CN114400364B - 一种用于电池高效拼装的自动化生产设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，包括设备工作台与控制箱，所述设备工作台的后侧上端安装有二号滑道，所述设备工作台的前侧上端安装有一号滑道，所述二号滑道上从左到右依次设置有人工放料工位、上塑料卡扣工位与产品移载工位，所述一号滑道上从左到右依次设置有放薄膜工位、薄膜翻折工位、上壳体工位、产品入壳工位与成品移载工位，所述设备工作台的后端设置有振动盘自动上卡口站。本发明所述的一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，整个装配加工设备更加一体化，减少人工的操作，降低人工成本，整个加工更为流程化，电池装配效率更高，装配的效果更为优异，更加实用。
Description
技术领域
本发明涉及电池加工领域，特别涉及一种用于电池高效拼装的自动化生产设备。
背景技术
电池高效拼装的自动加工设备是一种进行电池高效拼装加工的支撑设备，在进行电池制备的时候，需要对电池进行组装操作，对电池进行外部防护，随着科技的不断发展，人们对于电池高效拼装的自动加工设备的制造工艺要求也越来越高。
现有的电池高效拼装的自动加工设备在使用时存在一定的弊端，首先，电池组装一般为人工操作，效率慢，人工成本较高，安装较为不便，不利于人们的使用，还有，在进行使用的时候，生产流程较为繁琐，给人们的使用过程带来了一定的不利影响，为此，我们提出一种用于电池高效拼装的自动化生产设备。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，整个装配加工设备更加一体化，减少人工的操作，降低人工成本，整个加工更为流程化，电池装配效率更高，装配的效果更为优异，更加实用，可以有效解决背景技术中的问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，包括设备工作台与控制箱，所述设备工作台的后侧上端安装有二号滑道，所述设备工作台的前侧上端安装有一号滑道，所述二号滑道上从左到右依次设置有人工放料工位、上塑料卡扣工位与产品移载工位，所述一号滑道上从左到右依次设置有放薄膜工位、薄膜翻折工位、上壳体工位、产品入壳工位与成品移载工位。
作为本申请一种优选的技术方案，所述设备工作台的后端设置有振动盘自动上卡口站，所述振动盘自动上卡口站的前端设置有装配座，所述装配座的底部设置有真空吸盘，所述二号滑道上位于上塑料卡扣工位的位置设置有卡扣座，所述卡扣座的外侧安装有驱动缸，所述人工放料工位的中部设置有电池治具槽，所述电池治具槽的边侧安装有定位边。
作为本申请一种优选的技术方案，所述放薄膜工位的外侧安装有薄膜上料工位，所述薄膜翻折工位与设备工作台之间安装有二号定位立柱，所述上壳体工位的边侧位置设置有装壳机械手，所述产品入壳工位与设备工作台之间安装有一号定位立柱，所述成品移载工位的外侧安装有下料站。
作为本申请一种优选的技术方案，所述控制箱的上端安装有壳体自动上料机，所述壳体自动上料机的上端安装有一号支撑座与二号支撑座，所述一号支撑座与二号支撑座的上端安装有滑轨座，所述滑轨座的内侧安装有气缸，所述滑轨座的上端设置有满料、工作位与空盘。
作为本申请一种优选的技术方案，所述设备工作台与二号滑道之间设置有定位卡座，所述设备工作台的上端通过定位卡座与二号滑道的底部定位连接，所述设备工作台与一号滑道之间设置有安装座，所述设备工作台的上端通过安装座与一号滑道的下端定位连接，所述人工放料工位、上塑料卡扣工位、产品移载工位在二号滑道上活动，所述上壳体工位在一号滑道上活动。
作为本申请一种优选的技术方案，所述装配座与真空吸盘之间设置有气动滑台，所述真空吸盘的上端通过气动滑台在装配座的底部活动，所述驱动缸驱动卡扣座对上塑料卡扣工位的位置进行定位与装配。
作为本申请一种优选的技术方案，所述放薄膜工位与薄膜上料工位之间通过螺栓定位的方式进行定位，所述薄膜翻折工位的底部通过二号定位立柱与设备工作台的上端进行定位，所述产品入壳工位的底部通过一号定位立柱与设备工作台的上端进行定位。
