下顶起机构的顶起作用和所述橡胶节点压下机构的压下作用共同将所述橡胶节点压装在置于所述减振器支撑机构上的减振器的连接环内；通过油压减振器橡胶节点压装作业取代传统的液压压机压装作业，提升现场作业环境；采用油压减振器压装作业，通过伺服电机进行压装，压装精度为±0.02mm，提升了压装的稳定性；通过在上型材框架上配置安全光栅，提升作业人员的安全性，避免人员受到伤害；在上型材框架上配置一体机，通过一体机的位移传感器实现压下的位移监测功能，提高了压装精度，进行了压装结果复验，本发明结构紧凑合理，使用安全方便，自动化作业效率高，压装精度高，能满足不同型号的油压减振器的橡胶节点进行压装作业，能够解决现有油压减振器橡胶节点压装作业时需要采用液压压机进行压装作业，压装精度无法精确保证，压装力较大，未实现全自动压装作业的缺陷。

为了实现上述目的，本发明提供一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，包括方管焊接框架组件、电动伺服压机、橡胶节点工装组件、橡胶节点下顶起机构、四立柱导向机构、减振器支撑装置、橡胶节点压下机构以及安全防护装置；所述方管焊接框架组件包括固定连接的底部下框架和上型材框架；所述底部下框架上设有工作台板；所述上型材框架的上段设有中间台板和上钢板框架；其中，

所述橡胶节点工装组件包括安装于所述中间台板下面的橡胶节点上工装安装座和安装于所述橡胶节点上工装安装座下方的橡胶节点上工装；所述电动伺服压机安装于所述橡胶节点上工装组件的上方；所述橡胶节点上工装与橡胶节点直接接触；所述减振器支撑装置包括安装于所述工作台板上的外支撑辅助支架、安装于所述外支撑辅助支架上的减振器支撑机构和减振器旋转支撑机构；所述工作台板的上面还安装有用于支撑橡胶节点的下更换工装；通过所述电动伺服压机的压下带动所述橡胶节点向下运动，同时通过所述橡胶节点下顶起机构的顶起作用和所述橡胶节点压下机构的压下作用共同将所述橡胶节点压装在置于所述减振器支撑机构上的减振器的连接环内；所述上型材框架上设有安全光栅和一体机，所述一体机与所述伺服电缸通信连接，通过所述一体机的位移传感器实时监测所述电动伺服压机压下的压力和压下的位移数据。

进一步地，所述四立柱导向机构设于所述上钢板框架和所述工作台板之间；

所述四立柱导向机构包括设于所述上钢板框架和所述工作台板之间的导向支撑立柱、设于所述导向支撑立柱上的第一立柱直线轴承；

所述第一立柱直线轴承上设有润滑脂注脂点；

所述中间台板的四角和中心分别设有通孔。

进一步地，所述橡胶节点工装组件设于所述中间台板的中心通孔处；

所述橡胶节点上工装通过快换装置与所述橡胶节点上工装安装座连接；所述橡胶节点上工装与橡胶节点直接接触，用于压下橡胶节点；

所述橡胶节点安装于减振器上面。

进一步地，所述电动伺服压机包括安装于所述橡胶节点上工装安装座上方的伺服电缸、安装于所述伺服电缸上的减速机以及安装于所述减速机上的伺服电机；

所述上型材框架的顶部框架内设有上钢板框架；所述伺服电缸安装于所述上钢板框架上，其末端穿过所述上钢板框架安装于所述中间台板的上面，以为橡胶节点压装提供压力。

进一步地，所述第一立柱直线轴承在所述中间台板的四角通孔处分别安装，所述导向支撑立柱在四个所述第一立柱直线轴承内分别安装，所述导向支撑立柱的顶部与所述上钢板框架固定，其底部与所述工作台板固定，在所述伺服电机的作用下，所述中间台板可沿所述导向支撑立柱上下运动。

进一步地，所述橡胶节点下顶起机构安装于所述底部下框架内；所述橡胶节点下顶起机构包括安装于所述工作台板的下面的承重支撑立柱、安装于所述承重支撑立柱底部的上支撑板、安装于所述上支撑板的四角位置的第二立柱、安装于所述第二立柱底部的下支撑板以及安装于所述下支撑板上的顶起气缸；