作为本申请一种优选的技术方案，所述控制箱与壳体自动上料机之间通过螺栓定位的方式进行固定，所述壳体自动上料机的上端通过一号支撑座、二号支撑座与滑轨座的底部进行定位，所述气缸驱动工作位在滑轨座上活动。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，具备以下有益效果：该一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，整个装配加工设备更加一体化，减少人工的操作，降低人工成本，整个加工更为流程化，电池装配效率更高，装配的效果更为优异，更加实用，人工将电池摆入治具中，扣自振动盘出来以后由气缸带动真空吸盘吸取卡扣，再向左方运动一个间距后再次吸取卡扣，气缸运动到治具上方，上下气缸将卡扣推入到治具中，小气缸将卡扣再卡进电池中，装好电池后气缸缩回以便治具流通，先将薄膜放入到治具中，用销钉定位，真空吸牢薄膜，再将电池从另一条线转移到薄膜上，在薄膜翻折工位上将薄膜贴着电池的边翻折并保持翻折状态，将壳体通过四轴机械手放置在治具中、弹簧扣自动扣紧，壳体需做转换治具，上下气缸将铁片向里缩，电缸推动壳体将铁片塞入壳体中作导向，电缸推动电池和薄片塞入壳体中，并继续向前推进，排出导向铁片，将装好的成品放置到流水线中流出，整个电池高效拼装的自动加工设备结构简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。
附图说明
图1为本发明一种用于电池高效拼装的自动化生产设备的整体结构示意图。
图2为本发明一种用于电池高效拼装的自动化生产设备中壳体自动上料机的结构示意图。
图3为本发明一种用于电池高效拼装的自动化生产设备中人工放料工位的结构示意图。
图4为本发明一种用于电池高效拼装的自动化生产设备中上塑料卡扣工位的结构示意图。
图中：1、人工放料工位；2、上塑料卡扣工位；3、产品移载工位；4、放薄膜工位；5、薄膜上料工位；6、薄膜翻折工位；7、上壳体工位；8、产品入壳工位；9、成品移载工位；10、振动盘自动上卡口站；11、卡扣座；12、装壳机械手；13、一号定位立柱；14、下料站；15、空盘；16、工作位；17、控制箱；18、壳体自动上料机；19、满料；20、二号定位立柱；21、一号滑道；22、设备工作台；23、二号滑道；24、真空吸盘；25、装配座；26、一号支撑座；27、二号支撑座；28、滑轨座；29、气缸；30、电池治具槽；31、定位边；32、驱动缸。
具体实施方式
下面将结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一：
如图1-4所示，一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，包括设备工作台22与控制箱17，设备工作台22的后侧上端安装有二号滑道23，设备工作台22的前侧上端安装有一号滑道21，二号滑道23上从左到右依次设置有人工放料工位1、上塑料卡扣工位2与产品移载工位3，一号滑道21上从左到右依次设置有放薄膜工位4、薄膜翻折工位6、上壳体工位7、产品入壳工位8与成品移载工位9。
进一步的，设备工作台22的后端设置有振动盘自动上卡口站10，振动盘自动上卡口站10的前端设置有装配座25，装配座25的底部设置有真空吸盘24，二号滑道23上位于上塑料卡扣工位2的位置设置有卡扣座11，卡扣座11的外侧安装有驱动缸32，人工放料工位1的中部设置有电池治具槽30，电池治具槽30的边侧安装有定位边31。
进一步的，设备工作台22与二号滑道23之间设置有定位卡座，设备工作台22的上端通过定位卡座与二号滑道23的底部定位连接，设备工作台22与一号滑道21之间设置有安装座，设备工作台22的上端通过安装座与一号滑道21的下端定位连接，人工放料工位1、上塑料卡扣工位2、产品移载工位3在二号滑道23上活动，上壳体工位7在一号滑道21上活动。
进一步的，装配座25与真空吸盘24之间设置有气动滑台，真空吸盘24的上端通过气动滑台在装配座25的底部活动，驱动缸32驱动卡扣座11对上塑料卡扣工位2的位置进行定位与装配。
实施例二：
在实施例一的基础上，如图1-4所示，一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，包括设备工作台22与控制箱17，设备工作台22的后侧上端安装有二号滑道23，设备工作台22的前侧上端安装有一号滑道21，二号滑道23上从左到右依次设置有人工放料工位1、上塑料卡扣工位2与产品移载工位3，一号滑道21上从左到右依次设置有放薄膜工位4、薄膜翻折工位6、上壳体工位7、产品入壳工位8与成品移载工位9。
进一步的，放薄膜工位4的外侧安装有薄膜上料工位5，薄膜翻折工位6与设备工作台22之间安装有二号定位立柱20，上壳体工位7的边侧位置设置有装壳机械手12，产品入壳工位8与设备工作台22之间安装有一号定位立柱13，成品移载工位9的外侧安装有下料站14。
进一步的，放薄膜工位4与薄膜上料工位5之间通过螺栓定位的方式进行定位，薄膜翻折工位6的底部通过二号定位立柱20与设备工作台22的上端进行定位，产品入壳工位8的底部通过一号定位立柱13与设备工作台22的上端进行定位。
实施例三：
在实施例一与实施例二的基础上，如图1-4所示，一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，包括设备工作台22与控制箱17，设备工作台22的后侧上端安装有二号滑道23，设备工作台22的前侧上端安装有一号滑道21，二号滑道23上从左到右依次设置有人工放料工位1、上塑料卡扣工位2与产品移载工位3，一号滑道21上从左到右依次设置有放薄膜工位4、薄膜翻折工位6、上壳体工位7、产品入壳工位8与成品移载工位9。
进一步的，控制箱17的上端安装有壳体自动上料机18，壳体自动上料机18的上端安装有一号支撑座26与二号支撑座27，一号支撑座26与二号支撑座27的上端安装有滑轨座28，滑轨座28的内侧安装有气缸29，滑轨座28的上端设置有满料19、工作位16与空盘15。
进一步的，控制箱17与壳体自动上料机18之间通过螺栓定位的方式进行固定，壳体自动上料机18的上端通过一号支撑座26、二号支撑座27与滑轨座28的底部进行定位，气缸29驱动工作位16在滑轨座28上活动。
工作原理：本发明包括人工放料工位1、上塑料卡扣工位2、产品移载工位3、放薄膜工位4、薄膜上料工位5、薄膜翻折工位6、上壳体工位7、产品入壳工位8、成品移载工位9、振动盘自动上卡口站10、卡扣座11、装壳机械手12、一号定位立柱13、下料站14、空盘15、工作位16、控制箱17、壳体自动上料机18、满料19、二号定位立柱20、一号滑道21、设备工作台22、二号滑道23、真空吸盘24、装配座25、一号支撑座26、二号支撑座27、滑轨座28、气缸29、电池治具槽30、定位边31、驱动缸32，在进行使用的时候，人工放料工位1的位置通过人工将产品一个个放置在流水线中，上塑料卡扣工位2的位置通过振动盘出料，移载机构将卡扣扣在产品上并压紧，产品移载工位3的位置将产品放置在放好的薄膜上，放薄膜工位4的位置将薄膜先定位放置好，薄膜上料工位5的位置通过真空将薄膜吸走，放置在定位板上，薄膜翻折工位6的位置将薄膜贴着产品翻折好后保持翻折状态，上壳体工位7的位置通过四周将壳体放置在治具工位上，产品入壳工位8的位置将薄膜和产品一起推入到产品壳体内，成品移载工位9的位置将完成好的产品送到流水线上流走，人工将电池摆入治具中，扣自振动盘出来以后由气缸带动真空吸盘24吸取卡扣，再向左方运动一个间距后再次吸取卡扣，气缸运动到治具上方，上下气缸将卡扣推入到治具中，小气缸将卡扣再卡进电池中，装好电池后气缸缩回以便治具流通，先将薄膜放入到治具中，用销钉定位，真空吸牢薄膜，再将电池从另一条线转移到薄膜上，在薄膜翻折工位6上将薄膜贴着电池的边翻折并保持翻折状态，将壳体通过四轴机械手放置在治具中、弹簧扣自动扣紧，壳体需做转换治具，上下气缸将铁片向里缩，电缸推动壳体将铁片塞入壳体中作导向，电缸推动电池和薄片塞入壳体中，并继续向前推进，排出导向铁片，将装好的成品放置到流水线中流出。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二(一号、二号)等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。