所述第二立柱上还安装有第二立柱直线轴承，所述第二立柱直线轴承设于所述上支撑板的上面；

所述上支撑板和所述下支撑板平行间隔设置；通过所述顶起气缸顶起所述上支撑板，使其上下运动

进一步地，所述外支撑辅助支架为L形，其一端安装于所述工作台板的上表面，另一端安装有支撑地脚且与所述底部下框架的底部平齐，L形开口朝下设置。

进一步地，所述橡胶节点压下机构包括安装于所述工作台板上的支撑底板、安装于所述支撑底板上的导轨机构、安装于所述导轨机构上的滑块机构、安装于所述滑块机构上的立柱安装板、安装于所述立柱安装板上的第三立柱、安装于所述第三立柱上的减振器压下板、安装于所述减振器压下板的上面的压下气缸以及安装于所述立柱安装板侧面的前进气缸；

所述导轨机构在所述支撑底板上平行间隔安装；所述滑块机构在每个所述导轨机构上分别安装，所述立柱安装板在所述滑块机构上共同安装；

所述第三立柱设有多个，在所述立柱安装板上均匀间隔安装，所述减振器压下板安装于所述第三立柱的顶部，用以压下橡胶节点并使其保持水平状态；

所述第三立柱上套设有第三立柱直线轴承，通过所述压下气缸驱动所述减振器压下板随所述第三立柱直线轴承沿所述第三立柱上下运动；

所述前进气缸设于所述立柱安装板的侧面，通过所述前进气缸推动所述立柱安装板沿所述导轨机构进行前后往复运动；

所述支撑底板上还安装有前进机械止挡，使所述立柱安装板保持在导轨机构的正常功能长度范围内。

进一步地，所述工作台板设于所述底部下框架和所述上型材框架之间，用于支撑所述外支撑辅助支架和下更换工装；

所述中间台板设于所述上钢板框架和所述工作台板之间；

所述底部下框架的底部安装有支撑地脚；所述工作台板的侧面安装有启动按钮、停止按钮以及急停按钮；

所述底部下框架上安装有扫描枪放置架；

所述上型材框架上还安装有指纹打卡机。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

本发明的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，通过所述电动伺服压机的压下带动所述橡胶节点向下运动，同时通过所述橡胶节点下顶起机构的顶起作用和所述橡胶节点压下机构的压下作用共同将所述橡胶节点压装在置于所述减振器支撑机构上的减振器的连接环内；通过油压减振器橡胶节点压装作业取代传统的液压压机压装作业，提升现场作业环境；采用油压减振器压装作业，采用伺服电机进行压装，压装精度为±0.02mm，提升了压装的稳定性；通过在上型材框架上配置安全光栅，提升作业人员的安全性，避免人员受到伤害；在上型材框架上配置一体机，通过一体机的位移传感器实现压下的位移监测功能，提高了压装精度，进行了压装结果复验，本发明结构紧凑合理，使用安全方便，自动化作业效率高，压装精度高，能满足不同型号的油压减振器的橡胶节点进行压装作业，能够解决现有油压减振器橡胶节点压装作业时需要采用液压压机进行压装作业，压装精度无法精确保证，压装力较大，未实现全自动压装作业的缺陷。

附图说明

图1为本发明实施例一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统的正面结构示意图；

图2为本发明实施例一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统的立体结构示意图；

图3为本发明实施例一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统的外支撑装置结构示意图；

图4为本发明实施例一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统的橡胶节点下顶起机构的安装位置示意图；

图5为本发明实施例一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统的橡胶节点下顶起机构的结构示意图；