Claims (5)
1.一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，包括设备工作台(22)与控制箱(17)，其特征在于：所述设备工作台(22)的后侧上端安装有二号滑道(23)，所述设备工作台(22)的前侧上端安装有一号滑道(21)，所述二号滑道(23)上从左到右依次设置有人工放料工位(1)、上塑料卡扣工位(2)与产品移载工位(3)，所述一号滑道(21)上从左到右依次设置有放薄膜工位(4)、薄膜翻折工位(6)、上壳体工位(7)、产品入壳工位(8)与成品移载工位(9)；
所述设备工作台(22)的后端设置有振动盘自动上卡口站(10)，所述振动盘自动上卡口站(10)的前端设置有装配座(25)，所述装配座(25)的底部设置有真空吸盘(24)，所述二号滑道(23)上位于上塑料卡扣工位(2)的位置设置有卡扣座(11)，所述卡扣座(11)的外侧安装有驱动缸(32)，所述人工放料工位(1)的中部设置有电池治具槽(30)，所述电池治具槽(30)的边侧安装有定位边(31)；
所述设备工作台(22)与二号滑道(23)之间设置有定位卡座，所述设备工作台(22)的上端通过定位卡座与二号滑道(23)的底部定位连接，所述设备工作台(22)与一号滑道(21)之间设置有安装座，所述设备工作台(22)的上端通过安装座与一号滑道(21)的下端定位连接，所述人工放料工位(1)、上塑料卡扣工位(2)、产品移载工位(3)在二号滑道(23)上活动，所述上壳体工位(7)在一号滑道(21)上活动；
所述装配座(25)与真空吸盘(24)之间设置有气动滑台，所述真空吸盘(24)的上端通过气动滑台在装配座(25)的底部活动，所述驱动缸(32)驱动卡扣座(11)对上塑料卡扣工位(2)的位置进行定位与装配。
2.根据权利要求1所述的一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，其特征在于：所述放薄膜工位(4)的外侧安装有薄膜上料工位(5)，所述薄膜翻折工位(6)与设备工作台(22)之间安装有二号定位立柱(20)，所述上壳体工位(7)的边侧位置设置有装壳机械手(12)，所述产品入壳工位(8)与设备工作台(22)之间安装有一号定位立柱(13)，所述成品移载工位(9)的外侧安装有下料站(14)。
3.根据权利要求2所述的一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，其特征在于：所述控制箱(17)的上端安装有壳体自动上料机(18)，所述壳体自动上料机(18)的上端安装有一号支撑座(26)与二号支撑座(27)，所述一号支撑座(26)与二号支撑座(27)的上端安装有滑轨座(28)，所述滑轨座(28)的内侧安装有气缸(29)，所述滑轨座(28)的上端设置有满料(19)、工作位(16)与空盘(15)。
4.根据权利要求3所述的一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，其特征在于：所述放薄膜工位(4)与薄膜上料工位(5)之间通过螺栓定位的方式进行定位，所述薄膜翻折工位(6)的底部通过二号定位立柱(20)与设备工作台(22)的上端进行定位，所述产品入壳工位(8)的底部通过一号定位立柱(13)与设备工作台(22)的上端进行定位。
5.根据权利要求4所述的一种用于电池高效拼装的自动化生产设备，其特征在于：所述控制箱(17)与壳体自动上料机(18)之间通过螺栓定位的方式进行固定，所述壳体自动上料机(18)的上端通过一号支撑座(26)、二号支撑座(27)与滑轨座(28)的底部进行定位，所述气缸(29)驱动工作位(16)在滑轨座(28)上活动。
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2021
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