图6为本发明实施例一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统的橡胶节点压下机构的结构示意图；

图7为本发明实施例一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装方法的流程示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-方管焊接框架组件、11-底部下框架、111-扫描枪放置架、12-上型材框架、13-工作台板、131-启动按钮、132-停止按钮、133-急停按钮、134-下更换工装、14-上钢板框架、15-中间台板、16-支撑地脚、17-安全光栅18-一体机、19-指纹打卡机、2-电动伺服压机、21-伺服电缸、22-减速机、23-伺服电机、3-橡胶节点工装组件、31-橡胶节点上工装安装座、32-橡胶节点上工装、33-橡胶节点、4-橡胶节点下顶起机构、41-承重支撑立柱、42-上支撑板、43-第二立柱、431-第二立柱直线轴承、44-下支撑板、45-顶起气缸、5-四立柱导向机构、51-导向支撑立柱、52-第一立柱直线轴承、522-润滑脂注脂点、6-减振器支撑装置、61-外支撑辅助支架、62-减振器支撑机构、63-减振器旋转支撑机构、7-橡胶节点压下机构、71-支撑底板、72-导轨机构、73-前进气缸、74-滑块机构、75-立柱安装板、76-第三立柱、761-第三立柱直线轴承、77-减振器压下板、78-压下气缸、79-前进机械止挡、8-减振器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，当元件被称为“固定于”、“设置于”或“设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上；术语“安装”、“相连”、“连接”、“设有”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”......仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”......的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1-图6所示，本发明提供一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，包括方管焊接框架组件1、安装于所述方管焊接框架组件11上的电动伺服压机2、橡胶节点工装组件3、橡胶节点下顶起机构4、四立柱导向机构5、减振器支撑装置6、橡胶节点压下机构7以及安全防护装置；本发明的电气系统包括PLC控制系统、减振器压装力监测系统和安全防护系统；通过油压减振器橡胶节点压装作业取代传统的液压压机压装作业，提升现场作业环境；采用油压减振器压装作业，采用伺服电机进行压装，压装精度为±0.02mm，提升了压装的稳定性；通过在上型材框架上配置安全光栅，提升作业人员的安全性，避免人员受到伤害；在上型材框架上配置一体机，通过一体机的位移传感器实现压下的位移监测功能，提高了压装精度，进行了压装结果复验，本发明结构紧凑合理，使用安全方便，自动化作业效率高，压装精度高，能满足不同型号的油压减振器的橡胶节点进行压装作业，能够解决现有油压减振器橡胶节点压装作业时需要采用液压压机进行压装作业，压装精度无法精确保证，压装力较大，未实现全自动压装作业的缺陷。

进一步地，如图1-图6所示，所述方管焊接框架组件1包括由下而上配套且固定连接的底部下框架11和上型材框架12；所述底部下框架11和所述上型材框架12之间设有工作台板13，所述上型材框架12的顶部框架内设有上钢板框架14，所述上钢板框架14和所述工作台板13之间设有四立柱导向机构5，所述四立柱导向机构5包括设于所述上钢板框架14和所述工作台板13之间的导向支撑立柱51、设于所述导向支撑立柱51上的第一立柱直线轴承52；所述第一立柱直线轴承52上设有润滑脂注脂点522，用于所述第一立柱直线轴承52沿所述导向支撑立柱51上下运动；所述上钢板框架14和所述工作台板13之间还设有中间台板15，所述中间台板15的四角和中心分别设有通孔。

进一步地，如图1-图6所示，所述中间台板15的中心通孔处安装有橡胶节点工装组件3，所述橡胶节点工装组件3包括安装于所述中间台板15的中心通孔下面的橡胶节点上工装安装座31和安装于所述橡胶节点上工装安装座31下方的橡胶节点上工装32；所述橡胶节点上工装32通过快换装置与所述橡胶节点上工装安装座31连接；所述橡胶节点上工装32与橡胶节点33直接接触，用于压下橡胶节点33；所述橡胶节点33安装于减振器8上面。

进一步地，如图1-图6所示，所述橡胶节点上工装安装座31的上方安装有电动伺服压机2，所述电动伺服压机2包括安装于所述橡胶节点上工装安装座31上方的伺服电缸21、安装于所述伺服电缸21上的减速机22以及安装于所述减速机22上的伺服电机23；所述减速机22用于调节所述伺服电机23的转速；所述伺服电机23用于驱动所述伺服电缸21运动，与所述减速机22直连；所述伺服电缸21用于为橡胶节点压装提供压力，所述伺服电缸21安装于所述上钢板框架14上，其末端穿过所述上钢板框架14安装于所述中间台板15的上面。

进一步地，如图1-图6所示，所述第一立柱直线轴承52在所述中间台板15的四角通孔处分别安装，所述导向支撑立柱51在四个所述第一立柱直线轴承52内分别安装，所述导向支撑立柱51的顶部与所述上钢板框架14固定，其底部与所述工作台板13固定；在所述伺服电机23的作用下，所述中间台板15可沿所述导向支撑立柱51上下运动。

进一步地，如图1-图6所示，所述底部下框架11内安装有橡胶节点下顶起机构4，所述橡胶节点下顶起机构4包括安装于所述工作台板13的下面的承重支撑立柱41、安装于所述承重支撑立柱41底部的上支撑板42、安装于所述上支撑板42的四角位置的第二立柱43、安装于所述第二立柱43底部的下支撑板44以及安装于所述下支撑板44上的顶起气缸45；所述第二立柱43上还安装有第二立柱直线轴承431，所述第二立柱直线轴承431设于所述上支撑板42的上面；所述承重支撑立柱41用于支撑橡胶节点33在压下过程中扶正并保持水平；所述上支撑板42用于支撑所述承重支撑立柱41，所述下支撑板44用于支撑第二立柱43和顶起气缸45；所述上支撑板42和所述下支撑板44平行间隔设置；所述顶起气缸45用于顶起所述上支撑板42，使其上下运动。

进一步地，如图1-图6所示，所述底部下框架11用于支撑所述导向支撑立柱51和用于安装橡胶节点下顶起机构4；所述上型材框架12用于支撑伺服电缸21和导向支撑立柱51；所述上钢板框架14用于支撑伺服电缸21和导向支撑立柱51，安装于导向支撑立柱51的上面；所述底部下框架11的底部安装有支撑地脚16，用于调整油压减振器橡胶节点压机水平；所述工作台板13的侧面安装有启动按钮131、停止按钮132以及急停按钮133，所述启动按钮131用于作业人员将减振器摆放到位置时设备的启动按钮作业，使启动设备，所述启动按钮131为双手启动按钮；所述停止按钮132用于设备人工作业完成时将设备关停，控制设备整体供断电；所述急停按钮133用于设备出现紧急情况时将设备停止作业。

进一步地，如图1-图6所示，所述工作台板13上还安装有减振器支撑装置6，所述减振器支撑装置6包括安装于所述工作台板13上的外支撑辅助支架61，所述外支撑辅助支架61上安装有减振器支撑机构62和减振器旋转支撑机构63，所述减振器支撑机构62用于支撑减振器8，防止其掉落；所述减振器旋转支撑机构63用于所述减振器8的一端节点压装完成后，需要压装另一端橡胶节点时起到旋转支撑的作用；所述外支撑辅助支架61为L形，其一端安装于所述工作台板13的上表面，另一端安装有支撑地脚16且与所述底部下框架11的底部平齐，L形开口朝下设置；所述底部下框架11的侧面安装有扫描枪放置架111，用于放置扫描枪；所述工作台板13的上面还安装有下更换工装134，用于支撑橡胶节点33；所述工作台板13安装于底部下框架11的上面，用于支撑所述外支撑辅助支架61和下更换工装134。

进一步地，如图1-图6所示，所述工作台板13上还安装有橡胶节点压下机构7，所述橡胶节点压下机构7包括安装于所述工作台板13上的支撑底板71，所述支撑底板71上平行间隔安装有导轨机构72；其中一条所述导轨机构72的侧面还安装有前进气缸73，两条所述导轨机构72上分别安装有滑块机构74，两个所述滑块机构74上共同安装有一个立柱安装板75；所述滑块机构74能够在所述导轨机构72上前后滑动；所述立柱安装板75上均匀间隔安装有4个第三立柱76，所述第三立柱76的顶部安装有减振器压下板77，用于压下橡胶节点，所述减振器压下板77用于压下橡胶节点33并使其保持水平状态；所述第三立柱76上套设有第三立柱直线轴承761，用于支撑所述减振器压下板77；所述减振器压下板77的上面安装有压下气缸78，通过所述压下气缸78驱动所述减振器压下板77随所述第三立柱直线轴承761沿所述第三立柱76上下运动；所述前进气缸73设于所述立柱安装板75的侧面，通过所述前进气缸73推动所述立柱安装板75沿所述导轨机构72进行前后(沿所述导轨机构72的纵向轴线方向)往复运动；所述支撑底板71上还安装有前进机械止挡79，用于对所述立柱安装板75的往复运动进行止挡，使其保持在导轨机构72的正常功能长度范围内。

进一步地，如图1-图6所示，所述安全防护装置包括安装于所述上型材框架12上的安全光栅17，用于保护作业人员的安全，放置作业人员；所述上型材框架12为铝型材框架，用于对人员进行防护，防止人员进入，安装于所述工作台板13的上面；所述上型材框架12的侧面安装有一体机18和指纹打卡机19，所一体机18与所述伺服电缸21通信连接，用于显示伺服电缸21压下的压力和压下的位移数据；通过配置位移传感器，增加了位移监测功能，提高了压装精度，进行了压装结果复验；所述指纹打卡机19用于人员登录作业时，人员权限管理。

如图7所示，本发明提供的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统的使用方法：

S100：作业人员将减振器水平放置在减振器支撑装置上；

S200：作业人员将减振器一端的连接环推至橡胶节点的正下方；

S300：启动电动伺服压机，使电动伺服压机进行压下作业，并带动橡胶节点向下运动；启动橡胶节点下顶起机构以及橡胶节点压下机构，共同将所述橡胶节点压入所述减振器的连接环内；

S400：作业人员将减振器退回；

S500：作业人员将减振器旋转180度，重复步骤S300对减振器另一端的连接环进行橡胶节点压装作业；

S600：作业完毕后，作业人员将减振器取下。

本发明提供的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统的工作原理：通过所述电动伺服压机2的压下带动所述橡胶节点33向下运动，同时通过所述橡胶节点下顶起机构4的顶起作用和所述橡胶节点压下机构7的压下作用共同将所述橡胶节点33压装在置于所述减振器支撑机构62上的减振器8的连接环内；通过油压减振器橡胶节点压装作业取代传统的液压压机压装作业，提升现场作业环境；采用油压减振器压装作业，采用伺服电机进行压装，压装精度为±0.02mm，提升了压装的稳定性；通过在上型材框架上配置安全光栅，提升作业人员的安全性，避免人员受到伤害；在上型材框架上配置一体机，通过一体机的位移传感器实现压下的位移监测功能，提高了压装精度，进行了压装结果复验，本发明结构紧凑合理，使用安全方便，自动化作业效率高，压装精度高，能够解决现有油压减振器橡胶节点压装作业时需要采用液压压机进行压装作业，压装精度无法精确保证，压装力较大，未实现全自动压装作业的缺陷。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：包括方管焊接框架组件(1)、电动伺服压机(2)、橡胶节点工装组件(3)、橡胶节点下顶起机构(4)、四立柱导向机构(5)、减振器支撑装置(6)、橡胶节点压下机构(7)以及安全防护装置；所述方管焊接框架组件(1)包括固定连接的底部下框架(11)和上型材框架(12)；所述底部下框架(11)上设有工作台板(13)；所述上型材框架(12)的上段设有中间台板(15)和上钢板框架(14)；其中，

所述橡胶节点工装组件(3)包括安装于所述中间台板(15)下面的橡胶节点上工装安装座(31)和安装于所述橡胶节点上工装安装座(31)下方的橡胶节点上工装(32)；所述电动伺服压机(2)安装于所述橡胶节点工装组件(3)的上方；所述橡胶节点上工装(32)与橡胶节点(33)直接接触；所述减振器支撑装置(6)包括安装于所述工作台板(13)上的外支撑辅助支架(61)、安装于所述外支撑辅助支架(61)上的减振器支撑机构(62)和减振器旋转支撑机构(63)；所述工作台板(13)的上面还安装有用于支撑橡胶节点(33)的下更换工装(134)；通过所述电动伺服压机(2)的压下带动所述橡胶节点(33)向下运动，同时通过所述橡胶节点下顶起机构(4)的顶起作用和所述橡胶节点压下机构(7)的压下作用共同将所述橡胶节点(33)压装在置于所述减振器支撑机构(62)上的减振器(8)的连接环内；所述上型材框架(12)上设有安全光栅(17)和一体机(18)，所述一体机(18)与所述电动伺服压机(2)通信连接，通过所述一体机(18)的位移传感器实时监测所述电动伺服压机(2)压下的压力和压下的位移数据。

2.根据权利要求1所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：所述四立柱导向机构(5)设于所述上钢板框架(14)和所述工作台板(13)之间；

所述四立柱导向机构(5)包括设于所述上钢板框架(14)和所述工作台板(13)之间的导向支撑立柱(51)、设于所述导向支撑立柱(51)上的第一立柱直线轴承(52)；

所述第一立柱直线轴承(52)上设有润滑脂注脂点(522)；

所述中间台板(15)的四角和中心分别设有通孔。

3.根据权利要求2所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：所述橡胶节点工装组件(3)设于所述中间台板(15)的中心通孔处；

所述橡胶节点上工装(32)通过快换装置与所述橡胶节点上工装安装座(31)连接；所述橡胶节点上工装(32)与橡胶节点(33)直接接触，用于压下橡胶节点(33)；

所述橡胶节点(33)安装于减振器(8)上面。

4.根据权利要求3所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：所述电动伺服压机(2)包括安装于所述橡胶节点上工装安装座(31)上方的伺服电缸(21)、安装于所述伺服电缸(21)上的减速机(22)以及安装于所述减速机(22)上的伺服电机(23)；

所述伺服电缸(21)安装于所述上钢板框架(14)上，其末端穿过所述上钢板框架(14)安装于所述中间台板(15)的上面，以为橡胶节点压装提供压力。

5.根据权利要求4所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：所述第一立柱直线轴承(52)在所述中间台板(15)的四角通孔处分别安装，所述导向支撑立柱(51)在四个所述第一立柱直线轴承(52)内分别安装，所述导向支撑立柱(51)的顶部与所述上钢板框架(14)固定，其底部与所述工作台板(13)固定，在所述伺服电机(23)的作用下，所述中间台板(15)可沿所述导向支撑立柱(51)上下运动。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：所述橡胶节点下顶起机构(4)安装于所述底部下框架(11)内；所述橡胶节点下顶起机构(4)包括安装于所述工作台板(13)的下面的承重支撑立柱(41)、安装于所述承重支撑立柱(41)底部的上支撑板(42)、安装于所述上支撑板(42)的四角位置的第二立柱(43)、安装于所述第二立柱(43)底部的下支撑板(44)以及安装于所述下支撑板(44)上的顶起气缸(45)；

所述第二立柱(43)上还安装有第二立柱直线轴承(431)，所述第二立柱直线轴承(431)设于所述上支撑板(42)的上面；

所述上支撑板(42)和所述下支撑板(44)平行间隔设置；通过所述顶起气缸(45)顶起所述上支撑板(42)，使其上下运动。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：所述外支撑辅助支架(61)为L形，其一端安装于所述工作台板(13)的上表面，另一端安装有支撑地脚(16)且与所述底部下框架(11)的底部平齐，L形开口朝下设置。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：所述橡胶节点压下机构(7)包括安装于所述工作台板(13)上的支撑底板(71)、安装于所述支撑底板(71)上的导轨机构(72)、安装于所述导轨机构(72)上的滑块机构(74)、安装于所述滑块机构(74)上的立柱安装板(75)、安装于所述立柱安装板(75)上的第三立柱(76)、安装于所述第三立柱(76)上的减振器压下板(77)、安装于所述减振器压下板(77)的上面的压下气缸(78)以及安装于所述立柱安装板(75)侧面的前进气缸(73)；

所述导轨机构(72)在所述支撑底板(71)上平行间隔安装；所述滑块机构(74)在每个所述导轨机构(72)上分别安装，所述立柱安装板(75)在所述滑块机构(74)上共同安装；

所述第三立柱(76)设有多个，在所述立柱安装板(75)上均匀间隔安装，所述减振器压下板(77)安装于所述第三立柱(76)的顶部，用以压下橡胶节点(33)并使其保持水平状态；

所述第三立柱(76)上套设有第三立柱直线轴承(761)，通过所述压下气缸(78)驱动所述减振器压下板(77)随所述第三立柱直线轴承(761)沿所述第三立柱(76)上下运动；

所述前进气缸(73)设于所述立柱安装板(75)的侧面，通过所述前进气缸(73)推动所述立柱安装板(75)沿所述导轨机构(72)进行前后往复运动；

所述支撑底板(71)上还安装有前进机械止挡(79)，使所述立柱安装板(75)保持在导轨机构(72)的正常功能长度范围内。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统，其特征在于：所述工作台板(13)设于所述底部下框架(11)和所述上型材框架(12)之间，用于支撑所述外支撑辅助支架(61)和下更换工装(134)；

所述中间台板(15)设于所述上钢板框架(14)和所述工作台板(13)之间；

所述底部下框架(11)的底部安装有支撑地脚(16)；所述工作台板(13)的侧面安装有启动按钮(131)、停止按钮(132)以及急停按钮(133)；

所述底部下框架(11)上安装有扫描枪放置架(111)；

所述上型材框架(12)上还安装有指纹打卡机(19)。

10.一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装方法，其特征在于：应用如权利要求1-9中任一项所述的一种基于自动化的油压减振器橡胶节点压装系统实现，包括如下步骤：

S100：作业人员将减振器(8)水平放置在减振器支撑装置(6)上；

S200：作业人员将减振器(8)一端的连接环推至橡胶节点(33)的正下方；

S300：启动电动伺服压机(2)，使电动伺服压机(2)进行压下作业，并带动橡胶节点(33)向下运动；启动橡胶节点下顶起机构(4)以及橡胶节点压下机构(7)，共同将所述橡胶节点(33)压入所述减振器(8)的连接环内；

S400：作业人员将减振器(8)退回；

S500：作业人员将减振器(8)旋转180度，重复步骤S300对减振器(8)另一端的连接环进行橡胶节点压装作业；

S600：作业完毕后，作业人员将减振器(8)取下。

Images